Ⅴ 品质管理名人简介五——田口玄一（Genichi Taguchi，1924— ）
田口玄一出生于1924年，1942—1945年服务于日本海军水路部天文科，接着在公共卫生与福利部以及教育部的统计数学研究所工作。在1950年，他加入日本电话与电报公司新成立的电子通讯实验室，在这里他训练工程师使用有效的技巧来提升研发活动的生产力。他在该实验室待了超过12年的时间，在此期间逐渐开发了设计实验过程优化的“田口玄一方法”（以下简称“田口方法”）。
田口玄一在电子通讯实验室工作期间，也广泛担任日本一些企业的顾问，因此在20世纪50年代的早期即有日本公司开始大规模应用“田口方法”，包括丰田公司及其附属的公司。他在1951年出版了其第一本书介绍直交表（orthogonal arrays）。1957—1958年，他出版了《实验设计》一书（计二册）。1962年，他首次拜访美国，在普林斯顿担任访问教授，并至AT＆T贝尔实验室拜访。同年，他获得日本九州岛大学博士学位。
1964—1982年，田口玄一成为日本东京青山大学的教授。在1966年他及一些共同作者发表了“Management by Total Results”一文。在此阶段，虽然“田口方法”的应用已传至我国台湾与印度，但对于西方国家而言依旧是相当陌生的。至此，“田口方法”的应用仍停留在生产的过程，一直到70年代之后，“田口方法”才被使用到产品设计中。
在70年代早期，田口玄一就已发展了质量损失函数的概念，并再修订其《实验设计》一书。他于1951年和1953年获得“戴明品质文献奖”，1960年获得“戴明个人奖”。在讲究辈分的日本传统文化当中，田口玄一博士能在36岁即获得如此崇高的质量大奖，堪称罕见，也愈见其发展的质量方法所受到的重视与肯定。
1980年，田口玄一以日本质量研究院（Japanese Academy of Quality）主任的身份，接受邀请至美国的公司演讲。在这次的访美活动中，他再度拜访AT＆T贝尔实验室，虽然在语言的沟通上有些问题，但成功的实验结果让“田口方法”应用于贝尔实验室中。
自1980年田口玄一访问美国之后，越来越多的美国工厂实施了“田口方法”。虽然有很多的美国统计学者对“田口方法”持反对的意见，多数的批评认为“田口方法”缺乏严谨的理论背景作为支撑。然而，由于该方法在业界有不少成功的实际案例，因此很多大型企业（包括Xerox，Ford，ITT等）开始采用“田口方法”对其各项产品进行改良与制程改善。
1982年，田口玄一担任日本标准协会（Japanese Standards Association）的顾问；1983年，田口玄一担任美国供货商协会执行总裁；1984年，田口玄一再度获得“戴明品质文献奖”。
一、田口损失函数
田口玄一把质量损失定义为“产品性能差异度及所有可能产生的负面影响，如环境破坏和运作成本”。换句话说，质量损失是产品差异及产品使用中所带来的有害副作用造成的。
这一原则表明，每次偏差都会导致经济损失按几何级数上升。利用田口损失函数将质量特性与成本联系起来，是质量工程学所取得的重大进展，也使节省成本的设计能力迅速提高。
田口损失函数在实际运用中可为企业节省大量资金。福特公司（Ford Motor Co.）在其传动系统装配线上应用此方法后，减少了产品误差，从而使产品质量得到提高；ITT公司在18个月内运用此方法节省了约6000万元。
二、线上和线下质量控制
田口玄一的线上（on－line）和线下（off－line）质量控制法采用一种独特方式减少产品差异。其线上方法指在生产环境中保持目标价值和有关该目标变量的技巧，其中包括统计控制图表等方法。线下质控法包括市场调查、产品开发和流程开发。这是田口方法的独到之处。认真抓好这方面工作对提高产品质量的效果最显著，因为最终产品的质量主要取决于产品的设计和生产流程。
线下质量控制涉及设计或质量工程因素，包括以下3个要素。
（1）系统设计即为产品挑选整个系统或配置。该流程一开始需要“脑力激荡”，以期找出尽可能多的不同系统。然后，必须利用完备的工程知识对这些系统逐一评估。最终确定系统时，应选择以最佳技术和最低成本来满足顾客需求的设计。
（2）参数设计指找出生产流程中影响产品变异的主要变量，并建立一套参数标准从而确保产品性能尽量不产生变异。
（3）容差设计确定哪些因素对最终产品的差异影响最大，并为这些因素建立最终产品规格所要求的适当容差。运用田口方法，可从经济角度决定容差。
三、田口质量观
田口玄一的质量观涉及整个生产职能，共有以下5个要点。
（1）在竞争性市场环境下，不断提高产品质量、削减成本是企业的生存之道。
（2）衡量成品质量的一个重要标准是产品对社会造成的一切损失。
（3）改变产前实验的程序。从一次改变一个因素到同时改变多个因素，提高产品和流程的质量。
（4）改变质量定义。由“达到产品规格”改为“达到目标要求和尽量减少产品变异”。
（5）通过检查各种因素或参数对产品性能特色的非线性影响，可以减少产品性能（或服务质量）的变化。任何对目标要求的偏离都会导致质量的下降。
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