金川公司的冶炼精炼与产品

金川公司的冶炼精炼与产品

金川集团有限公司冶炼生产筹建始于1961年2月，同年10月12日，正式成立冶炼厂。1964年9月，试验车间小电解投产，并首次产出金川电解镍22.43吨。1966年3月，选矿厂与冶炼厂合并，按区域不同分别成立了一选冶厂和二选冶厂。1971年9月24日，一选冶厂改称为选矿厂，二选冶厂改称为冶炼厂。1973年10月10日，冶炼厂划分为第一冶炼厂和第二冶炼厂。1979年8月2日，第一冶炼厂和第二冶炼厂合并，成立金川公司冶炼厂。1990年5月26日，金川公司冶炼厂又重新划分为以火法熔炼系统为主的第一冶炼厂和以湿法电解系统为主的第二冶炼厂，并将原隶属于冶炼厂管辖的三冶炼车间从大厂分离出来，成立了以镍铜钴中间物料及半成品进行综合回收和贵金属产品深度加工与新产品开发为主的第三冶炼厂，隶属于镍都实业公司。2003年12月，“金川公司第一冶炼厂”更名为“金川公司冶炼厂”，“金川公司第二冶炼厂”更名为“金川公司精炼厂”。2006年2月，“金川第三冶炼厂”更名为“金川镍盐厂”。目前，金川公司形成了以提炼镍、铜、钴和铂族金属为中心的火法、湿法的两个冶炼厂和生产镍的化学产品的镍盐厂。

冶　炼　厂

冶炼厂是金川公司主流程中以火法熔炼系统为主的生产单位，始建于1961年2月。1963年底，烧结、熔炼等车间相继建成，并于1964年投入试生产。生产原料为小露天矿块矿以及一选矿产出的镍精矿。1964年，金川公司冶炼一期工程开始建设，初期生产流程为：回转窑焙烧一电炉熔炼一转炉吹炼一磨浮分离铜镍一熔炼一硫化镍阳极电解，设计生产能力为年产电解镍1万吨。火法熔炼系统的主要设备有回转窑、矿热电炉和转炉等，除1号电炉于1970年5月建成投产外，其余均于1968年建成投产。该流程由于设计方面的缺陷，加之原料不足，从1968年投产到1978年10月间，一直达不到设计生产能力，导致电镍长期在6000吨至8000吨之间徘徊。

1978年以后，在科技联合攻关中，对一期冶炼火法熔炼系统陆续进行了技术改造和扩建。1983年8月，备料车间干燥窑建成投产。1985年10月，沸腾焙烧炉建成投产（备料车间也因此于1987年更名为焙烧车间）。1984年贫化电炉建成，同时新建了2台50吨卧式转炉。1986年12月，与铜熔炼相配套的1000立方米制氧站竣工，1988年4月，铜熔炼车间建成投产。至此，整个火法冶炼系统改扩建工程项目全部建成投产，为公司三年迈出三大步，达到一期改扩建设计生产能力奠定了基础。

1990年5月26日，在经过了数次分、合之后，第一冶炼厂正式成立。全厂在抓好迫在眉睫的冶炼二期镍闪速熔炼工程的交工验收和试产投产的同时，又对一期火法熔炼系统进行了进一步的技术改造，主要生产流程为：精矿干燥一沸腾炉、回转窑焙烧一电炉熔炼一转炉吹炼，产出的高冰镍送精炼厂高硫磨浮工序。该工序分离产出的大部分铜精矿再进冶炼厂铜熔炼车间卡尔多转炉生产铜阳极板。这条工艺流程，基本适应了金川铜镍精矿的冶炼分离特点，降低了能耗，提高了生产能力。此外，由于增加或改进了排烟收尘设施，提高了镍、铜、钴及铂族元素的回收率和硫的利用率，减轻了环境污染。

近几年来，冶炼厂按照集团公司“依靠科技进步，立足全球发展，实施国际化经营”的公司发展战略，以提高产量、节能降耗和优化技术经济指标为重点，加大重点工程建设力度，积极开展技术改造和技术攻关活动，形成了一大批具有自主知识产权的核心技术和设备设施。2005年，铜合成炉项目建成投产，使冶炼厂矿铜阳极板的产能增加25万吨以上，全厂具备40万吨铜阳极板的能力，快速实现了公司铜产能的升级。2008年8月，富氧顶吹熔池熔炼系统工程竣工投产，并形成了年产高镍锍含镍量6万吨的生产能力，与现有的闪速炉系统形成了全厂11.5万吨以上高镍锍含镍量的生产能力。

冶炼厂现有在岗职工3124人，其中女职工689人，占职工总数的22.1%。管理人员158人，工程技术人员184人，生产操作类人员2666人，分别占职工总数的5%、6%和85.3%。全厂共设原料车间、焙烧车间、熔炼车间、铜熔炼车间、闪速炉车间、顶吹炉车间、锅炉车间、动力氧气车间、修炉车间、维修车间及综合车间等11个生产及辅助车间，生产计划科、安全环保科、机动能源科等9个职能科室。

焙烧车间　精矿焙烧是冶炼厂生产工艺流程中的第一道工序，它的前身为1969年成立的备料车间，1987年与新建成投产的沸腾焙烧中间试验车间合并为焙烧车间。其主要任务一是将来自选矿厂的铜镍硫化精矿干燥、制粒和焙烧，为电炉生产出合格的焙砂；二是给熔炼工序的电炉和转炉提供合格的熔剂、还原剂、冷料及其它原料。因此，焙烧车间的主要生产工序为精矿干燥、焙烧和熔剂制备。该车间建成后，经过多次技术改造，生产过程趋于稳定，生产能力逐渐扩大，1989年以后，已形成了以沸腾焙烧为主，回转窑焙烧为辅的生产格局。镍精矿制料半氧化沸腾焙烧工艺所具有的突出优点，已使其成为冶炼厂生产过程中的关键环节。1991年，该工艺获原有色总公司科技进步一等奖。随着公司的快速发展，1993年，镍精矿制料半氧化沸腾焙烧工艺不能满足处理低硫、高杂质物料而被淘汰。2008年，回转窑焙烧已完全转向铜精矿的半氧化焙烧。至2008年底，焙烧车间已形成年产4万吨电解镍配套的实际生产能力。

熔炼车间　该车间是冶炼厂最大的生产车间，担负着生产一次高冰镍、铜阳极板等产品和提供制酸烟气的任务。熔炼车间在改造炼铜之前，以矿热电炉、贫化电炉和卧式吹炼转炉为主的熔炼工艺流程，建成投产于1968年，其主要原理是：以焙烧车间产出的高温焙砂为原料，与一定比例的石英溶剂和焦粉在埋链刮板运输机中混合配料后送至电炉料仓，经料管加入电炉进行造硫熔炼。熔炼过程中，20%左右的硫变成二氧化硫排空，得到含镍12—15%的低冰镍，送入卧式转炉鼓风吹炼。转炉产出含镍47%左右的一次高冰镍和转炉渣。一次高冰镍主要是镍、铜和硫的熔结体，并含有少量的铁、钴和贵金属，放入铸坑中经72小时缓冷后送精炼厂高硫磨浮系统进行铜镍分离。转炉前期返回电炉再进行处理，中、后期渣送入贫化电炉熔炼钴冰铜，产出的贫化炉渣废弃，钴冰铜送小转炉进一步吹炼富集，所得富钴冰铜经水淬后再送精炼厂二钴车间提取钴。

熔炼车间建成后，经过了多次扩建改造。2000年，电炉改造并开始炼铜，形成了镍铜并行的生产格局。2002年，为了提升铜生产能力，扩大公司经济规模，提高铜冶炼技术装备水平，在电炉炼铜的基础上，启动了铜合成炉技术改造工程，2002年4月，项目开始论证，2003年3月开始工程设计，2004年1月，主体工程开工建设，2005年9月项目建成投产，建设周期仅18个月。系统建成后使冶炼厂矿铜阳极板的产能增加25万吨以上，使全厂具备40万吨铜阳极板的能力，快速实现了公司铜产能的升级。系统主要配置有蒸汽干燥、合成炉、贫化炉、转炉、阳极炉和浇铸机，主要处理外购铜精矿，铜合成炉系统具有处理能力大、能耗低、环保好、成本低的优势，同时更重要的是将消化吸收和改造镍闪速熔炼系统成功经验，应用于铜精矿熔炼，投产以来，生产能力和主要经济技术指标已经达到或超过了设计水平，形成了高效热管式铜精矿蒸汽干燥系统设计及控制技术、合成炉精矿喷嘴设计技术、合成炉炉体结构设计技术及专有的系统生产工艺控制等专有技术。1989年，转炉改造项目获原有色总公司科技进步二等奖和甘肃省优秀新技术一等奖。2008年，金川铜合成炉熔炼技术及装备开发应用项目荣获“中国有色金属行业科学技术一等奖”。2009年，熔炼车间合成炉系统和电炉系统全部用于炼铜，形成了专门的铜生产系统格局，具备了年生产铜阳极板40万吨的生产能力。

铜熔炼车间　冶炼厂铜熔炼生产系统始建于1 9 6 6年。因种种原因，试生产未获成功。1969年10月，公司自建的设计年产电解铜3000吨的铜电解车间动工，1971年7月建成投产，同时对原有铜熔炼系统进行了改扩建，当年首次产出电解铜1000余吨。至此，铜生产系统全流程已经贯通。由于两台炉子不配套，1972年又改为铜精矿直接加入12平方米反射炉内进行熔化、吹炼和还原。铜系统采用该生产流程，在1984年使电解铜年产量达到了4100余吨，该生产系统的铜电解厂房于1987年停产后拆除，铜熔炼部分至今仍进行少量生产。

1985年，对铜生产系统进行了一期扩建，设计了新的万吨规模铜熔炼车间和铜电解车间。铜熔炼部分在国内首家采用了“卡尔多氧气旋转转炉纯氧吹炼——反射炉精炼”的新工艺，1987年底建成试车，1988年4月正式投产。卡尔多炉生产工艺采用了先进的自动操作和控制系统，具有技术先进、操作简便、烟气量小、劳动条件好等特点。所产粗铜阳极板的物理规格和化学成分均优于反射炉，各项技术经济指标也达到了国外同类工艺的水平。1991年，该工艺获得原有色总公司科技进步三等奖。

由于现行铜熔炼生产系统是单台卡尔多炉间断作业，限制了产量，烟气中二氧化碳浓度也达不到制酸要求，1990年，公司决定引进俄罗斯的“铜精矿连续自热熔炼技术”，对现行铜熔炼工艺流程进行改扩建，达到年产2万吨电解铜的二期生产规模。1992年4月，二期铜熔炼工程动工兴建，于1994年建成投产，标志着金川公司的铜冶炼工艺达到国际先进水平。自热炉熔炼是金川公司独有的生产技术，该技术处于世界领先地位。系统主要配置有自热炉、卡尔多炉和阳极炉，主要处理公司自产二次铜精矿，目前，已具备5万吨铜阳极板的生产能力。

闪速熔炼生产系统　闪速熔炼生产系统是金川二期工程建设的地面控制性工程，是我国第一座、世界第五座、亚洲最大的把闪速熔炼技术运用于冶炼的生产系统。其工艺技术引进于澳大利亚西部矿业公司，关键设备风根称来自日本，计算机来自新加坡，余热锅炉来自芬兰，其余设备中的90%由国内厂家制造。闪速熔炼生产系统总投资1.3亿元，厂房占地面积35.7万平方米，年设计处理矿量35万吨，生产电解镍22595吨、电解铜12496吨、电解钴305吨、硫酸26万吨。该工程于1988年4月21日动工，1992年10月12日建成并点火烘炉。11月19日投料试生产，11月25日产出了第一炉高冰镍，全流程贯通。1993年5月1日，闪速熔炼生产系统正式投产，分备料车间（包括精炼干燥、熔剂、收尘、返料粉煤等系统）、动氧车间（包括氧气供给、风系统）、计算机仪表车间（包括计算机、仪表系统）和闪速炉车间（包括闪速炉、贫化炉、转炉等）4个车间。其工艺流程为：将选矿厂含水分8%～10%的湿精矿经气流干燥后送往闪速炉顶精矿仓。熔剂石英、粉煤经烘干式球磨机磨细后送入闪速炉顶熔剂仓、粉煤仓。精矿、熔剂和粉煤经配料混合后，随热风从精矿喷嘴喷入反应塔，在2.6秒的时间完成熔化和主要的化学反应。熔融物落入沉淀池内，实现冰铜和渣的分离，产出低冰镍和含镍较高的炉渣。炉渣进入贫化区继续加热和贫化后排出，经水淬后废弃。低冰镍经转炉吹炼后产出高冰镍，转炉渣则经贫化电炉进一步贫化后产出钴冰铜。闪速炉生产过程中产出的高温、高浓度二氧化硫烟气经余热锅炉及电收尘后送化工厂制酸。

闪速熔炼生产过程采用美国泰勒公司生产的M0D—300集散形控制系统控制。该系统对全生产流程实行集中监视、操作、控制、报表打印和数据处理。

闪速炉系统充分发挥高产低耗的优势，持续开展改造，分两段时间进行了系统改造，2004年之前通过扩建新氧气站、增建转炉和贫化电炉等挖潜技术改造，使闪速炉系统的镍生产能力从设计的2.25万吨增加到4.5万吨。2004年以来通过扩建外购镍精矿仓、干燥系统挖潜改造、3台50吨转炉扩容为86吨转炉等改造，使系统的产能增加到6万吨，同时完成了精矿喷嘴改造、闪速炉以煤代油等重大技术创新，大幅度提升了系统的技术水平，加工费降低40%以上。金川镍闪速熔炼技术创新与扩产研究项目和金川镍闪速炉以煤代油技术研究项目荣获“中国有色金属工业科学技术一等奖。”

富氧顶吹镍熔炼系统　为进一步扩大生产规模，解决镍火法冶炼生产能力严重不足的矛盾，同时增强工艺对原料的适应能力，提升镍火法冶炼技术和装备水平，2004年，金川公司决定投资24亿元，建设一套镍精矿富氧顶吹熔池熔炼系统，2004—2005年完成了全面论证和工业化试验和初步设计，2006年完成工程设计，2006年9月30日开始动工建设，2008年8月建成，建设工期22个月，2008年8月烘炉热负荷试生产，2008年12月小时投料量达到设计生产能力，作为金川公司历史上单项投资最大的技术改造项目，创造了建设工期短、达到设计负荷时间最短的优异成绩。系统除具有处理能力大、节能、环保的优点外，尤其是具有原料适应性广的优点，适用于处理品位低、氧化镁等杂质含量高镍原料。年产高镍锍含镍量6万吨，与现有的闪速炉系统共同形成了全厂11.5万吨以上高镍锍含镍量的生产能力。该项目由金川集团公司、中国恩菲公司和澳大利亚奥斯曼特公司联合开发，属世界上首次成功将顶吹熔池熔炼技术开发应用于镍精矿熔炼，在工艺的论证和工业化试验、系统的优化设计和配置、工程建设和系统试车投产过程中取得了巨大的成功。

金川公司冶炼厂的主产品为一次高镍锍、铜阳极板。1964年，冶炼厂第一条试生产工艺流程建成，当年由烧结机首次产出供鼓风炉熔炼使用的烧结块18312吨，并首次产出一次高镍锍2041吨。烧结块生产于1969年终止，共产出烧结块30余万吨，含镍量10330吨。1968年，备料车间建成投产，当年产出焙砂7838吨，产出一次高冰镍6416吨。万吨铜熔炼车间于1987年建成试车并投产，当年产出铜阳极板2540吨。截至目前，已形成了年产镍9.6万吨、铜40万吨的生产能力。

截至2008年，经过近48年的发展，冶炼厂拥有鼓风炉、电炉、自热炉、闪速炉、铜合成熔炼炉、富氧顶吹镍熔炼炉等火法冶金炉窑17座，堪称“世界冶金炉窑的博物馆”，建成了我国第一座、世界第五作镍闪速炉；与澳大利亚Ausmet公司合作研发的富氧镍熔炼技术，具有节能、环保、高效等优点，采用该技术设计的年处理金矿原料100万吨的镍冶炼系统是目前全球规模最大的生产线；通过自主创新建成的世界首座铜合成熔炼炉，形成了具有自主知识产权的铜冶炼新工艺，使金川公司的铜冶炼技术进入世界先进行列。高镍锍冶炼综合能耗达到0.549吨标煤/吨，处于国际先进水平，成为国内行业的标杆；铜阳极板工艺综合能耗为0.183吨标煤/吨，达到国内先进水平。“镍闪速熔炼技术和装置的消化吸收”项目获得有色金属总公司科技进步一等奖；“金川闪速熔炼技术创新与扩产研究”项目获有色金属行业科技一等奖；“金川铜合成炉熔炼系统技术及装备的开发与应用”项目获得中国有色金属工业科学技术一等奖。闪速炉冲渣螺旋喷嘴项目被初评为甘肃省职工技术创新一等奖。因技术创新成果显著，冶炼厂荣获2007年甘肃省“五一”劳动奖状。

精　炼　厂

精炼厂是金川公司主要产品最终生产单位，以湿法精炼为主，兼有火法生产工艺。全厂现有职工5000多人，有10个管理科室。除生产电解镍、电积镍、阴极铜、电积钴、草酸钴等产品外，还综合回收金、银、硒和铂族金属。

“十五”以来，逐渐有大量外购的镍、铜、钴等原料，其主要工艺流程是：从冶炼厂来的一次高镍硫在高锍磨浮车间进行铜镍分离，产出的镍精矿送往熔铸车间，经镍反射炉产出高锍阳极板，送往镍电解车间产出电解镍。高锍磨浮车间产出的铜精矿，返回冶炼厂铜熔炼车间，经卡尔多转炉产出粗铜阳极板，送往精炼厂铜电解车间产出电解铜。生产过程中产出的净化钴渣、阳极泥以及铜镍合金等，再分别送往钴车间、稀贵车间，产出钴、稀贵金属副产品。目前，精炼厂有高锍磨浮车间、熔铸车间、镍电解车间、铜电解车间、钴车间、稀贵车间等6大生产车间和加压车间、原料预处理车间、成品车间、防腐车间、维修车间等5个辅助车间。

高锍磨浮车间　该车间包括两个系统：高锍生产车间一系统和高锍生产车间二系统。高锍生产车间一系统投产于1965年11月，到2008年日处理能力为220吨，主要处理冶炼厂产出的一次高镍锍、外购高镍锍及精炼厂合金硫化转炉产出的二次高冰镍，生产采用四段开路破碎、两段一闭路磨矿、一次粗选二次扫选六次精选的浮选和两段脱水的工艺流程。高锍生产车间二系统投产于1995年10月，设计日处理能力160吨，后经过多次扩能挖潜改造，到2008年日处理能力已达到700吨，主要处理冶炼厂闪速炉和顶吹炉产出的一次高镍锍，生产采用四段开路破碎、两段一闭路磨矿、一次粗选二次扫选五次精选的浮选和两段脱水的工艺流程。高锍生产车间对高镍锍进行铜镍分离产出铜精矿进入铜熔炼生产粗铜阳极板，产出镍精矿进入镍熔铸生产高锍阳极板，产出的一次合金进入合金硫化炉生产二次高镍锍，产出的二次合金进入稀贵金属生产线生产铂族金属。

熔铸车间　该车间建成投产于1 9 6 6年。生产的主要目的是将高锍生产车间产出的镍精矿送入镍反射炉进行熔化，熔化后的高镍硫经直线（环型）浇铸机浇铸成具有一定化学成分和物理规格的高锍阳极板，高锍阳极板经保温后送入镍电解进行镍电解精炼，产出电解镍。1995年二期建成32m²反射炉，2005年二期以煤代油50m²反射炉顺利投产，到2008年底，已形成年产高锍阳极板16万余吨的生产能力。

镍电解车间　是集团公司主要产品——电解（积）镍的最终生产单位，具有两种生产工艺——硫化镍可溶阳极电解镍工艺、不溶阳极电积镍工艺，分别生产电解镍、镍扣和电积镍产品。镍系统生产能力为121kt/a，其中电解镍96 K t/a、电积镍25 K t/a。

硫化镍可溶阳极电解镍工艺由镍一期、镍二期和镍三期三个电解生产区域组成，其中：镍一期厂房设施为60年代建成投产；镍二期厂房设施于1995年建成投产；镍三期包括30kt/a加压浸出—萃取—电积生产线和三期电解工序，厂房设施为2005年建成投产，电解新液由扩建后二期净化工序负责供给。

可溶阳极电解工艺采用硫化镍阳极隔模电解，阳极液三段净化（除铁、除铜、除钴）的生产流程，即：电解过程中可溶硫化镍阳极逐渐溶解，产出的阳极液（硫酸盐和氯酸盐混合介质）经过净化除铁、除铜、除钴三段除杂工艺，生产出合格的电解新液，供给电解工艺生产生产电解镍和镍扣产品。经过40多年生产实践表明，硫化镍可溶阳极电解工艺生产稳定，产品质量可靠，操作技术经验成熟，适应多原料的生产，生产技术达到国内领先、国际先进水平，可生产出高品质电解镍、电镀专用镍和含硫活性（或非活性）镍扣产品。“金驼牌”电解镍商标于1997年被国家工商总局认定为中国“驰名商标”，2005年又获“中国名牌”产品称号。

不溶阳极电积镍工艺是金川集团公司独立研发的拥有自主知识产权的冶金技术。不溶阳极电积镍生产线具有工艺流程短，金属回收率高，产品质量优等特点。其工艺装备在镍精炼行业处于国际领先水平。

铜电解车间　目前铜电解分为小板阴极铜生产线、大板阴极铜生产线。生产工艺均采用传统电解精炼工艺。其中小板阴极铜生产线的原料为火法系统烧铸的粗铜阳极板，含镍较高，经过多年的技术改造及生产技术条件的优化，现生产能力已达到50kt/a；大板阴极铜生产线分为150kt/a及200kt/a两个生产系统，原料为外购料粗铜阳极板，成分复杂，含砷、锑、铋较高，车间不断探索“工艺适应原料”的新途径，积极采取有效措施，大板高纯阴极铜质量持续改进，阴极铜合格率97%以上，并荣获2007年度“中国名牌产品”称号，经过多年的技术改造及生产技术条件的优化，现总生产能力已达到400kt/a。

钴车间　始建于1966年，经过几十年的发展，目前已经形成6500tCo/a的生产能力。生产工艺采用全湿法冶炼工艺。生产原料分为镍系统自产钴渣和外购的碳酸钴类和氢氧化钴类等盐类原料两种。电积钴的生产采用国际先进的全氯化体系不溶阳极电积精炼技术，阴极产出的电钴作为产品销售，阳极产生的氯气送往氯气回收利用工序，阳极液在脱氯工序脱氯后送往配制工序，与阴极液和氯化钴新液配制后返回电积槽循环使用。草酸钴的生产经过多道工序，可生产出不同粒度规格的草酸钴，满足客户的不同需求。

稀贵车间　包括贵金属生产线和银硒生产线，产品有金、银、硒、铂、钯、铑、铱、锇、钌九种稀有贵金属。

金川公司是我国最大的矿产铂族金属生产基地，铂族金属富集和提纯工艺的研究始于60年代初期，铂族贵金属及金、银的提炼生产始于1964年。1965年4月提取铂、钯、金获得成功，并投入了试生产。紧接着又开始了提取铑、铱、锇、钌的试验并相继获得成功。1968年8月26日，产出了品位达90%的金属铱。至此，金川镍矿中所含铂、钯、锇、铱、钌、铑、金、银等贵金属元素的提取全部获得成功。从二次铜镍合金中提取贵金属新工艺研究成果于1985年获得国家科技进步一等奖。

2000年以来，公司提出“把贵金属的文章做精”战略，加快贵金属的发展。多次对贵金属生产线进行技术改造，生产规模不断扩大，技术经济指标稳步提升。目前已形成3500公斤铂族金属的生产规模。“5000kg/a贵金属生产线扩能改造”项目已进入初步设计阶段，该项工程建成后将使金川公司铂族金属的生产规模达到8000kg/a。

精炼厂重点建设项目

精炼厂二期工程的重点建设项目是新建二期高锍生产车间、熔铸生产车间、镍生产车间和贵金属生产车间改造工程。1990年开工，1995年至1996年陆续竣工交付生产。2000年以来，精炼厂先后进行了镍精炼节能降耗技术改造，钴系统节能降耗技术改造，金银硒节能降耗技术改造。三镍电解、三万吨加压萃取电积生产线、2.4万吨、15万吨、20万吨铜电解、4000吨钴预处理及净化、2000吨草酸钴生产线、4000吨电积钴等项项目相继竣工投产。

精炼厂主要产品情况

电解镍：主要生产Ni9996品级产品，目前Ni9996品级率达到96%以上。电解镍于2005年度获中国名牌产品和国家免检产品称号；2006年度甘肃省出口产品重点培育产品；2007年度全国用户满意产品。“金驼”牌电解镍商标获中国驰名商标。

阴极铜：目前主要生产标准阴极铜和高纯阴极铜两种产品，标准阴极铜合格率达到97%以上，高纯阴极铜合格率达到97%以上。高纯阴极铜于2004年获甘肃省名牌产品称号，2006年获全国用户满意产品称号，2006年获有色金属产品实物质量金杯奖，2007年获中国名牌产品称号。

电钴：目前主要生产Co9995品级产品，品级率已达到94%以上，获2004年度甘肃省名牌产品称号。

银锭：主要生产IC—Ag99.99品级产品，目前IC—Ag99.99品级率已达到97%以上。

硒：目前Se—2#以上品级率已达到95%以上。

铂、钯、金的一级品率连续20年保持100%，铑、铱、锇、钌产品纯度≥99.95%。

1964年，精炼厂小湿法试验车间首次产出金川电解镍22.43吨。1966年7月，一期镍电解车间建成，使电镍年产量达到了1200余吨。此后直到1982年，电镍年产量一直在8000吨左右徘徊，1983年达到了一期工程设计能力，电镍产量突破了1万吨，1985年突破了2万吨，此后，镍产量仍持续增长，1999年达到了4万吨，达到了金川扩建二期工程的设计能力。铜、钴、金及铂族金属产品也得到了相应的增长。2008年镍产量达到10.4万吨。

镍　盐　厂

历史沿革　镍盐厂的前身是始建于1964年的金川公司冶炼厂的硫磺厂，硫磺厂的主要工作是将公司冶炼厂镍电解的高硫阳极泥处理后产出硫磺产品，并为冶炼厂合金炉提供合格的原料，进一步提取贵金属。在此基础上于1979年成立了冶炼综合厂。1986年金川公司实施“一厂两制”的办厂方针后，冶炼综合厂更名为冶炼实业公司，主要生产硫酸镍、镍铝合金粉、硫磺、二氧化硫、硫酸铜、银、硒等产品。1988年11月，成立了金川第三冶炼厂，隶属于金川公司冶炼厂。1990年5月26日，由于产业格局调整，公司冶炼厂分解为一冶炼、二冶炼、三冶炼“三厂”平级生产单位，至此，金川公司第三冶炼厂正式成立，由金川公司和镍都实业公司双重领导，是集产、供、销为一体的独立法人企业。1997年实业公司实施集中管理后，成为实业公司具有法人地位的二级生产单位。2000年以来，按照集团公司资产重组的总体安排部署，2001年将原属第三冶炼厂的铜泥车间、贵金属深加工车间划归集团公司精炼厂，将被服厂划归万方公司。2002年将原属第三冶炼厂的印刷厂与金川公司印刷厂合并改制为立昇印务有限公司。2003年将原属第三冶炼厂的氧化镍车间划归集团公司镍钴研究设计院，年底又以原属第三冶炼厂的第三招待所为班底成立了金川宾馆有限责任公司，成为实业公司独立法人单位。2006年2月，第三冶炼厂更名为金川镍盐厂。

人员状况和组织机构　镍盐厂现有职工1222人，管理人员80人，工程技术人员53人，其中高级职称10人、中级职称42人、初级职称81人；生产操作人员992人，其中技师18人、高级工359人、中级工618人、初级工15人。下设厂办室、生产计划科、安全科、机动科、供应科、技术科、质量管理科、人力资源科、财务科、党群工作部和工会共11个职能科室和硫酸镍、硫磺、氯化镍3个生产车间和检验、维修2个辅助服务车间。主要产品有硫酸镍、氯化镍、硫磺、二氧化硫、碳酸镍。

硫酸镍车间　始建于1987年，1988年1月投料试生产，4月产出合格的硫酸镍产品，1989年达到年产1500吨设计生产能力。经1999年的工艺技术改造，形成了万吨硫酸镍的生产规模。2005年5月1日，又投资新建了年产30000吨的硫酸镍生产线，该生产线于2006年9月投入生产。镍盐厂现已形成年产45000吨的硫酸镍生产能力。

硫磺车间　始建于1966年，至1988年，年产量达4000吨，1991年对硫磺车间进行了重建，经多次挖潜改造，形成了年产13000吨的生产能力。2007年5月16日，为满足公司主流程镍产品产能扩大的需要，又新建了年产25000吨硫磺生产线，现在镍盐厂已形成年产40000吨硫磺的生产能力。

氯化镍车间　1995年3月，建成了年产量300吨的氯化镍生产线，2000年根据金川公司把“镍的文章做强”的发展战略要求，对氯化镍投资近2000万元进行重建，形成了3000吨的生产能力，在此基础上成立了氯化镍车间。

镍盐厂目前正在建设的项目有：

——镍盐产品节能降耗技术改造项目。该项目于2007年9月开工建设，包含10kt/a氯化镍和8kt/a商品级碳酸镍两个子项，预计2009年建成投产。

——15kt/a镍量粗氢氧化镍（粗碳酸镍）预净化项目。该项目于2007年9月开工建设，预计2009年建成投产。

——白烟灰综合利用项目。该项目于2008年5月22日开工建设，预计2009年建成投产。

——二氧化硫节能减排技术改造项目。该项目于2008年6月27日开工建设，预计2009年建成投产。

企业远景　依据两级公司“十一五”发展规划，到2010年，镍盐厂将形成年产硫酸镍45000吨、氯化镍10000吨、碳酸镍3000吨，硝酸镍、氨基磺酸镍、醋酸镍、草酸镍等镍盐产品8000吨的生产能力，产品质量达到国内领先、国际先进水平。完成炼铜转炉白烟灰处理的相关试验研究，建成年处理8000吨炼铜转炉白烟灰的试生产线，回收其中的有价金属及部分稀散金属；利用公司资源和技术优势，开发硫磺粉、不溶性硫磺等相关产品；开发储备氟化镍、溴化镍等镍盐新产品3—5种。到2010年实现营业收入30亿元，劳动生产率翻两番，达120万元/人·年，将建成规模较大、品种齐全、质量最优的镍盐生产企业。