生产起步阶段的品质保证活动

1．1　新产品的起步阶段

开发设计完成以后，作为制造部门的最大工作就是如何按质按量地制造出新的产品，“质”就是品质，“量”就是交货期。如图3－1所示，开发设计部门的输出就是图纸和新产品的QCD要求，制造部门要依据这些要求建立产品的生产线。从新产品的第一次试作到正式开始批量生产，我们把这个阶段称为新产品的起步阶段。

新产品的起步阶段是根据新产品的开发理念、方案，设计生产新产品的过程，即以何种生产过程来保证新产品的品质和达到生产L／T的最短及成本的最低。在新产品的起步阶段，开发部门要与生产部门紧密结合，通过生产过程的各种方案设计比较、试生产，求得最佳方案。如图3－1所示，生产起步阶段的过程设计最终是要定下生产过程，选定生产设备，制作过程品质确认图等各种制造标准类文件。

图3－1　生产过程设计的输入与输出

为了保证过程设计的品质，生产过程设计同样也要经历企划、方案设计、初步设计、详细设计和实施的几个阶段。各个生产过程设计的内容也要在各阶段的设计审查中审查。如图3－2所示。

图3－2　生产过程设计流程

1．2　品质控制关键点

新产品起步阶段的品质控制的关键点有如下几点。

1．生产准备计划与实施

在生产准备阶段要对以下项目进行调查。

（1）生产设备的适用性调查。

（2）生产设备负荷能力的调查。

（3）工夹具的调查。

（4）制造物流的调查。

（5）人员数量与技能的调查。

（6）是否委托外加工。

依据以上的调查，要决定以下计划。

（1）生产设备导入计划。

（2）工夹具采购计划。

（3）制造物流。

（4）人员计划。

（5）零部件、半成品采购计划。

2．制造品质保证计划与实施

制造部门要对可能存在的品质问题点进行预测，预测的主要依据一是过去的类似产品的品质数据分析，二是过程FMEA的结果。

依据以上的预测要把预防措施反映到作业标准类文件中去。

3．对员工的教育

对制造新产品所需的技能进行培训和技能资格认定，对作业标准书进行教育与操作练习。

4．过程能力的调查

为了减少品质的不稳定性，要对各个品质特性的偏差程度进行调查，进行过程能力计算，如过程能力不能达到要求，一定要采取纠正措施以确保过程能力。过程能力详见第五章单元10。