的处理过程

四、MRP的处理过程

（一）基本步骤

准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达输入给MRP；根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。

（二）参数计算

一般，MRP采用自顶向下、逐层处理的方法。即先处理所有产品的零层，然后处理第1层，由此类推，一直到最低层，而不是逐台产品自顶向下地处理。这样做的好处是每一项目只需检索处理一次，效率较高。为此，需要对每个元素编一个低层码，按低层码有助于逐层处理。

1．计算总需要量（毛需要量）

在每个时间段上，应按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致：

总需要量=父项计划发出订货量×BOM表中的子项单位需求量

2．计算净需要量

●计算各个时间段上的现有数

现有数=前一时间段的现有数+预计到货量－总需要量－已分配量

●计算净需要量

当某个时段上的现有数小于0时，则产生净需要量；

若前一时段的现有数大于0，则：净需要量＝｜现有数｜；

若前一时段的现有数小于0，则：净需要量＝｜本时段现有数｜-｜前一时段现有数｜。

3．确定计划发出订货量与订货日期

利用批量规则确定计划发出订货数量。一般计划发出订货量大于或等于净需要量。如果有耗损，则应先考虑耗损后再按批量规则进行修正。

利用提前期确定计划发出订货日期。一般发出订货的时间要提前一段时间。

（三）计算举例

为了具体说明MRP的处理过程，以图4-6所示的产品为例，逐层计算，元件C的低层码为2，计算过程如表4-4所示。

表4-4　MRP的处理过程

计算过程是自顶向下、逐层处理的过程。从零层开始，A产品在第6周的计划发出订货量为10台，第9周为15台。零层处理完毕，再处理第1层。第1层只有部件B。由产品结构树形图可知，1台A产品包含1个B部件。于是，对B部件的总需要量为第6周10件，第9周15件。只有按对B部件的总需要量供货，才能保证A产品按时装配。经过B部件内部平衡计算，得出第8周需要发出13件B部件的订货。第1层处理完毕，再处理第2层。第2层只有组件C。由产品结构树形图可知，1台A产品包含2个C组件，1个B部件也包含2个C组件。按A产品第6周计划发出10台订货和第11周发出15台订货的需求，可计算出C组件第6周的总需要量为20件，第9周的总需要量为30件；按B部件第8周计划发出13件订货的需求，可计算出C组件第9周的总需要量为26件。按这样的方法继续进行，读者可以处理第3层的D元件和E元件。