企业常见的七种浪费

二、企业常见的七种浪费

现场混乱，插不进脚；设备故障不断，苟延残喘；物料混放，标识不清；员工仪容不整，两眼无光；人海战术，加班加点但还是要待工待料……这是国内不少企业的现状。

一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。在此前提下，企业每生产一件产品就在制造一分浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

日本专家通过长期的实践和研究发现，企业内有七种常见的浪费。

这七种浪费全面概括了大多数企业中的常见浪费现象。企业生产现场的七种浪费分别是：制造过多（早）的浪费、等待浪费、搬运浪费、不良浪费、库存浪费、过量加工浪费、动作浪费。下面我们依次看企业的这七种“烧钱”行为。

浪费之一：制造过多（早）的浪费。

生产过多的浪费是指在交货期之前提早完成生产或生产出比订单数量多的产品。丰田提倡在必要的时间生产出必要数量的产品，将过早或过多生产视为七大浪费之首，是最大的浪费。

企业利润从哪里来？真正的利润来自于生产后并卖出的产品，中间工序多生产的产品不但不能给企业带来利润，还会增加库存量。假如一个客户只需要100件产品，你却生产了150个，这时50件没有卖出去的产品就变成了库存，无法产生利润，要是短期内这50件产品未及时卖出去，企业还会面临产品更新换代带来的风险。

图3-2　过多制造的浪费

我们来看最常见的生产过量现象：

只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装配的实际需要；

只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的平衡和配套；

多劳多得造成生产者“提前和超额”；

超出下道工序加工需要的数量；

考虑员工工作安排生产以后要用的产品；

计划失误、信息传递失误造成的浪费；

因担心换模而生产超出实际需要、以后需要的产品；

强烈的本位主义，忽视计划的安排和调度。

目前，很多厂家并没有意识到制造过多或过早是一种浪费，反而认为这样能够减少产能的损失，提高企业生产效率。这是不正确的看法。因为利润产生的主要途径是销售，而不是生产。只提高了生产效率但并没有与之相一致的销售量，只能增加库存量，这对企业来说值吗？

制造过多或过早之所以被视为浪费是因为如下4点：

（1）它会隐藏“等待浪费”，管理人员也会因此而漠视等待的发生与存在。

（2）它会同时产生堆积、搬运的浪费，并导致先进的作业出现生产困难。

（3）它只是对人工费、材料费的提前利用，企业并未因此而得到更多的利益。

（4）它会造成在制品的积压，无形当中增长了生产周期，同时会增加现场工作的空间，企业因此得增加场地资金投入，无形中吞噬着生产利润。

造成过多或过早生产的原因究竟是什么？是因为企业营销部发货不够畅通。

由于生产制造部门和营销部门信息沟通不顺畅，没有准确的交货确认日期，生产部门因此未按照合同上的交货日期而生产。而未按照实际交货日期生产，导致库存量增加。要解决过多或过早生产的现象，企业事务部门就应重视交货日期的确认工作，最好将信息在合同交货期前一个月准确及时地回馈给生产部门，这样才能有效预防和减少过多过早生产所造成的浪费。

浪费之二：等待浪费。

等待就是不进行任何生产活动，只等下一个动作的到来，这毫无疑问是一种坐以待毙的浪费。等待浪费中的浪费有等待上级指示、等待外部回复、等待下级主动汇报、等待生产现场主动联系等所造成的损失。如图3-3所示，生产现场存在大量等待现象。

生产现场常见等待现象有：物料供应前工序能力不足造成待料；监视设备作业造成员工作业停顿；设备故障造成生产停滞；质量问题造成停工；型号切换造成生产停顿。造成等待的原因有：生产线能力不平衡、计划不合理、设备维护不到位、物料供应不及时等。

那么，如何改善等待浪费现象呢？我们需要对症下药，如表3-2所示。

图3-3　等待的浪费

表3-2

消极怠工、满足现状，导致生产部门缺乏主动性、责任心和工作热情，会严重危害企业正常运行。以制造部性能试验课对点控盘的等待为例，若点控盘未按要求及时入厂，可能导致无法按期进行交货；当点控盘入场后，由于要抢进度，则很有可能出现质量问题等。

还有一种自动机器操作中人员的“闲视等待”的浪费，见图3-4。

图3-4　闲视等待

一些工厂订购了价格高、速度快的先进的自动设备，但企业为了补充材料或者排除小故障以确保机器正常运转，一般还会安排其他员工对机器进行监视。这种即使是自动设备但仍需要人员对机器进行监视照顾的现象，称为“闲视”浪费。若人总是围着机器转，一旦机器出现异常人就取代机器，这样机器的异常情况就永远不会消除。“问题能藏一时，但藏不了一世”，材料、机器本身的问题若不能根除，设备什么时候都不会得到改进。在生产现场常可以看到很多调试人员站在设备旁等待的现象，这是对人力资源的无形浪费，因此一定要减少等待浪费。减少等待浪费的“三不原则”为：不袖手旁观、不监视机器、不巡逻救生。

图3-5　搬运的浪费

浪费之三：搬运浪费。

搬运浪费是企业传统机能水平的布置不合理引起的。搬运过程中的移动、堆积、放置、整理等都会造成浪费。很多人视搬运为一种无效动作，但也有人认为搬运是生产过程中必不可少的动作，因为只有进行搬运，企业生产才能执行下一个动作。

正是由于这种想法，绝大多数人都默认搬运动作的存在，但从未想过采取措施将其消除。一些人想出采用输送带的方法来消除搬运，但这种方法往往会为减少体力消耗而浪费大量金钱。实际上这个过程并未消除搬运本身的浪费，只是将其隐藏起来。分解开的搬运浪费包括整理、移动、放置、堆积等动作的浪费。合理的搬运方式有使用无人搬运车、输送带搬运，以及减少搬运频率、增加搬运批量。在搬运过程中要遵循不要粗流、不要乱流、不要停留的“三不原则”。

某工厂制造部和生产管理部通过对每月总生产工时进行分析之后发现，虽然实际作业时间减少了，但总工时却增加了。经过仔细分析后，才发现是其中的两个工厂间的运输工时不断增加，特别是两个工厂间搬运原材料的工时造成的。

如何克服上述的搬运浪费呢？

日本三洋是一个很好的典范。

三洋公司为了减少搬运，将四个车间压缩成两个，同时在加工一些零件时采用在生产线旁边加工的方式，而不是像以前那样在别处进行加工，大大减少了零件的搬运工作。由此可见，企业在不能将搬运完全消除的情况下，对生产布局进行重新调整，能有效减少搬运浪费。

浪费之四：不良浪费。

不良浪费是由于制造能力不足的技术层问题或管理观念或生产现场管理方式的错误而产生的。任何产品制造过程中的不良生产，都会造成机器、人工、材料等的浪费。常见的不良浪费现象有材料损失、设备折旧、人工损失、能源损失、价格损失、订单损失、信誉损失等。对所有不良浪费的修补都会造成额外成本的支出。如图3-6所示，在生产现场进行扩孔明显的就是不良的浪费。

减少不良浪费，就要减少或消除一切生产中的像检验、搬运和等待这样的非增值活动，具体方法是推行“零返修率”和“零缺陷”，在生产源头上杜绝原材料、不合格零件流入生产后道工序，追求“零废品率”。

浪费之五：库存浪费。

几乎所有企业都在喊资金不足。资金不足的原因都在于它全变成库存被“储存”起来了。库存的浪费，指各工序间持有的在制品超过需要的数量，或从订货地购入数量过多的零件而产生的库存（如图3-7所示），库存还占用大量的在制品。

图3-6

图3-7

库存浪费是由传统的生产观念造成的。这些传统观念的具体表现包括：成本的采购量增大，单位成本会降低；预测生产与实际的需求不符，导致成品积压在仓库中；不良重修机器出现故障后不及时修理，而是将其搁置起来。

库存浪费也会增加企业额外成本。丰田认为，对企业而言，“库存乃万恶之源”，正是这种理念给丰田带来了很大的利益和不断发展的原动力。可见降低库存浪费的重要性。

库存会造成的浪费包括如下几点：

（1）导致先进先出的作业出现困难。我们就以钢管为例，在库存增加时，若新入库的钢管压在以前入库的钢管上，要想优先使用先入库的钢管，就要将新入库的搬走，增加了额外的搬运。如果生产时为了省事，先用搁置在上面的新入库钢管，则起初入库的钢管可能会因长期放置出现一系列质量问题。

（2）设备能力和人员需求量的判断失误。库存量中的无效库存，导致企业不能准确地判断出能力是否平衡，也无法了解人员是否过剩。若库存量较多，供应部门就会相应地增加人员，制造环节因此需要更多的人员来弥补可能出现的库存量不足现象，企业为保证生产库存所需要的设备能力就要增加新的设备，进而导致新一轮浪费开始。

库存是企业的万恶之源，企业应该尽量避免库存浪费的出现。一旦出现就要想尽办法解决，力争实现零库存，即将库存量减到最小的必要限度。

（3）损失信息和管理费用。当工厂的库存量增加时，大量本应用于生产经营的资金会沉淀在库存上，这会造成资金总额不断增加和占用，同时还会导致信息和库房的管理费用增加。这些费用一半包含于公司管理费用中，一旦将其单独列出，企业就会发现库存的严重问题。

（4）产生不必要的堆积、防护处理、寻找、搬运、放置等浪费。一旦库存增加，物品的搬运量就随之增加，同时还需要增加材料防护措施，增加堆积和放置材料的场所等，无形中造成了连锁的整体浪费。

（5）物品价值由于搁置而降低，成为呆滞品。库存量增加时，总库存量超过了使用量，一些不使用的物品甚至会长期被积压，这在产品换型时问题尤为严重。此外由于物品的长时间放置，以前因成本低而买回来的材料，目前的成本可能会更低，从而使得材料的实际价值降低，利润减小。工厂管理者对目前仓库的积压物资现在的价格和最初的订购价做一下对比，就会对此感触更深。

（6）厂房空间被占用，造成多余的仓库建设和投资的浪费。库存量一旦增加，就会增加额外放置物资的场所。这导致很多工厂的库存总量增多，但有效利用率低，虽然工厂新增加了投资和材料置放场所，却不能带来经济效益。

库存会对企业生产产生巨大损失和危害。库存带来的显性损失包括：额外的搬运储存成本增加，造成空间浪费、资金的利息和回报损失的浪费、积压物料价值衰减，进而造成呆料废料，同时还会影响先进先出作业的生产困难。库存还会用假想掩盖问题，给企业造成很多隐性损失：由于库存量的存在，生产管理者就没有管理的紧张感，这阻碍了企业生产改进的速度；库存量增多时，由于不良产品和机器故障所带来的不利后果不能及时显现出来，出现问题时暂时用库存量作为幌子，因而就不会及时制定出相应的生产对策。

浪费之六：过量加工浪费。

过量加工浪费是指由于生产机器设备加工过量导致的浪费。每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。如图3-8所示。

图3-8　加工本身的浪费

常见的加工浪费有加工余量、加工精度过高、不必要的加工等，这会造成设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等加工浪费。

在生产制造过程中，为了达到企业生产作业目的，一些加工程序是可以代替、省略、合并或重组的，但若我们仔细对其进行检查，就会发现其中存在不少有待改进的浪费现象。下面我们看一下日本三洋是如何通过合并和重组消除浪费的。

日本三洋以前的热交换器在进行流水线组装时，需要一个员工将穿完管的热交换器装箱后，用手推车运送到涨管设备旁，第二个员工对设备涨管进行操作，最后，第三个员工将涨完管的热交换器运送至另一条悬臂运输线上。现在经过技术革新后，热交换器组装线的传送带可延伸至涨管设备边上，涨管工人直接将热交换器送至悬挂臂上即可。革新后一个员工就能完成以前需要三个人才能完成的工作。从这个例子可以看出，减少加工浪费能为企业生产节约很多资源。

浪费之七：动作浪费。

在作业过程中的不佳浪费是动作浪费。常见的12种浪费动作为：移动中变换动作、两手空闲、伸背动作、单手空闲、作业动作停止、动作幅度过大、步行多、左右手交换、重复或不必要动作、转身角度大未掌握作业技巧、弯腰动作。如图3-9、图3-10、图3-11所示。

多余的动作会增加强度降低效率。消除动作浪费要遵循不摇头晃脑、不转身、不插秧的“三不”原则。

（1）不摇头晃脑——零件摆放有规律；操作员在拿取零件时不需要看。

图3-9　操作者需要下蹲取零件

图3-10　操作者需要走很远取件

（2）不转身——合理地使用各种放置零件和半成品的箱子或架子，将各种零件放置在正确的地方。

图3-11　料箱高度不合适，造成操作者弯腰取件

（3）不插秧——逆时针的U形生产线排布。

在生产过程中及时达到同样的目的，也会有不同的动作。其中哪些动作是不必要的？有没有必要在生产中把加工的对象拿上拿下？一些步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作、反转的动作等有没有必要进行？如果有些动作没有必要，就大可将其去掉。为了更有效减少生产中的动作浪费，我们一起来看一首动作浪费歌：

动作浪费歌

单手干活效率低，两手空闲不赚钱。

动作太大费时间，步行多了功效减。

高度不当伤身体，转身移动浪费显。

两手交换动作慢，多余动作添混乱。

不明技巧要取缔，伸臂弯腰要精简。

我们可以根据上面的内容对日常工作中的动作进行反思，对其进行合理的改进和精简，这样能有效减少生产活动中不必要的动作浪费。

上面的七种浪费犹如横亘在企业生产现场的敌人，对其了解越多，企业获得的利益就越多。企业只有在竞争中获得更多的利益，才能更好地生存下去。上面的七种浪费只是生产现场问题的大致情况，要想真正清除企业生产中的浪费现象，就要真正从行动上去降低成本，消除浪费，提高效率，增加企业效益。在企业生产过程中，只有所有员工都将自己看到、想到、听到的浪费列举出来，并相互交流提出改善或杜绝浪费的方案，从本职岗位做起，消除目前存在的各种浪费现象，企业才能从根本上消除以上七种浪费。

思考题：

1.企业常见的七种浪费是什么？

2.你认为哪种浪费的危害最大，为什么？