检验产品质量最直接的方法是

第一节　质量检验概述

质量检验是人们最熟悉的质量保证方法。在质量管理中，一方面要对生产过程进行质量控制，保证生产的稳定性；另一方面还要对生产出来的产品进行严格的质量检验。对产品的质量检验是保证产品质量的主要环节之一。产品质量检验的目的，一是决定已经生产出来的产品是否合格，二是当制造产品过程一旦不稳定时，可通过检验及时发现问题，以便采取措施，确保产品的质量。

一、检验

1.检验的含义和任务

检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量，并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。美国质量专家朱兰对“质量检验”一词做了更简明的定义:所谓检验，就是决定产品是否在下道工序使用时符合要求，或是在出厂检验场合决定能否向消费者提供业务活动。

检验包括四个基本要素:

(1)度量。度量就是采用试验、测量、化验、分析与感官检查等方法测定产品的质量特性。

(2)比较。比较就是将测定结果同质量标准进行比较。

(3)判断。判断就是根据比较结果，对检验产品项目或产品做出合格性的判定。

(4)处理。处理就是对单件受检产品，决定是合格放行还是不合格返工、返修或报废；对受检批量产品，决定是接受还是拒收；对拒收的不合格批产品，还要进一步做出是否重新进行全检或筛选甚至报废的结论。

一般来说，质量检验有五项基本任务:

(1)鉴别产品(或零部件、外购物料等)的质量水平，确定其符合程度或能否接收。

(2)判断工序质量状态，为工序能力控制提供依据。

(3)了解产品质量等级或缺陷的严重程度。

(4)改善检测手段，提高检测作业发现质量缺陷的能力和有效性。

(5)反馈质量信息，报告质量状况与趋势，提供质量改进建议。

【小思考5-1】

为了做好质量检验，必须具备哪些条件?

答:为了做好质量检验工作，需具备以下几个方面的条件:

(1)要有一支熟悉业务、忠于职守的质量检验队伍。

(2)要有可靠和完善的检测手段。

(3)要有一套齐全、明确的检验标准。

(4)要有一套既严格又合理的检验管理制度。

2.检验的质量职能

在产品质量形成的全过程中，为了最终实现产品的质量要求，必须对所有影响质量的活动进行适宜而连续的控制，而各种形式的检验活动正是这种控制必不可少的条件。

质量检验作为一个重要的质量职能，其表现可概括为三个方面:鉴别的职能、把关的职能和报告的职能。

(1)鉴别的职能

检验活动的过程就是依据产品规范(如产品图样、标准及工艺规程等)，利用规定的检验程序和方法，对受检物的质量特性进行度量，将度量结果与产品规范进行比较，从而对受检物是否合格做出判定。正确地鉴别产品质量是检验活动的基础功能，是检验质量职能种种表现的前提。

(2)把关的职能

在正确鉴别受检物质量的前提下，一旦发现受检物不能满足规定要求时，应对不合格品做出标记，进行隔离，防止在做出适当处理前被误用。这种层层“把关”，使“不合格的材料不投产，不合格的毛坯不加工，不合格的零件不转序，不合格的零部件不装配，不合格的产品不出厂”，从而保证产品的符合性质量，即检验的把关质量职能。把关是任何检验都必须具备的最基本的质量职能。

(3)报告的职能

报告的职能就是信息反馈的职能，是全面质量管理得以有效实施的重要条件。在检验工作的过程中，即使进行信息反馈，采取纠正措施也只是报告职能的最起码的要求。检验报告职能的更主要的表现是通过检验活动，系统地收集、积累、整理及分析研究各种质量信息，根据需要编制成各类报告或报表，按规定向企业有关人员及部门报告企业产品质量的情况、动态和趋势，为企业质量决策提供及时、可靠和充分的依据。

【小思考5-2】

检验质量报告一般应包括哪几个方面的内容?

答:①原材料、外购件、外协件进厂验收检验的情况；②产品出厂检验情况，如合格率、返修率、降级率及相应的经济损失；③各生产单位质量情况，如平均合格率、返修率、报废率及相应的经济损失，以及质量因素的排列图分析；④产品报废原因的排列图分析；⑤不合格品的处理情况；⑥重大质量问题的调查、分析和处理情况；⑦改进产品质量的建议；⑧其他有关的问题。

二、质量检验的方式及基本类型

1.质量检验的方式

在实践中，常按不同的特征对质量检验的方式进行分类。

(1)按检验的数量特征划分

①全数检验。全数检验是根据质量标准对送交检验的全部产品逐件进行试验测定，从而判断每一件产品是否合格的检验方法，又称全面检验、普遍检验。

全数检验的局限性:检验工作量大，周期长，成本高，占用的检验人员和设备较多，难以适应现代化大生产的要求；不能适用于破坏性的或检验费用高昂的检验项目；对批量大，但出现不合格品不会引起严重后果的产品，全数检验在经济上得不偿失。

在质量检验中，如无必要，一般不采用全数检验的方式，全数检验常用于下述场合:精度要求较高的产品和零部件；对后续工序影响较大的质量项目；质量不太稳定的工序；需要对不合格交验进行100%重检及筛选的场合。

②抽样检验。抽样检验是从一批产品中随机抽取少量产品(样本)进行检验，以判断该批产品是否合格的统计方法和理论，又称抽样检查。它与全数检验的不同之处在于全数检验需对整批产品逐个进行检验，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。

采用抽样检验可以显著地节省工作量。在破坏性试验(如检验灯泡的使用寿命)以及散装产品(如矿产品、粮食)和连续产品(如棉布、电线)等的检验中，也都只能采用抽样检验。抽样检验是统计质量管理的一个重要组成部分。抽样检验方案(简称抽样方案)是一套规则，企业依据它去决定如何抽样(一次抽或分几次抽，抽多少)，并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒绝该批产品。

【知识链接5-1】

抽样检验的历史沿革

抽样检验的研究起始于20世纪20年代，那时就开始了利用数理统计方法制定抽样检查表的研究。1944年，道奇和罗米格发表了合著《一次和二次抽样检查表》，这套抽样检查表在国际上仍被广泛地应用。1974年，ISO发布了“计数抽样检查程序及表”(ISO 2859-1974)。

我国也在ISO标准同等采用基础上建立了抽样检验国家标准GB2828-87(逐批检查计数抽样程序及抽样表)。此外，我国于1991年发布了GB/T13262-91(不合格品率的计算标准型一次抽样检查及抽样表，适用于孤立批的检查)等国家标准。

(2)按检验的质量测定值的特征划分

①计数检验。计数检验是对样本中个体的质量测定值仅确定为合格或不合格，从而推断整批或过程的不合格率，并做出接受或拒收判定的抽验方案。

②计量检验。计量检验是对样本中个体的质量测定值直接进行定量计测，从而推断检验批的不合格率的抽验方案。

对一般的成批成品抽验常采用计数抽验方法；对于那些需进行破坏性检验以及费用极大的项目，一般采用计量抽样方法。

(3)按检验方法的特征划分

①理化检验。理化检验是应用物理或化学方法，依靠量具、仪器及设备装置等对受检物进行的检验。理化检验通常可以测得检验项目的具体数值，精度高，人为误差小。

理化检验是各种检验方式的主体，特别受到人们的关注。随着现代科学技术的进步，理化检验的计数和装备不断得到改进和发展。如过去的破坏性试验有些已经用无损检测手段来代替；钢材化学成分的快速分析由于光谱分析计数的发展而得以实现等。

②感官检验。感官检验就是依靠人的感觉器官对质量特性或特征做出评价和判断。如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、污损、锈蚀和老化程度等，往往要靠人的感觉器官来进行检查和评价。

感官检验的结果往往依赖于检验人员的经验，并有较大的波动性。虽然如此，由于理化检验技术发展的局限性以及质量检验问题的多样性，感官检验在某些场合仍然是质量检验方式的一种选择或补充。

(4)按检验对象检验后的状态特征划分

①破坏性检验。破坏性检验后，受检物遭到破坏，不再具有原来的使用功能。如寿命试验、强度试验以及爆炸试验等往往是破坏性检验。破坏性试验只能采用抽样检验方式。

②非破坏性检验。随着检验技术的发展，破坏性检验日益减少，而非破坏性检验的使用范围在不断扩大。例如具有穿透力的超声波被用来探测金属内部的瑕疵和杂质。

(5)按检验实施的位置特征划分

①固定检验。固定检验就是集中检验，是指在生产单位内设立固定的检验站，工作地的产品加工以后送到检验站集中检验。固定建站专业化水平高，检验结果比较可靠，但也有不足之处，如需要占用生产单位一定的空间，易使生产工人对检验人员产生对立情绪，以及可能造成送检零件之间的混杂等。

②流动检验。流动检验就是由检验人员直接去工地检验。流动检验的应用场合有其局限性，但由于不受固定检验站的束缚，检验人员可以深入生产现场，及时了解生产过程质量动态，容易和生产工人建立相互信任的合作关系，有助于减少生产单位内的在制品的占用。

(6)按检验目的的特征划分

①验收检验。验收检验广泛存在于生产的全过程，如原材料、外购件、外协件及配套件的进货检验，半成品的入库检验，产成品的出厂检验等。验收检验的目的是判断受检对象是否合格，从而做出接受或拒收的决定。

②监控检验。监控检验也叫过程检验，目的是检定生产过程是否处于受控状态，以预防由于系统性质量因素的出现而导致的不合格品的大量出现。如生产过程质量控制中的各种抽样检验就是监控检验。

质量检验方式的分类还有其他方法，在此不一一列举。实际上，一种检验活动往往具有多种特征，因此，可以同时属于多种检验方式。

2.质量检验的基本类型

实际的检验活动可以分成三种类型，即进货检验、工序检验和完工检验。

(1)进货检验

进货检验是对外购物品的质量验证，即对采购原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库前的接收检验。为了确保外购物品的质量，进厂时的收货检验由专职质检人员按照规定的检查内容、检查方法及检查数量进行严格的质检。

进货必须有合格证或其他合法证明，否则不予验收。供方的检验证明和检验记录应符合需方的要求。

进货检验有首件(批)样品检验和成批进货检验两种。

①首件(批)样品检验。首件(批)样品检验是需方对供方提供的样品的鉴定性检验认可。供方提供的样品必须有代表性，以便作为以后进货的比较基准。

【小思考5-3】

在哪些情况下需要进行首件(批)样品的进货检验?

答:在以下情况下应进行首件(批)样品的进货检验:

①首次交货。要求供应商提供的产品必须具有代表性，制造首件(批)样品的生产设备、检测设备、操作人员水平与将来的生产一致；②供应商在产品设计上、制造工艺上有较大的变更；③供应商供货停产较长时间后恢复生产；④需求方的质量要求发生了变化。

②成批进货检验。成批进货检验是对按购销合同规定的供方持续性供货的正常检验。应根据供方提供的质量证明文件实施检查。

这里介绍一个企业的进料检验流程图，如图5-1所示。

图5-1　进料检验流程图

【知识链接5-2】

分类检验法

对外购物品按其对产品质量的影响程度和可能发生缺陷的严重性，分为A、B、C三类。A类是关键件，一般应做到检验项目齐全，如果无条件检验的可送至具有资格的第三方检测机构进行检测，经检验项目全部合格后才能办理入库；B类是重要件，应对必要的质量特性进行全检或抽查；C类是一般件，可以凭供货质量证明文件验收，或做少量项目的抽检，如对产品型号规格、合格标志等进行检验。

通过A、B、C分类检验，可使检验工作分清主次和轻重缓急，集中主要的力量检验关键件和重要件，确保产品的质量。

【实用案例5-1】

老供应商的产品是否该检验?

某化学试剂厂进货检验规定:“对于老供应商供应的产品就不需要再送化验室进行小试，而如果更换供应商则应送小试，合格才能使用。”审核员问:“那么对于老供应商提供的产品，还有其他检验方面的规定吗?”检验科长回答:“没有，我们只是进行外观验证。”审核员问:“这些老供应商的产品是重要物资吗?”检验科长回答:“是重要物资，但是因为老供应商的产品质量比较稳定，所以我们就不想太麻烦了。”

检验科长回答的理由不能成立。既然可以进行小试，说明工厂有检验能力；这些产品又是重要物资，因此应该进行进货检验，而不是单纯的外观验证。这不能由供应商的新老来判断是否检验。

(2)工序检验

工序检验又称为过程检验或阶段检验。工序检验的目的是在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序。因此，工序检验不仅要检验在制品是否达到规定的质量要求，还要检验影响质量的主要工序因素(5M1E)，以决定生产过程是否处于正常的受控状态。

【知识链接5-3】

工序质量影响因素5M1E

工序是产品形成的基本环节，工序质量是多种因素共同作用下的结果。在制造过程中，产品质量要受到人(Man)、机(Machine)、料(Material)、法(Methods)、环(Environment)、测(Measurement)六种因素的影响，简称“5M1E”。这六种因素决定着制造过程各工序的质量保证能力，影响着企业的成本与效率。

围绕5M1E，企业形成了多项管理职能。如关于“人”的管理或工作，构成包括招聘、培训、激励等在内的人力资源管理；关于“料”的管理或工作，构成包括采购、仓储、检验等在内的多项职能。这些职能工作的质量状况，都将通过5M1E传递表现为工序质量的状况。

工序检验的作用:第一，可以实施对不合格品的控制。对检查出来的不合格品，做出标志、记录、隔离、评价和处理，并通知有关部门，作为纠正措施的依据；第二，通过工序检验实现产品标志。在有产品标志和可追溯性要求的情况下，通过工序检验可实现生产过程中对每个或每批产品都有唯一性的标志。

工序检验通常有三种形式:

①首件检验。所谓首件，是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往指一定数量的产品。实践证明，首件检验能尽早发现问题，防止系统性质量因素导致产品成批报废。

②巡回检验。巡回检验要求检验人员在生产现场对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照质检指导书规定的检验频次和数量进行，并做好记录。工序质量控制点应是巡回检验的重点，检验人员应把检验结果标志在工序控制图上。

③末件检验。末件检验是指主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对最后加工的一件或几件进行检查验证的活动。末件检验的主要目的是为下批生产做好生产技术准备，保证下批生产时能有较好的生产技术状态。

【知识链接5-4】

工序检验的要求

在工序检验的过程中必须按照以下要求来执行:

①依据质量计划和文件的要求进行检验。按企业形成的质量检验的文件或已经制订好的检验工序来进行检验，合格后进入下道工序或入库。

②设置质量控制点进行工序检验。将重点、关键的部分或者对产品质量有较大影响或发现不合格项目较多的工序设置为质量控制点，然后应用统计技术对过程进行控制，使产品质量稳定。

③未完成工序检验的产品不可以转入下一个生产程序。如果在来不及检验的情况下急需产品，则必须有可靠的退回程序，在相应的产品上明确标志，做好记录，并经相应授权人批准。这种做法称为“例外放行”。

(3)完工检验

完工检验又称最终检验，是全面考核半成品或成品质量是否满足设计规范标准的重要手段。由于完工检验是供方验证产品是否符合顾客要求的最后一次机会，所以是供方质量保证活动的重要内容。

完工检验必须严格按照程序和规程进行，严格禁止不合格零件投入装配。对有让步回用标志的零件经确认后才准许装配。只有在程序中规定的各项活动已经圆满完成，以及有关数据和文件齐备并得到认可后，产品才能准许发出。

三、企业检验制度的制定

1.质量检验在企业生产中的重要性

(1)质量检验是企业管理科学化、现代化的基础工作

没有质量检验就无法掌握生产过程的状态，必将使生产失去必要的控制和调节。在一些工业发达的国家里，计量和质量检验是企业的一项专有技术，是企业的核心机密。

(2)质量检验是企业最重要的信息源

企业许多信息都直接或间接地通过质量检验来获得。没有检验的结果和数据，就无法计算，如合格率、返修率、返工率、废品率等都是如此。而所有这些指标，都同企业的经济效益密切相关，是计算企业经济效益的依据和重要基础。

(3)质量检验是保护用户利益和企业信誉的卫士

产品质量直接影响到社会和用户的切身利益，也影响到企业的信誉。到目前为止，传统的质量检验把关方式仍然是保护用户利益和企业信誉的有效手段。

2.企业检验制度的制定

如上所述，不难看出，加强企业的检验组织和管理工作十分重要。通过学习国外经验和长期的实践，我国已经积累了一套行之有效的质量检验的管理原则和制度，简述如下:

(1)三检制

所谓三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。这种三结合的检验制度是我国企业长期检验工作的经验总结，是行之有效的。

①自检。自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并做出是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产的产品的质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出现问题的原因，进而采取改进的措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。

②互检。互检就是生产工人相互之间进行检验。互检主要有:下道工序对上道工序流转过来的产品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接时进行的相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止因疏忽大意造成成批地出现废品，而且有利于搞好班组团结，加强工人之间良好的群体关系。

③专检。专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是互检和自检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员在产品的技术要求、工艺知识和检验技能方面，都比生产工人专业，所用检测量仪也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检，有时，操作者的情绪也有影响。那种以相信群众为借口，主张完全依靠自检、取消专检的做法是既不科学，也不符合实际情况的。应当指出，ISO 9000系列国际标准把质量体系的“最终检验和试验”作为企业中一种重要的质量保证模式，对质量检验提出了严格的要求和规定。

目前，我国已等同采用该标准，必须严肃对待，严格执行。今后，是否重视质量检验，实际上是一个是否重视质量的试金石。没有质量标准，没有质量检验机构和质量检测手段的产品，就不能允许正式投产。

(2)重点工序双岗制

重点工序可以是关键零部件或关键部位的工序，可以是作为下道或后续工序加工基准的工序，也可以是工序过程的参数或结果无记录，不能保留客观证据，事后无法检验查证的工序。对这些工序实行双岗制，是指操作者在进行重点工序加工时，还应有检验人员在场，必要时应有技术负责人或用户的验收代表在场，监视工序必须按规定的程序和要求进行。例如，使用正确的工夹量具、正确的安装定位、正确的操作顺序和加工用量。工序完成后，操作者、检验员或技术负责人和用户验收代表，应立即在工艺文件上签字，并尽可能将情况记录存档，以示负责和以后查询。

(3)留名制

留名制是一种重要的技术责任制，是指在生产过程中，从原材料进厂到成品入库和出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在工艺文件上签字，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签字或加盖印章。操作者签字表示按规定要求完成了这套工序，检验者签字表示该工序达到了规定的质量标准，签字后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。

(4)质量复查制

我国有些生产重要产品(特别是军工产品)的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠，不带隐患，在产品检验入库后、出厂前，要请与产品有关的设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。查图纸、技术文件是否有错，查检查结果是否正确，查有关技术或质量问题的处理是否合适。这种做法，对质量体系还不够健全的企业，还是十分有效的。

(5)追溯制

我国大中型企业都很重视产品的追溯性管理，甚至实行跟踪管理制度。在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在的问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在适当的产品部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。产品标志和留名制都是具备可追溯性的依据，在必要时，都可搞清责任者的姓名、时间和地点。职责分明，查处有据，可以大大加强职工的责任感。产品出厂时还附有跟踪卡，随产品一起流通，以便用户能把产品在使用时所出现的问题，及时反馈给生产者，这是企业进行质量改进的重要依据。

【知识链接5-5】

追溯制的三种管理办法

1.批次管理法。根据零件、材料或特种工艺过程分别组成批次，记录批次号或序号，以及相应的工艺状态。在加工和组装过程中，要将批次号依次传递或存档。

2.日期管理法。对于连续性生产过程、工艺稳定、价格较低的产品，可采用记录日历日期来追溯质量状态。

3.连续序号管理法。这种方法就是根据连续序号追溯产品的质量档案。

【实用案例5-2】

某公司的产品质量检验制度(节选)

第二章:质量检验制度

第三条　检计处的基本职责:

1.负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。

2.执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。

第四条　检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸、技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。

第五条　检验工作要做到“预防为主”，坚持备件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件、关键产品的质量检验，关键零件、关键产品要建立质量记录档案。

第六条　检验人员要努力做好“三员”(质量宣传员、质量检验员、质量分析员)，协助分厂检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程的情况应及时劝阻，必要时向分厂领导反映，迅速采取措施。

第七条　不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品，考查检验工作质量。

第八条　做好计量理化探伤工作、严格量检具、周期检定、量具维修工作，保证方法准确。

第九条　参加新产品试制鉴定工作，参与新产品的设计工艺审核，对新产品能否正式投产提出意见。

第十条　积极配合开展全面质量管理，定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验(质量)文件的学习。

第十一条　原材料进厂检验:

1.凡进厂原材料、外购件、外协件需附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果通知供应处检验合格后，方可入库并做好记录。

2.凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。

3.凡检验不合格的原材料、外购件、外协件，供应处应向供货单位索赔，若需让步，需办理让步手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。

4.外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。

5.原材料、外购件、外协件代用，应由供应处提出申请经有关部门会签，研究所长签字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代用需经研究所长批准后报总工程师审批。

第十二条　生产过程的质量检验:

1.各生产环节的检验人员，应按产品图纸、技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品由检验人员签章后流入下道工序，不合格产品开具不合格品通知单交分厂办手续处理。

2.各生产环节的检验，均需强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。

(1)首检。凡加工改变后的首件，均需进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，检验员在路线单及检验记录本上盖首检章，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。

(2)巡检。在生产过程中反复进行，检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检零件的结果负责。

(3)完工检。工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。检验时应做好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。一般零件(或一般项目)的抽检不少于10%，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产分厂自检处理，重新交验；否则，检验员可以拒检。

3.凡跨部门加工的工序(零件)须加工部门检验人员在路线单上签字，否则，下道工序可以拒检。

第十三条　发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为严重影响产品质量且劝阻无效，检验组长有权予以制止并立即报告有关分厂领导、厂长或总工及质管部门。

第十四条　在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件)，检查员可以拒检。

第十五条　全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用；不合格的零件不能转下道工序；不合格的产品不出厂。

第十六条　产品入库前必须按规定要求清洗、防锈或油封。凭检验员在入库单签字后方可入库。

第十七条　齿轮箱产品逐台进行试车检验，检验员应做好试车检查记录，建档备查、试车检验严格按出厂试车规范进行，合格后方进行油漆，油封装箱。

第十八条　齿轮箱出厂，应按规定的要求进行油漆、油封、装箱，逐项进行检查，合格后方准出厂。

第十九条　凡属废品，应按有关规定处理。

1.废品不准出售，废品须在废品上打上明显的废品标志或破坏，由供应处统一作为废钢铁处理，否则，由此而产生的质量诉讼和索赔事故，均由责任单位负责。

2.凡属隐瞒废品或有意逃避责任者，应严肃批评，直至给予必要的纪律处分。

第二十一条　装配成品检验:

1.产品零件装配前，所有主要零件，均必须有入库单和入库标记才允许进行卸装。

2.装配总装完成前零件必须清洗干净。

3.在装配过程中，操作者不得对零件做非工艺修制，如需修制应经技术部门研究填写修改通知单。