所谓“三不”,指的是:不接受不良品、不生产不良品、不放行不良品。这三个“不”,就像三个筛子,将不良品层层筛出来,最大限度地保证了成品的合格率。
“三不”原则要由班组长亲自把关。到厂的所有材料配件都要实行抽样检验,发现不合格时,一律不予接受。除抽检外,还要求供应厂商对出货前的产品进行检验,并提供检验报告。在配件投入产线使用前,检验员要对其进行逐一检验,产线作业员要实行自检和互检,每个员工都要把下一工位当作自己的客户,不制造、不放过不良品。产线全检后,出货前的成品还要抽样检验,发现不合格时,除不合格批次再次全检外,还要追溯到所有相关产品。只有这样严格的把关举措,才能为产品质量保驾护航。
大家知道,影响产品质量的大原因,通常从五个大方面去分析,即人、机器、原材料、加工方法和工作环境。每个大原因再具体化成若干个中原因,中原因再具体化为小原因,越细越好,直到可以采取措施为止。
由于质量管理讲究科学性,一切要凭数据说话。因此对生产过程中的原始质量数据的统计分析十分重要。这就是说,要做好一个企业,基础管理是关键,没有捷径可走。单纯就生产质量而言,管理和技术就像企业的两个轮子。
如何严格执行“三不”原则,下面是一位优秀班组长的经验之谈。
1.要从采购工作开始堵截不良品。建立严格的原材料检验制度与工作法,不接受一切不良品。
2.按技术标准与工艺要求生产。技术部门在产前一定要提出技术标准与工艺要求,以及相关的图纸,并且要组织全员学习。只有技术人员知道的技术标准是没有意义的标准,错误的图纸是最可怕的不良品。
3.产品检验支持标准落实。虽说好产品是生产出来的,不是检验出来的,但是计件管理、定额管理,若没有生产过程品质检验管理工作,品质标准无法得到有效的保证。不负责任的检验人员是造成不良品流送的主要原因。
4.生产过程工序互检。上道责任工序对下道责任工序负责——不生产不良品;下道责任工序对上道工序进行监督——不接受不良品。
5.最后包装检验,不流送不良品出厂。若为了暂时利益将不良品流送出厂,那么实际上是在砸企业的饭碗,质量得不到保证的企业是永远没有希望的企业。
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