质量检验的组织和主要管理制度

第二节　质量检验的组织和主要管理制度

一、检验计划

检验计划是企业对产品质量检验工作进行系统筹划与安排的主要质量文件，它规定了检验工作的措施、资源和活动。检验计划对于实现检验的鉴别、把关和报告的质量职能，保证产品的符合性质量起着十分重要的作用。

检验计划因产品的重要性、复杂程度以及与企业其他产品的差异而不同。但是，作为一个完整的检验计划一般应包括如下的基本内容。

（1）检验流程。

（2）质量缺陷严重性分级表。

（3）检验指导书。

（4）测量和试验设备配置计划。

（5）人员调配、培训、资格认证等事项的安排。

（6）其他需要特殊安排的事宜。

（一）检验流程图

检验流程图用来表达检验计划中的检验活动流程、检验站点设置、检验方式和方法及其相互关系，一般应以工艺流程图为基础来设计。检验流程图的标识符号有顺序符号和检验符号两类。

（二）产品质量缺陷严重性分级

产品加工制造过程中不可能完全避免质量缺陷。对于不能满足产品预期使用要求的质量缺陷，在质量特性重要程度、偏离规范程度，以及对产品适用性的影响程度上存在着差别。对质量缺陷实施严重性分级有利于检验质量职能的有效发挥和质量管理综合效能的提高。

表10－1给出了一个检验用产品质量缺陷严重性分级原则的模式，供实践中参考。

表10－1　检验用产品质量缺陷严重性分级原则的模式

续　表

（三）检验指导书

检验指导书是产品检验规则在某些重要检验环节上的具体化，是产品检验计划的构成部分。编制检验指导书的目的在于为重要的检验作业活动提供具体的指导。通常对于质量控制点的质量特性的检验作业活动，以及关于新产品特有的、过去没有类似先例的检验作业活动都必须编制检验指导书。

检验指导书的基本内容如下。

（1）检验对象。受检物品的名称、图号及在检验流程图上的位置（编号）。

（2）质量特性。规定的检验项目、需鉴别的质量特性、规范要求、质量特性的重要性级别、所涉及的质量缺陷严重性级别。

（3）检验方法。检验基准（或层面）、检测程序与方法、检验中的有关的计算方法、检测频次、抽样检验的有关规定和数据。

（4）检测手段。检验使用的工具、设备（装备）及计量器具，这些器物应处的状态及使用注意事项。

（5）检验判断。正确指明对判断标准的理解、判断比较的方法、判定的原则与注意事项、不合格的处理程序及权限。

（6）记录与报告。指明需要记录的事项、方法和记录表式，规定要求报告的内容与方式、程序与时间。

（7）对于复杂的检验项目，质量指导书应该给出必要的示意图表及提供有关的说明资料。

二、三检制

三检制就是操作者自检、工人之间互检和专职检验人员专检相结合的一种检验制度。这种三结合的检验制度有利于调动广大员工参与质量检验工作的积极性和责任感，是任何单纯依靠专业质量检验的检验制度所无法比拟的。

（一）自检

操作者根据工序质量控制的技术标准对自己加工的产品自行检验。自检的最显著特点是检验工作基本上和生产加工过程同步进行。因此，通过自检，操作者可以及时了解自己加工的产品质量以及工序所处的质量状态，当出现问题时，可及时寻找原因并采取改进措施。自检制度是工人参与质量管理和落实质量责任制度的重要形式，也是三检制能取得实际效果的基础。

（二）互检

互检就是工人之间相互检验。一般是指：下道工序对上道工序流转过来的在制品进行抽检；同一工作地轮班交接时的相互检验；班组质量员或班组长对本班组工人加工的产品进行抽检等。互检是对自检的补充和监督，同时也有利于工人之间协调关系和交流技术。

（三）专检

专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验人员熟悉产品技术要求，工艺知识和经验丰富，检验技能熟练，效率较高，所用检验仪器相对正规和精密，因此，专检的检验结果比较正确可靠。而且，由于专业检验人员的职责约束，以及和受检对象无直接利害关系，其检验过程和结果比较客观公正。所以，三检制必须以专业检验为主导。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，已成为一种专门的工种和技术。在质量检验工作中，任何弱化检验，以自检排挤专检的做法都是错误的。实践表明，自检（包括互检）容易发生错检和漏检，这不仅和生产工人的检验技能及检测手段等客观因素有关，还和生产工人在自检和互检时的立场、态度、情绪等主观因素有关。检验的质量职能必须通过专检来保证。

三、标识与可追溯性

ISO 9001：2000的7．5．3对标识和可追溯性作了明确的规定。完善的产品标识和可追溯性制度对保证产品检验的准确性十分重要，对分析质量问题的原因和降低采取补救措施的成本很有帮助。标识和可追溯性的目的主要有两个方面。

（1）便于标识产品，防止混料、误发和误用。适当的产品标识可以防止在加工过程中出现混淆，可以保证只有合格的原材料和零件才会进入生产，避免不合格品在生产现场出现；可以使仓储的原材料等按先进先出的原则投入生产。

（2）便于通过产品标识及其相关记录实现产品质量追溯。质量追溯包括自企业外部追溯到企业内部，把用户在产品使用中出现的问题及时反馈给生产者，辨明责任、分析原因、采取纠正措施，为质量改进提供依据；还包括自企业内部发现质量问题时能够追溯到用户，将有问题的产品及时追回或采取补救措施，维护用户利益和企业声誉，避免更大的损失。

产品标识的对象很广泛，包括原材料、辅料、零部件的半成品和成品。因此，产品标识的对象涉及进货、技工、装配、包装、交付等产品生产物流的全部过程。

产品标识的方法和要求如下：

（1）产品标识的内容一般有产品的型号、件名、名称、规格和厂名、商标等。对于大批量的产品，可以用批次号、生产的日历日期等。

（2）产品标识的形式一般有粘贴标签、挂标牌、打钢印、记号笔手写、喷墨射印、电笔刻蚀和条形码等，也可采用随行文件（如流转单）的方式。

（3）产品标识的部位一般有产品上、包装上、料架上、专用推车上、工位器具上和座位上等。

（4）产品标识必须正确、清晰、牢固。当产品标识在加工过程中被破坏时，应该作好标识移植。

四、不合格品管理

ISO 9000：2000的3．6和3．1．2给出了不合格的定义。所谓“不合格”是指“未满足要求”，即未满足“明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望”。

（一）不合格品的确定和管理

在质量检验工作中，对可疑的不合格品或生产批，必须认真加以鉴别。对确实不符合要求的产品必须确定为不合格品。

对质量的鉴别有两种标准：一种是符合性标准，即产品是否符合规定的技术标准。这种鉴别有明确的标准可以对照，是质量检验人员及机构的经常性工作。另一种是适用性标准，即产品是否符合用户要求。用户要求往往因人、因时、因地而异，较多个性而较少共性，因此，产品质量的适用性标准可能会超出质量鉴定的范畴。从现代质量观来看，产品质量的符合性标准和适用标准在本质上应该是一致的，但是现实生活中这两类标准未必总能合拍。一个完全符合质量标准的产品对某些用户可能会觉得并不称心如意，而一个不完全符合质量标准的产品对某些用户反而觉得其性能和质量正合心意。但是，不管怎样，为了真正发挥质量检验的把关和预防职能，任何情况下都应该坚持质量检验的“三不放过”原则，即“不查清不合格原因不放过，不查清责任者不放过，不落实改进措施不放过。”

不合格品的管理不但包括对不合格品本身的管理，还包括对出现不合格产品的生产过程的管理。当生产过程的某个阶段出现不合格品时，决不允许对其作进一步的加工。同时，根据“三不放过”的原则，应立即查明原因。如确系生产过程失控造成，则在采取纠正措施前，应该停止生产过程，以免产生更多的不合格品。根据产品和质量缺陷的性质，可能还须对已生产的本批次产品进行全面复查全检。

对于不合格品本身，应根据不合格品管理程序及时进行标识、记录、评价、隔离和处理。

（二）不合格品的处置

对不合格品（产品、原材料、零部件等）应通过指定机构负责评审。经过评审，对不合格品可以作出如下的处置：

（1）返工（rework）。可以通过再加工或其他措施使不合格品完全符合规定的要求。如机轴直径偏大，可以通过机械加工使其直径符合公差范围成为合格产品。返工后必须经过检验人员的复验确认。

（2）返修（repair）。对其采取补救措施后，仍不能完全符合质量要求，但能基本上满足使用要求，判为让步回用品。合同环境下，修复程序应得到需方的同意。修复后须经过复验确认。

（3）让步（concession）。不合格程度轻微，不须采取返修补救措施，仍能满足预期使用要求，而被直接让步接收回用。这种情况必须有严格的申请和审批制度，并得到用户的同意。

（4）降级（regrade）。根据实际质量水平降低不合格品的产品质量等级或作为处理品降价出售。

（5）报废（scrap）。如不能采取上述种种处置时，只能报废。报废时，应按规定开出废品报告。