我国企业创新能力与品牌建设不足的表现

三、我国企业创新能力与品牌建设不足的表现

尽管取得不小的成绩，但是从总体上看，现阶段我国制造业企业创新能力还远远不足，品牌建设普遍薄弱，具体表现在以下几个方面。

1．企业增长方式粗放，主要以生产能力的扩张为主

总体上与发达工业国家相比，我国制造业企业长期以来在技术、市场上处于劣势的态势并没有得到根本改变，缺少核心技术，低端产品同质化、低水平竞争严重的现象仍然存在。大多数产品密集于中低档次市场，主要依靠劳动力加工优势参与竞争，技术含量低，利润微薄，劳动生产率低，经济效益不高。^[5]例如，虽然近年来我国出口产品一直维持较大幅度增长，但主要依赖的是集中于产业链和价值链低端的数量扩张，因而数量的增长与经济效益的增长不成比例。2004年，我国出口电风扇4.5亿台，平均每台3.8美元，打火机52亿个，平均每个0.063美元（合人民币0.52元）；手表9.6亿块，平均单价1美元（其中浙江省出口600万块，平均单价0.3美元），出口鞋59亿双，平均单价仅2.5美元，不及意大利的1/3（一些省出口单价仅1美元）；出口DVD1.3亿台，平均单价45.6美元，不及日本的1/3；出口传统照相机5600万台，平均单价5.9美元，不及日本的1/20。

再如，我国具有垄断地位的稀土、焦炭等资源性出口产品，由于加工深度不够，并没有获得充分的利润。以OEM为特征的加工贸易占我国出口数量的一半以上，但在整个产品价值链中只能赚取到很少的加工费。另一方面，我国是原油、铁矿砂、大豆等产品的大买家，却因缺乏议价能力而往往被迫接受较高的价格。2004年由于初级产品和海运价格上涨，我国进口的原油、成品油、铁矿砂、钢材、大豆、氧化铝和塑料原料等支付1063亿美元，其中由于价格上涨因素多支付256亿美元。

2．产品“有品无牌”，缺乏核心技术而导致竞争力不强

我国多数企业竞争能力不强的一个突出表现就是自主品牌数量少。当前，国际市场上名牌所占比例虽不到3%，但市场占有率却高达40%，销售额超过50%，如计算机软件、网络设备等个别行业超过90%。经过多年努力，我国的制造业总量已居世界第4位，其中172类产品的产量跃居世界第1位，^[6]产品质量已经有了较大提高，但自主品牌仍然不多，世界级的名牌则更少，是典型的“制造大国、品牌小国”。

目前，我国境内商标申请量已连续三年居世界第1位，但几乎没有世界著名品牌。在世界品牌实验室公布的世界最具影响力的100个品牌中，仅有海尔一个品牌入围，2003年列第95位，2004年列第89位，2005年没有进入。这种状况与我国的经济地位、产业水平、市场容量和企业阵容极不相称。例如，从全国看，我国出口企业中拥有自主品牌的不到20%。占全国出口额1/3强的广东省，其自主品牌出口额仅占全省出口总额的3%，就是在全国处于领先地位的上海市、浙江省，自主品牌出口额占出口总额的比重也不足10%，全国的自主品牌出口占出口总额的比重更是远远低于10%。我国出口企业500强中，34个名牌出口企业的出口额仅占6%。彩色电视机出口4900万台，但在国外几乎看不到中国的品牌，基本上是贴牌生产。我国号称自行车王国，出口占世界贸易总量的60%以上，但在国际市场上以我国自有品牌销售的却很少，绝大多数以OEM方式加工出口，然后以外方品牌销售。

由于我国企业技术引进、消化、吸收和再创新的能力仍较弱，导致我国产品缺乏自主知识产权和核心技术，在整个国际产业垂直分工体系或产业链条中更多的是处于低端环节的加工阶段，只能赚取微薄的工缴费，而高端环节则依赖进口和外商。这也是我国机电产品和高新技术产品出口中，加工贸易和外资企业均占很大比重的重要原因。我国已成为全球最主要的彩电、手机和DVD生产及出口大国，但据科技部的调查，104项彩电关键技术中，我国企业只掌握59.6%；65项手机关键技术中，我国企业只掌握50. 8%；57项DVD关键技术中，我国企业仅仅掌握15.8%。在我国2.8万家大中型工业企业中，75%没有研发机构，超过半数的中央企业科技投入不足主营收入的0.5%，许多企业的核心技术和装备基本上依赖进口。我国经济总量占世界的4%，而发明专利仅占世界的1.8%，而且其中70%是由外国公司申请的。据分析，我国出口一台DVD，^[7]交给外国的专利费是18美元，成本是13美元，企业只能赚取1美元的利润；一台售价79美元的MP3，国外要拿走45美元的专利费，制造成本要32.5美元，企业获得的利润只有1.5美元；一台售价41美元的鼠标器，我们的企业只能得到3美元；贴牌手机的专利费要占到售价的20%；我国生产的个人计算机规模很大但获利甚微，每台只能“赚一捆大葱的钱”。^[8]

再如汽车制造业，尽管我们现在拥有全球最大的汽车市场，但真正具有自主知识产权的汽车品牌，市场占有率却很小。一些企业特别是轿车制造厂，几乎成了外国公司的组装厂，国产洋品牌轿车占据着9 0%以上的市场份额。

3．企业生产成本低，但社会成本高

在市场上，尤其在国际市场上，我国制造业企业目前主要依赖低成本的优势参与竞争，而低成本优势又主要是以低廉的劳动力、土地和其他生产要素，以及大量消耗能源和原材料、^[9]忽视环境保护和安全生产为代价来予以维持的。表面上看，我国企业生产的产品还具有一定的成本竞争优势，但实际上有相当部分的成本是由社会予以承担。尤其是考虑到我国的生产要素禀赋并不优越，资源的人均拥有量在世界上更是位居后列，这样加剧能源和原材料供给紧张的状况就更为令人忧虑。

我国制造业历来以劳动力价廉质高而著称，平均工资仅为主要工业发达国家的1/30～ 1/40，也低于不少发展中国家。据有关调查，以加工出口为主的珠江三角洲地区，农民工工资12年来平均只增加了68元钱。由于制度、政策、市场等多种原因，我国企业生产的产品中，并没有完全反映土地等生产要素的真实成本，特别是在地方竞相招商引资的过程中，存在大量低价出让土地，甚至使用土地不付费的现象。由于能源和一些原材料价格没有理顺，企业产品中能源和原材料的真实成本同样被低估，而低估的部分自然是由社会来承担。这种情况在企业产品出口时就造成我国能源和原材料被变相地低价出售，这就意味着本来就稀缺的能源和原材料遭受了损失，出口越多，损失越大。例如，我国年出口能耗是出口规模与我国相当的日本的10倍，出口中的高能耗、高物耗和高污染产品占有相当比例。2004年，我国仅出口电解铝、硅铁就分别耗电约252亿千瓦时和84亿千瓦时。相当于7个小浪底电站。^[10]此外，由于法规不健全、制度不合理，企业生产过程中存在很大程度的负外部性，导致企业纷纷向社会转嫁环境保护和安全生产成本。

4．对外依存度提高，关键技术的自给率较低

（1）技术依存度。我国企业关键技术的自给率较低，对外技术依存度达50%以上，而发达国家均在30%以下，美国和日本则在5%左右；在我国企业的设备投资中，进口设备占投资设备购置总额的比重达60%以上，一些高技术含量的关键设备基本上依靠进口；我国每年的发明专利数占世界的比重不到3%。^[11]

（2）产品出口依存度。我国部分出口产品对外依存度过大，对国际市场的敏感度不断提高。例如，我国鞋国内产量90亿双，出口60亿双，出口依存度67%；彩电产量7600万台，出口4900万台，占64.2%；DVD产量1.5亿台，出口1.3亿台，占87.2%；摩托车产量1580万台，出口1000万台，占63.3%。^[12]

（3）资源进口依存度。部分资源性和高科技产品自给不足，对国际市场依赖程度加深。例如，2004年原油的进口依存度达到41.3%；铁矿砂40.2%；铜矿砂82.8%；氧化铝45.5%；铜材59.8%；铝材38.8%；集成电路和电子元器件的对外依存度达到85%以上，其中高端核心芯片与电子元器件99%依靠进口；航空设备、精密仪器、医疗设备、工程机械等具有战略意义的高技术含量产品80%以上尚依赖进口。重大装备制造业中，石油化工装备的76%、数控机床的70%、集成电路芯片制造装备的80%以上、光纤制造设备的100%依赖进口。^[13]

由于上述三个方面的对外依存度过高，这就使我国相关产业发展中的不确定因素增加，企业运行受国际市场波动的影响进一步增大。部分生产性资源本来就面临短缺态势，企业平面数量扩张带来的资源需求量增加，促使资源价格持续上扬，挤压企业成本，侵蚀利润。同时，还有相当多的企业面临知识产权问题，不少行业和企业屡屡在核心技术上受制于人。从长远看，依赖于资源投入和成本竞争的制造业企业将难以为继。对外依存度过高已成为制约我国企业可持续发展的瓶颈。例如，2005年以来，我国进口原油、成品油、煤炭、钢材、塑料原料、纺织用合成纤维等产品价格上涨较快。2005年8月末国际原油价格一度突破70美元一桶的新高，我国9月进口原油平均单价也创下59.7美元的新高。2006年4月末油价再次逼近80美元。估计2005年我国进口原油因“溢价”因素多支付100亿美元以上，还将加大物流、交通运输、石油化工等诸多行业和相关生产资料的价格上涨压力，并影响到今后更多的出口终端产品，同时将使钢材、成品油等国内外价格倒挂状况持续，加大我国保证能源安全的压力和投资开发海外资源的成本。

5．研发投入捉襟见肘，技术引进消化吸收能力弱

资料显示，虽然我国研究与开发经费自20世纪90年代以来保持较高增长速度，但因为基数过低，研发投入占GDP的比重仍然偏低，目前仅为1%强，而发达国家一般在2%左右，世界500强企业一般是5%～10%。投入不足使企业自主创新能力进展迟缓，远未成为技术创新主体。多数大中型企业技术开发与技术创新能力不足，缺乏参与国际竞争的能力。在大中型制造企业中，技术开发费用占产品销售收入的比重仅为1%强；约40%的企业研发机构没有稳定的经费来源。另据对我国制造业的一项抽样调查显示，中小企业研发投入占销售收入的比重平均仅为0.34%。而国际上一般认为，用于研发的资金占销售收入1%的企业难以生存，占2%的可以勉强维持，占5%以上的企业才有竞争力。

大中型企业引进技术费用至少是消化吸收费用的10倍以上，国有企业的比例更高。2003年，大中型国有工业企业技术引进经费总额为56.7亿元，而消化吸收经费仅为3.6亿元，引进技术和消化吸收费用的比例为1∶0.06，与之形成鲜明对比的是韩国、日本企业的引进技术和消化吸收费用的比例为1∶5到1∶8。^[14]引进技术不等于引进创新能力。一些企业则认为，既然靠引进和合资可以省时、省事地获得技术，就没有必要再培育自己的技术力量，于是，就逐渐失去了创新和自主开发技术的激情与“梦想”。不能在引进技术消化吸收基础上有效地形成自主开发能力和再创新机制，使我国制造业企业陷入“引进—落后—再引进—再落后”的恶性循环，开放引进的初衷在很大程度上被严重扭曲。“以市场换技术”的战略面临落空的危险，其结果是市场让出去了，而技术并没有学到手，企业技术水平没有提高，落后的方面依然继续落后。