汽车零部件质量管理

一、 开发阶段的零件质量管理

零件开发阶段的主要目的在于如何将图样和技术规格转变成实实在在的物品， 并且能够符合设计的要求， 整个过程可以用图2.4概述。

图2.4主要表达了一个观点： 通过 “计划” —— “实施” —— “研究” —— “行动”这样一种循环达到生产者想要的结果。 也许大家会有这样的疑问： 为什么整个图2.4中关于质量只字不提， 这与本章所讲的零件质量管理有什么关系？ 其实， 大家要特别注意刚才所提到的 “循环” 二字， 通过对产品进行设计、 对过程进行设计、 对结果进行确认、 再修改设计、 再循环， 一直要到当产品的质量达标的时候， 这样的循环才能停下来。 所以， 质量才是驱使这些活动开展起来的源动力， 也是这些活动的最终目标。

关于怎样才是质量合格， 有尺寸、 功能、 耐久性、 外观、 装配性、 整车要求满足性等几大类评价项目， 每个评价项目都可以细分成很多项目， 每个评价项目因零件而异， 这里就不逐一阐述。

图2.4 零件开发阶段各阶段示意图

二、 量产阶段的零件质量管理

零件在开发阶段达到应有的质量要求之后， 就可以进入批量生产的阶段。 至此， 如何保持稳定的质量水平就成为首要的工作， 这就是量产阶段零件质量管理的作用。 量产阶段零件质量管理的工作可以分为两大类： 稳定性监控和变化点管理。

（一） 稳定性监控

稳定性监控的工作主要有原材料检查、 过程检查、 出货检查、 来料检查四种检查方式，涵盖了从零件的原材料到生产的工艺过程、 半成品、 成品， 再到最终使用前的确认， 一旦某个环节发现了不良品， 就可以立即采取围堵措施， 防止不良品流入到下一个环节， 也就防止了不良品流入到最终的客户——整车上进行装配。 为了保证每个环节确认的检查项目保持一致， 汽车厂会与供应商一起商定一份 《零件检查基准书》， 其依据图样、 技术规格作为检查的项目， 并定义检查方法、 工具、 频率， 双方都按照 《零件检查基准书》 的规定实施检查。由于在前期的开发阶段已经和供应商一起采取很多的质量保证措施， 所以， 在量产阶段， 供应商如何实施好原材料检查、 过程检查和出货检查是整个预防工作的重点， 汽车厂的来料检查工作往往采取抽检和追加检查的方式进行监督。

1. 制订年度抽检计划

来料质量技术人员根据 《零件检查基准书》， 明确零件检验项目 （外观、 尺寸、 性能）、检验数量和检验要求， 制订年度进货定期抽检计划。

（1） 抽样检查：

①来料检查员按照定期抽检计划， 按照规定的抽样检查方式实施抽样， 进行检验。 必要时来料质量技术员填写 “检验委托单” 委托实验室对零件进行检测。

②实验室完成相关检测后， 将结果以检测报告的形式反馈给来料质量技术员。

③来料质量技术员根据来料检查员检查结果及实验室出具的检测报告， 在 《零件检查基准书》 上对零件检验结果进行判断。

（2） 来料质量技术员对不合格零件进行初步分析和处理， 属于供应商责任的不合格品通知供应商。

（3） 来料检查员根据检查结果将该批次零件进行标识， 在不合格品上悬挂 “不合格品卡”。

2. 供应商数据报告确认

（1） 来料质量技术员依据 《零件检查基准书》 的项目和频率， 督促供应商定期提交供应商数据检查报告。

（2） 收到供应商数据报告后， 来料质量技术员确认该报告与 《零件检查基准书》 的一致性， 要求具备 《零件检查基准书》 中规定的所有项目， 并满足规格和频率。 确认完成后盖章、 签字并标明判断结果、 存档。

（3） 当检查结果判定为不合格或有不一致的地方时， 要马上报告处理并采取对策。

3. 追加检查制定 “追加检验／返工申请表”

在实施进货抽样检查、 供应商数据检查和公司内相关部门的质量反馈信息发现不合格时， 来料质量技术人员依据缺陷的重要度、 发生数量等情况申请追加检验， 确定追加检验项目、 检验方法、 检验数量、 期限等， 填写 “追加检验／返工申请表”。

（二） 变化点管理

所有涉及原材料、 组成零件、 工序、 供应商等对零件质量可能有影响的更改都称为“变化点”。

（1） 变化点零件的定义： 某项设计变更 （ODM） 或生产条件变更 （工艺参数、 设备、流程、 关键工序等）， 在首次实施时所生产的零件半成品或总成。

（2） 变化点管理的目的： 规范所有涉及原材料、 组成零件、 工序、 供应商等对零件质量可能有影响的更改的管理， 以确保更改在严密的控制下进行。

（3） 变化点零件管理对象的范围： 变化点零件管理要求适用于所有变化点， 范围包括：

①内部的更改；

②供应商进行的更改；

③由于供应商自身原因发生的更改；

④对于符合变化点零件管理要求的更改。

（4） 变化点零件的分类： 变化点零件可分为以下几类。

①规格变更后零件： 依照产品技术部发行的ODM通知书变更的零件。

②对策后零件： 对于已发不良， 为防止不良再发、 提高质量， 实施了品质改善对策的变化点零件。

③供应商自我优化零件： 除了上述内容， 因变化点零件发行者自身缘由或其他特殊情况而发生变更的变化点零件。

三、 不合格品的管理

所谓不合格零件， 是指零部件质量特性与相关技术要求和图样工程规范相偏离， 不再符合接收准则的产品， 该类零件不可用于整车制造过程， 装配不合格件的整车是不允许进行销售处理的。

（一） 不合格品的分类

按照整车零部件的类别， 不合格品的不良可分为以下几类。

1. 功能不良

功能不良是指零件作动、 传输信息和载荷等作用失效。 多出现在底盘、 电器及钣金类零件， 如制动踏板的真空助力器出现泄漏导致制动助力失效、 电器件的保险电容错装导致线路异常、 电子零件软件不兼容导致无法使用， 或者车身承载件未达到规定的工艺条件导致在薄弱点出现应力集中甚至断裂。 造成零部件功能失效的原因大多出自其生产制造过程。 功能不良的不合格件是最严重不良情况， 所带来的后果往往是零件功能丧失， 进而造成局部系统功能失效， 甚至影响整车正常驾驶及安全。 为保证此类零件按照设计要求制造， 相关零件须进行严格的试验测试， 监测零件在各种模拟条件下的功能情况， 以保证零件在整车生命周期内保持完好的状态。 在通常情况下， 各主机厂对这类零部件有详细的检查计划及定期抽检计划。 在特殊情况下， 如果此类不合格件装配至整车， 须冻结该车， 不允许发运处理， 待使用合格部件进行更换， 且验证系统及整车功能正常后才可作为产品发售。

2. 外观不良

外观不良是指零件外观出现划伤、 皮纹异常、 缩水及破损等缺陷， 多出现在内外饰件、电器件外观面甚至钣金件等， 如A／B／C内饰板划伤、 真皮座椅皮纹褶皱异常、 注塑类零件（如刮水器） 缩水严重， 金属类零部件表面漆面破损等， 这类不合格件多属于看得见、 摸得着的缺陷， 所占的不良最多， 因为造成这种不良不仅出自零件的生产制造过程， 而且在后续的零件包装及物流运输过程中均可以出现， 具有这类缺陷的零部件如果装到整车上， 客户将直观地发现， 从而降低对产品的好感， 甚至降低对品牌及制造厂商的认可， 进而使产品的竞争力大打折扣。 另外， 金属件表面划伤， 特别是防锈层破坏， 属于潜在威胁， 铁碳合金长时间暴露在潮湿的有氧环境中会出现锈蚀， 从而进一步影响零件的承载能力， 进而影响功能，外观不良和功能不良具有一定的关联性。 对于外观类不合格件的防控， 最主要依靠层层把关， 在零件入厂前进行零件单件确认， 在工段间设立检查岗位， 对上一岗位进行监督， 在整车出厂前， 进行系统的整车评估， 从而保证发车状态。 在整车交付岗位前设立返修区域， 返修合格的车辆将再次进行整车评估， 确保发出的每一辆车都是精品。

3. 综合缺陷及潜在风险

除零部件功能及外观不良外， 在综合条件作用下整车或系统还有可能出现异常 （如噪声与密封不良）。 这类综合缺陷的产生往往是由于在整车与零部件解析过程中， 相关的零部件均满足各项技术条件要求， 但由于某种复杂原因 （如极端天气等）， 或由于没有采取相似零件 （如左右件） 的防错措施而造成误装等。 避免此类缺陷多应在设计初始阶段就给予充分考虑。 通常情况下， 这类缺陷多在零部件装配成子系统甚至整车后才能被察觉， 这给后续的质量控制造成隐患， 给整车质量控制带来风险。 这类质量问题的解决难度较大， 检查人员要有丰富的经验才能快速、 准确地查出根本原因。 此类不良的解决经验可以作为下一车型的设计指导意见。

及时发现不良是质量检查人员的重要素养， 当异常情况出现时， 应具有高度的敏感性，要做到这点， 除了要求检查人员具有高度的责任感， 还要求一定的经验积累， 在很多主机厂， 有相应的新员工培训教程。

（二） 不合格品的处理流程

简单来说， 当发现异常情况时， 应及时对现场进行控制， 对 （疑似） 不合格品进行隔离处理， 并上报上一级班长／工程师或分析诊断团队， 待班长／工程师或分析诊断团队解析不良原因后， 对不合格品进行判定， 再进行下一步处理 （退货／报废／放行）。

借用类比的说法， 现场检查员相当于警察， 在发生案件后 （即不合格品事件）， 应及时对局面进行控制， 要逮捕犯罪嫌疑人 （疑似不合格品）， 并将其押送至审判机关——法院／检察院 （班长／工程师或分析诊断团队）， 待判定结果公布后， 再对嫌疑人 （疑似不合格品）进行处理， 如确定嫌疑人是罪犯 （不合格品）， 则将其关进监狱或枪毙 （退给供应商或报废）， 如确定嫌疑人不是罪犯， 则放人 （放行）。

对于现场的控制， 原则上要求将疑似不合格品进行隔离处理， 将其放置在特定的隔离区， 悬挂隔离标志 （即不合格品处理单）。

现场检查员填写基本信息， 如零件号、 零件名、 数量、 发现区域、 发现人、 发现日期等， 不合格品处理单的管理原则是 “谁悬挂， 谁解除”， 其他非职能部门人员 （如物流、 生产等） 无权解除隔离。

需要说明的是， 工作是具有灵活性的， 在特殊情况下 （如人员或权限不足等）， 无法及时有效地进行隔离操作时， 对于现场控制最好的办法是追踪记录， 即记录并跟踪不良的流向， 如在无法进行停线操作的情况下， 不合格品持续装车， 应记录相应的装车号， 为后续返修提供数据支持。

当对现场进行有效控制后， 应及时将现场信息通报上一级 （班长／工程师）， 报告的方式遵照“5W＋1H” 的说明方法，即发生了什么事 （What）、 在哪里发生的 （Where）、 什么时候发生的 （When）、 谁发现的 （Who）、 初步原因是什么 （Why）、 影响程度有多大（How）， 通过对这几方面的描述， 清晰地说明事件的经过。

工程师将对问题进行解析， 解析需要一定时间， 当初步判定是零件问题且非偶发问题时， 意味着不合格品可能会扩散， 即不合格品不仅出现在发现区域， 而且可能扩散至工厂内其他区域， 如厂内零件缓存区、 仓库等， 对于检查员来说， 有必要对其他区域的零件进行排查。 在通常情况下， 指令由班长／工程师发布， 相应的检查基准由负责解析的工程师告知。

后续不良处理工作由工程师进行主导， 如进行系统记录、 相应的索赔和供应商年度考核等。