液压（内高压）成形是指采用液态物质作为施力介质，使坯料在施力介质作用下，贴合凸模或凹模面而成形。它是一种柔性成形技术，可以为一些形状复杂、强度高和成形性差的零件提供理想成形工艺。液压成形分为板材液压成形和管材液压成形。在汽车工业中，应用较多的是管材液压成形。
管材液压成形是将管坯放入模具内，利用高压液体充入管坯空腔，同时辅以轴压补料，使其直径胀大至贴靠凹模的成形过程，如图5-24所示。由于内部充液压力可高达400 MPa，在欧洲又称为内高压成形技术（IHPF），在美国则称为管件液压成形技术（TH）。
图5-24 管材液压成形技术原理
管材液压成形适用于汽车领域沿构件轴线变化的圆形、矩形截面或各种异形截面空心构件的成形加工。管材液压成形过程中主要的失效形式有三种，分别是起皱、屈曲和破裂，其示意图如图5-25所示。
图5-25 管材液压成形中常见的三种失效方式示意图
与传统冲压焊接工艺相比，液压成形具有以下优点：
（1）减轻质量30%左右，如典型轿车副车架由12 kg降至7.9 kg，减重34%。
（2）材料利用率高，超过95%。
（3）成本平均降低15%～30%，模具费用降低20%～30%。
（4）减少了零件和模具数量。
（5）减少了后续机械加工和焊接工序。
（6）提高了强度与刚度，尤其是疲劳强度。
液压成形技术在底盘部件中应用较多，如前副车架主管、扭力梁、控制臂等件。图5-26（a）为液压成形制成的某车型前副车架主管，图5-26（b）为前副车架主管内高压成形工序件，共三道工序。
图5-26 前副车架主管内高压成形工序和零件
液压成形技术在欧洲、美国、日本和韩国等已得到广泛的研究和应用，其中德国和美国开展相关研究最早，领导了该技术的发展。中国一些高校和企业也在开展相关研究工作。
目前，液压成形应用正在从底盘件扩展到车身结构件，如A、B柱等零件。福特新Mondeo车型A柱上部采用DP1000钢管内高压成形，实现减重2.1 kg。B柱加强板采用两个内高压成形件，优化了侧碰性能。
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