中国焊接机壳拼装制造第一人杨建华

3.中国焊接机壳拼装制造第一人杨建华

杨建华的最大贡献是研制了“离心压缩机、鼓风机机壳拼装制造技术”，完成了我国风机行业的一次重大工艺革命，使他所在的沈鼓集团成为我国唯一拥有这一制造技术的企业。他先后获得全国“五一劳动奖章”、全国劳动模范等荣誉。后来，他还荣获国家科技进步奖二等奖。

1969年冬，杨建华怀着对未来美好生活的憧憬，初中刚一毕业就迈进了沈鼓大门，被分配到结构车间当工人。

杨建华白天细心观察师傅的操作，学习看图纸、放大样，晚上回到家再把白天学到的东西温习一遍，记扎实了才去睡觉。刚进厂时，一般都是一个师傅带一个徒弟，然而，杨建华却不满足只跟一个师傅学习，稍有空闲，他就到别的师傅那儿“偷艺”。

那时，有关铆工的技术书籍非常少。他从师傅那儿弄来的铆工技术书，硬是用3年背进了脑子里。靠这种惊人的毅力，杨建华自学了机械制图、铆工工艺学、金属工艺学、焊接工艺学等专业理论，写了几十万字的学习笔记。

杨建华是个善于用“脑子”干活儿的人。他出师后干的第一个活儿是“50A集流器”。这种集流器的“进风口”用5块扇形板拼在一起，拼完后的形状就像“喇叭花”。

当时的铆工完全是手工操作，一般两个人一天能做4个。杨建华就琢磨上了：干“进风口”最费时的就是拼那5块扇形板，如果能搞一个“拼装模具”将“喇叭花”形状固定，只需将扇形板往上一对就行了。他悄悄找来一些废旧材料，制作了一个“拼装模具”，一个人一天就能干5个。

接下来的事让杨建华名声鹊起。他们为煤矿制造的通风机高4.5米，最难干的是装“加强筋”，需要一个人一手把着天车吊钩，一手装“加强筋”。

杨建华发现，通风机虽然有4.5米高，但却是由两节拼起来的，一节也就两米多。如果干第一节时就开始装“加强筋”，那是在地下干，工人能施展开，又安全。他开始试着用这种办法干，结果大获成功：其他组两人4天干完一个，他们两人半天就完成了。

1992年夏末秋初，沈阳鼓风机厂召开誓师大会，中心议题是将压缩机机壳由铸造改为焊接拼装。参加会议的绝大多数是工程技术人员，杨建华作为操作工人应邀参加。

那时，机壳完全是铸造的，一件小则十几吨，大则几百吨。每生产一个铸造机壳，就要经过造木型、砂型，周期长、造价高，而一旦铸造机壳加工时出现“砂眼”就得返工，不仅影响工期，还造成很大的经济损失。

会议结束的第3天，杨建华来到工会主席赵计生办公室，提出要担当“铆焊拼装机壳”试制任务。杨建华是技协骨干，与工会打交道多。在他看来，铸造机壳与焊接拼装机壳只是制造工艺不同，但其制造原理是相同的。他反复研究后，认为有办法完成这个任务。

杨建华主动请战，让赵主席大吃一惊，他知道，一台机壳造价不菲，一旦出问题非同小可，他提醒杨建华慎重考虑，“我有信心！”杨建华斩钉截铁地说。

“既然你有信心，我为你请战！”赵主席成了支持他的第一人。

当时，见过国外铆焊拼装机壳的只有少数领导，大多数人包括工程技术人员还没见过铆焊拼装机壳什么样。因此，杨建华能找到的图纸也比较简单。按图纸要求，要把150多个零部件拼装成一个高3米、长4米、宽3米、重20吨的机壳。

杨建华努力与攻关组的同志一起细心“吃”透图纸，反复琢磨各部位支撑、连接关系，分析探求各零部件之间相互作用力，并制订了三套方案。然而，尽管做了充分的准备，还是一步一个坎儿。

“中分法兰反变形”是一个很大的技术难题，而变形超过10毫米产品就报废了。为了解决这个问题，他们先将板材拼成产品形状，用圆钢进行刚性固定，然后再焊接；焊接时为防止受热不均匀产生变形，采取按不同顺序分段焊接，焊一道，量一次；同时采用“反变形”技术……杨建华连续攻克了“中分法兰反变形”、“进出口风管压型”、“筒体两端板曲率”、“下壳内孔加工”、“壳体焊接变形”五道难关。

每天，杨建华他们都要干到晚上八九点钟，到了攻关的关键时刻，他们干脆就不回家。冷了，烧几块包装板，烤烤火；困了，车间有一装焊条、杂物的仓库，就到里面躺在棉门帘上眯一会儿。

三个月后，鼓风机厂第一台铆焊拼装的压缩机壳诞生了！经有关部门检验，各项数据和几何尺寸都达到了技术要求。厂领导称赞说：“这台机壳完全可以与国外产品相媲美。”

杨建华成功了，好事也接踵而来。一张大红纸写的公告轰动全厂：奖励杨建华住房一套。接着，组织部门也连续找杨建华谈话：让他当车间干部。

获奖住房，让杨建华非常兴奋，因为他住房太困难了。可让他当干部，他却犹豫了。经过反复分析，他觉得自己最适合的岗位是当一名技术工人。同时，铆焊拼装技术初告成功，还有很多技术需要完善。鼓风机厂压缩机、鼓风机订单不断增长。1993年时是4台，接着15台、30台、140台、200多台……一个多月才能搞出一台的速度远远满足不了市场需要。

杨建华决定，不当干部，就当一名好工人。

1997年，杨建华创造性地推出压缩机机壳“一、四拼装法”工艺方法，即“一套控制变形系统，四步拼装方法”，形成一套规范性操作规程，机壳生产从此实现质的跨越。

此后，伴随着沈鼓产品进入大型化、高等级的新阶段，焊接机壳的体积越来越大，技术的难度越来越高，杨建华的技艺也越来越纯熟。第一台国产化36万吨乙烯裂解气压缩机，第一台国产化10万吨甲醇压缩机，第一台国产化MA80轴流压缩机，第一套国产化4万空分空压机组，第一套国产化800万吨炼油装置用机组，沈鼓那些具有共和国里程碑意义的大型离心压缩机，其中大部分机壳都由他领衔制造，他也因此被誉为“中国焊接机壳拼装第一人”。

德国西门子公司的业务人员带着他们设计的图纸找到了沈鼓，希望杨建华领衔为他们制造机壳。日、美、意等国的制造商也同样把订单投向了沈鼓。杨建华的创新技术，不仅给企业增加了经济效益，也为国家增了光。