金属材料的验收要求

四、金属材料的验收要求

(一)金属材料验收的依据和内容

为了保证材料的品种、规格和数量正确无误，质量符合要求，就必须对购进的金属材料进行检验，这是物流管理工作中的一个重要环节。金属材料验收，一般依据下列证件资料进行:

1．入库单和订货合同:这是由货主提供的，入库单是货主在生产厂家发货以后，根据生产厂家的托收单据，与合同核对后填写的，是材料验收入库的主要凭证。合同是供需双方的订货凭证，它主要反映供需双方商定的条款，以及材料的名称、品种、规格、质量、数量、交货月份等。合同是必须共同遵守履行的具有法律效力的协议证件。货主在订货后，应将合同副本送交仓库，以便查对。

2．金属材料标准:它规定了对材料的技术要求。供需双方如均无特殊要求，则均按国家标准规定的质量指标进行检验。

3．质量证明书及发货单据(运单、发票、装箱单、提单等):这些证件是由供货单位(生产厂家)提供的。质量证明书主要反映材料的质量；磅码单、发货明细表、装箱单主要反映材料的数量及装箱情况。

4．到货通知、运单、普通记录或商务记录:这部分资料是由运输部门提供的，主要反映材料在运输过程中的一些问题。

5．进口钢材应有国家检验检役局提供的资料

在上述的验收依据中，以入库单、质量证明书、磅码单为主要依据，同时核对其他证件。

金属材料的检验，一般包括对材料的包装、标志、数量、外观质量及内部质量等几个方面的检验。检验的内容和程序大致是这样的:在核对订货合同、入库通知单、质量证明书、合格证、装箱单、磅码单、运单、提运通知单等证件齐备无误后，首先检查材料的包装、牌号、熔炼炉号、热处理炉次、规格、重量或数量，是否与供方提交的质量证明书中所载明的情况相符。经过检查，证明到货无误后，方可依次进行外观质量检验，光谱或火花检验(鉴别钢种)断口和硬度检验，以及切取试样进行化学成分和金相组织的检验，对于那些有特殊性能要求的材料，或有经供需双方商定在合同中注明的技术条件时，可按照规定的具体要求，进行相应的物理性能、化学性能、力学性能和工艺性能等方面的检验。

对检验中出现的问题，如包装残损、数量短缺、质量低劣等，要查明原因，并在规定的时间内通知供方，否则，即认为验收无误。供方在接到通知后，也应在规定的时间内答复或处理，需方有权拒付不符合规定的部分货款，或退货、拒收。

(二)金属材料的数量验收

金属材料的数量验收，是材料实物验收的重要环节。对于入库金属材料的数量检验，在于查清本批材料到货数量与供方提交单据中填写的数量是否相符。检验时，要按照有关标准的规定以及合同中注明的条件，并考虑材料的包装类型，采用指定的计量方法进行检量。数量验收包括点件和计重，即确定件数和重量。

金属材料的计量方法有“过磅检斤”和“理论换算”两种。过磅检斤的重量是通过过磅得到的实际重量；理论换算的重量是按材料的公称尺寸和密度进行计算得到的理论重量。需方在进行数量验收时，采用的计量方法应与供方一致。供方的计量方法一般都注明于供方发货单上。若未注明，则由需方根据实际情况判断决定。

按过磅检斤计量的金属材料，除具有完整包装的只进行抽检外，其他都必须全部过磅称重。对具有完整包装的金属材料则只进行抽检，抽检的数量一般不应少于该批包装数量的5%，抽检时，应分别称出毛重、皮重和净重三个重量，然后与原包装上的标记进行核对。未抽检到的包装，亦应逐个核对其毛重、皮重和净重标记。过磅称重时，应使用国家计量部门检定合格的磅秤，并注意读数要准确。

按理论换算时，首先要进行点件和检尺，然后按下列计算公式计算:

　　　　　　重量=每米重(kg/m)×长度(m)

或　　　　　重量=按公称尺寸算出的截面积×密度×长度

其中:每米重量(kg/m)=按公称尺寸算出的截面积(m²)×密度(g/ m³)/1 000

各种金属材料每米理论重量在材料手册、产品目录和有关资料中均可查到，不需再具体计算，采用理论换算方法进行数量验收，实际上只要由检尺得到材料总长度后，就可直接算出材料的总重量。

黑色金属材料单位理论重量计算简式见表6-11。

表6-11　常用钢材理论重量计算简式

(三)金属材料的质量检验

1．金属材料的保证条件:不同用途的材料，对其质量要求不同。按照现行标准的规定，要求生产厂家对材料进行检验，并保证检验结果符合标准规定的项目，叫做保证条件。为使材料的质量适应不同的要求，标准中规定有三种保证条件。

(1)基本保证条件:无论用户是否在合同中注明要求，生产厂家均需按标准进行检验，并保证检验结果符合标准规定的项目，这叫基本保证条件，亦叫必保条件。

(2)附加保证条件:订货时，用户必须在合同中注明要求，生产厂家才进行检验，并保证检验结果符合标准规定的项目，叫附加保证条件。附加保证条件，只要用户提出要求，生产厂家就必须予以保证。

(3)协议保证条件:某些指标在一般情况下难以达到，或在标准中没有具体规定(包括具体指标和检验方法等)需由供需双方在订货时协商，并在订货合同中注明的保证项目，叫协议保证条件。一旦达成协议，生产厂家就必须对协议项目进行检验并予以保证。

此外，还有些指标或要求，标准中有规定，但不属于保证项目，或标准中并无规定，经需方提出的由双方达成协议进行保证的项目，叫参考保证条件。参考保证条件生产厂家只做检验，所得检验结果仅供参考。

基本保证条件，是对材料质量的最低要求。附加保证条件和协议保证条件，只保证材料能满足某些特殊的或更高的要求。订货时，用户应根据需要确定恰当的保证条件。合理的保证条件既能满足生产需要，又不致要求过高而超过实际需要。

2．金属材料的规格尺寸检验:规格尺寸检验就是判定材料的实际尺寸是否符合规定的规格、长度，是否超出允许偏差。

金属材料的规格，一般是指标准中规定的反映其主要特征部位所应具有的公称尺寸(又称名义尺寸)。在实际工作中，由于设备条件、工艺水平及操作技术等因素的影响，材料的实际尺寸往往与公称尺寸并不完全相符，存在一定的差值。这种实际尺寸与公称尺寸之间的偏差称为尺寸偏差。实际尺寸大于公称尺寸的偏差叫正偏差，实际尺寸小于公称尺寸的偏差叫负偏差。为控制生产中所得到的实际尺寸，在金属材料的生产中，对偏差大小都有一定的限制。这种对偏差大小所规定的范围叫尺寸的允许偏差，简称允差。如果实际的尺寸偏差超过了允许偏差，那么，就叫尺寸超差，简称超差。凡超差的产品均为不合格产品。

金属材料的交货长度，是指材料在交货时，应具有的长度规格，实际上应该称“交货尺寸”，因为交货时，除了长度规格外，有时还有宽度规格，所以有的地方称“交货长(宽)度”，并作如下几种规定:

(1)通常长度:又叫不定尺长度。凡钢材长度在规定范围内而且无固定长度的，都称为通常长度。例如，不大于25mm的普通圆钢的通常长度规定为4～10m，在这一范围内的圆钢都可交货。

(2)定尺长度:按订货要求切成固定长度(钢材的定尺是指宽度和长度)，叫定尺长度。例如，合同上规定定尺长度5m交货，则所交钢材长度必须都是5m的。

(3)倍尺长度:是按需方要求，交货长度必须是某一长度(称为单倍尺)的整数倍。例如，单倍尺(需用长度)为900mm，若以5倍长度交货，则交货长度应为900×5= 4 500mm(标准规定有倍尺长度正偏差值和锯口切割余量)。

(4)短尺:指长度小于标准中通常长度下限，但不小于最小允许长度的钢材。例如，不大于25mm的普通圆钢的最小允许长度规定为2.5m，因而凡长度在2.5～4m的都属于短尺。按现行规定，普通圆钢在现行每批订货总量中，允许不大于通常长度10%的短尺材料。钢板的短尺则是指长度或宽度小于定尺的钢板。

(5)窄尺:宽度小于标准规定的不定尺宽度下限，但不小于允许的最窄宽度的叫窄尺。

(6)公称尺寸和实际尺寸:公称尺寸又叫名义尺寸，是希望得到的材料尺寸。但因客观所限，实际得到的尺寸总是稍大于或稍小于公称尺寸，故使用的金属材料尺寸都是实际尺寸。

(7)规格:是指同一品种(或同一型号)的不同尺寸，一个尺寸即为一个规格。一般尺寸不同，其允许偏差也不同。

如果用料单位产品单一，定型、按定尺或倍尺长度交货，就更符合实际需要，可减少余料损耗，提高材料利用率。但定尺或倍尺材料需另加定尺费，价格高于通常长度材料。因此，用料单位订货时，应根据实际情况，根据自己的用料要求，并考虑价格要求，选择适当的交货长度。

规格尺寸检验的目的，在于判定材料的实际规格尺寸，是否符合订货合同及有关标准中的规定，超差的材料则视为不合格产品。为使检验得出正确和可靠的判断，规格尺寸检验时，必须掌握正确的测量部位(有关标准中均有规定)，正确使用测量工具和准确地读数。

3．金属材料的外观检验:金属材料的外观检验包括形状缺陷和表面质量两方面的检验。

金属材料在生产、运输、装卸和保管过程中，由于操作不当，均可能造成各种外观缺陷。所谓外观缺陷是形状缺陷和表面质量缺陷的总称。

形状缺陷是主要由于弯曲、扭转等引起的形状不正确的总称，如椭圆度、弯曲和扭转等。

表面质量缺陷则是指金属材料在锻造、锻轧或加热等过程中，由于处理不当，可能产生的各种表面缺陷。金属材料常见的外观缺陷如下:

(1)圆度:指圆形截面的条材、棒材、线材和管材的不圆程度。以同一截面上最大直径与最小直径之差来衡量。

(2)弯曲度:指条材、棒材、管材等的轴线不直程度。它又分为局部弯曲度和总弯曲度。局部弯曲度通常用1m长的直尺靠量，用直尺与材料最大弯曲处的波高(mm)来表示。总弯曲度则以材料全长范围内的最大波高换算成材料长度百分数来表示。

(3)扭转:指条形材料、棒形材料和管材沿长度方向扭成螺旋状的程度。标准规定，条形材料不得有明显扭转，一般是以肉眼作定性检查。

(4)镰刀弯(又叫侧面弯):指扁材、板材、带材等矩形截面的材料，在窄面的一侧形成凹入曲线，而在相对的另一侧形成凸出的曲线。镰刀弯程度的测量和表示方法与弯曲程度相同，即以凹入高度(mm)表示。

(5)波浪度:又叫波浪弯，指材板、带材沿长度或宽度方向出现的高低起伏的形如波浪的弯曲，其程度用一米直尺量得到的最大波高来表示。

(6)瓢曲度:指板材、带材沿长度和宽度方向同时出现高低起伏波浪而呈瓢形或船形，称为瓢曲，瓢曲的测量和表示方法与波浪度相同。

(7)脱矩和脱方:指矩形和方形材料的截面内角不成90度或邻边互不垂直的缺陷。

(8)耳子(又叫凸耳或凸缘):由于轧辊原因，在型钢表面出现顺着轧制方延伸的凸起部分。

(9)同板差:指板材厚度方向上的最大尺寸与最小尺寸之差。这是冷冲压用板材的重要检验参数。

(10)氧化铁皮:指钢材在加热、轧制、冷却或热处理过程中，在表面生成的金属氧化物。对一般热轧钢材而言，表面具有均匀薄层的氧化铁皮，有利于提高钢材的抗蚀能力，因此，不能算作缺陷。但对供冷压力加工用的钢材(如冲压钢板)和镀层钢板而言，氧化铁皮的存在，影响制品的表面质量，增加工具的磨损，增加底层和镀层金属的消耗，在这种情况下，氧化铁皮则成为缺陷，是不允许存在的。

(11)结疤和麻点:结疤是指钢锭表面被污溅的金属壳皮，凸块，轧制后在钢材表面上出现的呈舌状或鳞片状缺陷。生产使用部门一般用肉眼检查结疤。对于隐蔽的结疤，可先用酸侵蚀后再进行检验。

麻点是钢材表面凹凸不平的粗糙面，也应去除。板材存在麻点，不仅可能存在腐蚀源，还会在冲压时产生裂纹。弹簧上有麻点，在使用过程中容易造成应力集中，导致疲劳断裂。

(12)划痕:材料因机械损伤形成的呈直线或弧形的沟痕叫划伤，又叫划痕。型材和板、带板上的划伤通常叫划痕；管材和冷拉材上的划伤，叫划道；钢丝上的划伤则叫拉痕。划伤有连续的和不连续的，有条状的和片状的(成片状的又叫擦伤)，有规则的和无规则的。有规则的划伤一般是由轧拉设备的尖角、毛刺造成的；无规则的划伤则多是因移动、搬运不当造成的。常温下刮伤伤口有金属光泽或黄锈，高温下刮伤伤口有薄层氧化皮。

(13)表面裂纹:钢材表面出现网状龟裂或裂，是由于钢中硅高锰低引起热脆，或因铜含量过高，钢中非金属夹杂物过多所致。

(14)折叠:材料表面沿加工方向呈直线、曲线或锯齿状互相折合的双层金属，叫折叠。其外形与裂缝相似，在横截面上一般呈现锐角。折叠是由于坯料的棱角、飞翅、钢板的大波浪等被卷折叠压和因发生氧化未能焊合一体所造成的。

(15)皮下气泡:材料表面呈现无规则的圆形凸起，叫凸泡。凸泡的外缘较圆滑。凸泡破裂后呈鸡爪形裂口或舌形的结疤，叫气泡。

(16)分层:分层是一种因非金属夹杂，未焊合或多层的内裂、残余缩孔，气泡等导致的金属结构分离缺陷。它表现为材料剪切断面上出现两层未焊合的缝隙(呈黑线或黑带状)。分层处一般伴随有肉眼可见的夹杂物。这种缺陷破坏了整体的连续性。

(17)表面夹杂:嵌在材料表面的与基本金属不熔的金属或非金属夹杂物，叫做表面夹杂。其大小形状及分布无一定规律，有点状、块状、条状等。颜色有红棕、淡黄、灰白等，粘结于材料表面上，不易剥落。

金属材料外观质量检验，一般靠肉眼直接观察，也可借助于放大镜观察，必要时，还可利用刷子、锉子、刮刀等工具清理表面，以判明缺陷的严重程度，但在使用这些工具时，应不造成缺陷扩大和损坏缺陷以外的完整表面。根据外观缺陷对使用的影响，有关标准对金属材料不允许存在哪些外观缺陷，或虽允许存在，但不允许超过规定的限度，都有明确的规定。