秦皇岛上宽厚板

二、秦皇岛上宽厚板

首秦项目位于秦皇岛，距北京280千米，是首钢在北京地区之外的宽厚板钢铁基地。

（一）宽厚待客

首钢在香港有4家上市公司。1992年，香港上市公司在秦皇岛建设了一座中板厂。为解决中板厂钢坯逐年调减的生存困难，并利用北京地区压产闲置的部分设备，首秦公司应运而生。

首秦公司采用北京钢厂旧设备和先进技术装备相结合的建设方案，配套建设“专、精、深、强”的宽厚板精品基地。工程投资约90亿元。总体设计，分两步建设，于2003年3月开工，2004年6月陆续投产。主要建成1座1200立方米高炉和1座1780立方米高炉，3座100吨转炉，1套1800毫米大板坯连铸机和1套2400毫米大板坯连铸机，1套4300毫米宽厚钢板轧机。

2006年度，首秦公司实现了铁、钢、坯、材全流程贯通，形成了260万吨钢、120万吨宽厚板产能。2号连铸机板坯浇注最大断面为2400毫米×320毫米，是当时国内连铸机最厚浇注的断面。2号高炉送风，一次开炉成功，投产第3天即达到设计生产水平，创造了国内外同等高炉开炉达产的新纪录，成为炼铁发展史上的一个里程碑。4300毫米宽厚板生产线开轧一个月后实现全线自动化贯通，创造了冶金史上的奇迹。

公司采用中外合资方式，首钢香港上市公司控股76%，韩国现代重工业株式会社参股20%，首钢入股4%。注册资本由最初的5.5亿元增至27亿元人民币，现在已拥有110亿元资产，成为具有滚动发展实力的秦皇岛市第一大工业企业。在管理上，走向自动化、信息化、数字化、模块化的精准管理。在企业文化建设上，从“激情创业、愉快工作”到“做精每件事、创新每一天”和“五种精神”的板材文化。首秦公司在创新中不断进步，在前进中不断发展壮大。

（二）长链善舞

2007年度，配套项目相继建成投产，工艺技术装备水平进一步提升。在完善“专、强、宽、厚”精品板材的制造能力的同时，首秦努力延伸产业链，提升综合竞争实力。

为控制上游战略资源，建立原料基地，首秦公司与秦皇岛首钢板材公司和秦皇岛龙汇集团共同出资成立“秦皇岛首秦龙汇矿业有限公司”，实施矿业综合开发项目，总投资12亿元。2009年6月6日球团项目点火烘炉并运行，目前已达到设计产能并产生效益。

在下游则积极推进钢板深加工配送项目，注册成立首秦钢材加工配送有限公司。设计年加工配送能力60万～80万吨，分两期建设。最终产品方向以船舶分段制作、高层建筑用钢结构和工程机械用钢结构制作为主。2009年4月投入试运营，目前产能已达到5000吨/月，并实现盈利。为进一步构建产业战略联盟，开发扩展船板市场，首秦公司参股山海关造船重工100万吨造船项目10%的股份，出资1.18亿元。现已承接造船合同并投入生产。

首秦公司自4300毫米宽厚板生产线投产以来，始终坚持高端精品战略，目前产品已覆盖造船及平台、管线、桥梁、锅炉、容器、工程机械等10大专用领域，300多个牌号。“专、强、宽、厚”的精品基地初步建成。

实施科技创新，积极开发新产品。与技术研究院、东北大学密切协作，充分发挥首钢－东大宽厚板研发中心平台优势，进入2008年加速推进“7＋1”重点产品研发及认证工作。目前，首秦公司产品结构以船板、桥梁板、锅炉容器板及高级别低合金板为主体，未来3年内以管线钢、工程机械钢、储油罐钢、海洋平台板、军工板及模具钢等为重点开发对象。在首钢总公司承担的“新一代可循环型流程工艺技术”国家级重大项目中，首秦公司承担了其中的超大型高炉系统工艺技术、低成本高效化生产洁净钢水的工艺技术、节约型钢材的减量化轧制技术和高品质中厚板生产技术等6个课题，投入资金3658万元。

信息化建设稳步推进。首秦公司初步建成三级MES系统、四级ERP系统、BW系统自上而下的五级信息化结构体系。推进5S管理，改善企业管理环境。导入六西格玛管理，初步形成五级创新体系雏形：以全体职工为实施主体的全员创新工程，以管理和技术骨干为实施主体的蓝带项目（QC项目），以技术带头人和部分技术骨干为实施主体的绿带项目，以专家和带头人为实施主体的黑带项目和以专家为实施主体的科研项目。

（三）生态盎然

首秦公司秉承“生态环保型、能源循环型和经济高效型”的发展理念，努力开展节能、降耗、减排和回收利用等工作。

首秦于2007年开始筹建能源中心，建设方案包括完善现场计量仪表及数据采集传输，调度系统的集中监视和远程操控，专业管理基础软件开发和应用等。能源中心将实现对能源系统的统一调度平衡，集中管控能源的生产、使用和回收利用，提高能源系统的运行、管理效率，预计全年可节能2.6%以上。

首秦努力加大能源回收和综合利用力度，改造锅炉燃烧器，提高转炉煤气回收利用量，减少天然气消耗量。2010年，吨钢综合能耗降至615千克标准煤，吨钢转炉煤气回收量105.45立方米，高炉煤气放散率8.18%，吨钢耗新水1.56立方米。“十一五”期间入炉焦比平均为339.8千克/吨，喷煤比平均为143.5千克/吨。在钢铁行业内率先开辟EMC能源管理创新方式。已开展的内部节能项目有TRT调压阀组节能改造、自备电站三气混烧节能改造等；外部开展的节能项目有泵站节能、照明系统节能、助燃风机电机节能、加热炉黑体节能、高炉鼓风除湿、控制软件节能等改造项目，通过实施内外节能改造项目，全公司每年可节约8万多吨标准煤。

首秦着力治理了炼铁联合料仓地面和炼钢部泼渣区域粉尘污染问题，实施了炼钢主厂房除尘系统完善改造。高炉喷吹煤场已经全部密封，有效地控制了煤场扬尘。完成了一系列风机、制氧站等噪声源的治理项目，有效保证厂界噪声达标。完成轧钢系统污水处理系统及2号污水处理站的施工建设，实现生产废水内部循环利用，确保不外排。公司排水系统实现清污分流，污水和雨水排放系统分开。2007年底，首秦公司建设项目环评报告取得国家环保总局的正式批复。2008年4月份，取得ISO 9000质量管理体系、ISO 14000环境管理体系和OHSAS 18000职业健康安全管理三体系合一认证工作，大大提高企业环境管理水平。

2010年，首秦的钢铁产量达到260万吨，宽厚板产量逾120万吨，烟粉尘排放量控制在2500吨，二氧化硫排放量控制在2655吨。吨钢粉尘为0.23千克，吨钢烟尘为0.73千克，吨钢二氧化硫为1.02千克。

首秦公司对于各生产单元产生的固体废弃物实现了资源化和无害化处置。成立秦皇岛首秦嘉华建材有限公司，推进高炉水渣超细磨项目。除尘灰密闭循环利用，各系统收集的除尘灰、瓦斯灰及生产过程产生的氧化铁皮返回烧结配料室全部综合利用。回收废耐火材料，再利用或用于筑路及工程回填。全厂各生产单元收集的废油及其他危险废物均外售给有危废处置资质的单位进行无害化处置。