设备点检，其实就是对设备进行检查。一般来说，主要是通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或者借助仪器、工具，按照预先设定的方法和周期，对设备上的规定或重要部位（点），进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到及早发现、及早预防、及早处理。
一、五定原则
1.定点。决定设备需要检查的部位、项目和内容。首先，要确定一台设备有多少个维护点，确定维护点就是科学地分析这台设备，找准可能发生故障和老化的部位，应将设备的关键部位和薄弱环节列为检查点。一般包括6个部位：滑动部位、回转部位、传动部位、与原料接触部位、荷重支撑部位、受介质腐蚀部位，点检人员必须对上述6个部位的维护点有计划地进行检查。
2.定法。决定具体的检查方法。是人工观察？工具测量？还是普通仪器？精密仪器？
3.定标。决定检查的标准，这是衡量设备有无问题的重要指标。如间隙、温度、压力、流量等。
4.定期。设定检查周期，也就是多长时间进行一次检查。
5.定人。确定点检项目由谁实施。是生产工人？还是检修工人？还是点检员？
二、点检的六要求
1.点检记录。点检人在点检过程中对点检内容逐点、逐条记录，这样才能通过不断积累，找出规律。
2.定标处理。对于点检过程中发现的问题，一定要按照标准进行更改、完善。对于达不到规定标准的，必须做出明显的标记。
3.定期分析。定期分析是指对点检记录进行定期分析，一般来说，点检记录最少一个月分析一次，重点设备要每一个定修周期分析一次。同时，每个季度都要进行至少一次对检查记录和处理记录的汇总整理工作，并要做好存档备份。此外，最好还能够一年进行一次大的总结。做总结时的参考资料就可以使用以前定期分析所做的存档备份。
4.定项设计。查出问题的，需要设计改进，规定设计项目，按项进行。
5.定人改进。和定人点检一样，在点检过程发现的各种问题，班组长也要安排专人进行改进。如此才能保证改进工作的连续性和系统性。
6.系统总结。没有总结，就没有进度。班组长要每半年或一年，对点检工作进行一次系统、全面的总结和评价，同时还要提出书面总结材料和下一阶段的重点工作计划。
点检的目的主要是为了提高、维持生产设备的原有性能，以保证班组生产活动的顺利进行。也就是防患于未然，它的重要性不言而喻。千万不要因为麻烦而不重视点检，这样会给设备安全生产带来很大的隐患。
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