高可靠性职能支持体系

高可靠性职能支持体系是指从精益安全的角度考查各职能部门为实现一线安全作业和生产所提供的资金、设备、材料、技术、工具和信息等关键物质资源，以及指导、精神鼓励等非物质资源而构建的支持体系。该体系通过提升工艺安全管理水平，为员工开展作业活动提供可靠的设备、环境保障，使员工得以在可控的环境下开展工作，进而提高人员的可靠性。

5.2.1 设备价值链中的职能支持

设备价值链包含设备质量保证、启用前安全检查、设备变更管理、设备完好性保证等四个要素，这些要素的实施是设备价值链管理实施的重点，如图5－3所示。

图5－3 设备价值链流程图

设备的质量高低是设备管理好坏的基础。显而易见，如果设备本身是高质量的、本质安全的，那么在设备的运行维护上必然是事半功倍的。启用前安全检查是在工艺设备启用之前确定和提出所有影响工艺设备安全运行的因素，有助于员工在今后的使用过程中进行风险辨识和分析。设备变更管理有效地防止了新的、不加以控制的危险及隐患的引入。设备完好性保证确保了设备设施能满足并方便生产的需要，使其发挥最大的效能。企业通过设备价值链的管理，保证设备的可靠运行和生产的安全稳定。

1.设备质量保证

设备质量保证是指统一规范各相关部门的设备前期质量保证的方法及标准。对设备从规划、设计、选型、购置、制造、验收、仓储、安装等阶段全面的质量管理过程进行规范。质量保证工作弥补了设计规格和初始安装之间的差异。

设备质量保证旨在确保工艺设备的设计、建造充分考虑工艺安全信息和所有与工艺相关的技术要求。工艺设备必须按计划规范建造、正确安装，并储存合适的备件。

设备质量保证的具体实践包括以下几点。

（1）建立对设计质量的考评及淘汰机制，根据设计规格制造和采购设备。

（2）保证供应商、操作者和维护者理解设计标准。

（3）在装配和初始安装阶段负责所有关键设备的检查。

（4）确保使用符合设计标准的关键备件。

设备质量保证首先要确定一个完整的工艺安全关键设备清单，然后在装配和安装期间由内部技术人员或合格的外部咨询人员进行检查。

2.启用前安全检查

启用前安全检查是有组织地对新的或维修、变更过的工艺设备，按照工艺安全标准或规范要求，在投运前进行系统、全面的最终检查，确认所有工艺安全管理相关要素均满足相关标准或规范要求，发现并控制、消除缺陷，保证投产过程及后期工艺设备稳定运行的管理过程。它包括试车、风险源排查、可能的启用风险、所需进行的培训、完备的程序和检查清单。

启用前安全检查的具体实践包括以下几点。

（1）新改扩建项目、停产检修以及关键设备维修后，投运前均需要进行启用前安全检查。

（2）制订有针对性的、系统的检查清单，关键设备的检查清单，并不断地完善。

（3）启用前安全检查不是仅在启动前进行一次检查，而是有组织地在工艺设备开始安装施工前就有计划地进行。

（4）启用前安全检查有属地操作人员的参与可以大幅度提高启用前安全检查的质量。

（5）建立高效的启用前安全检查问题整改、跟踪、关闭平台，提高工作效率。

（6）开车之前所有必改项都整改完成后，管理层才能在报告上签字投用。

整个过程可确保该设备在被操作前，整体工艺安全管理体系都已到位。最终评估既包括技术，也涉及操作人员的培训。评估团队必须包括操作人员在内的各级人员。

3.设备变更管理

任何非“同类更换”的改变都属于设备变更，应在变更和操作之前由有资质人员进行相应评审和批准。设备变更管理，旨在确保所有的变更按照国家及行业相关设计标准进行审查，防止在变更时引入新的、不加以控制的危险及隐患。

设备变更包括非常微小的改变，例如材质、规格尺寸等，在基层生产过程中，这类变更非常多，而且控制不严格，往往凭经验为之，常常导致风险。设备变更管理不是使得变更变得困难，而是要确保所有的变更，哪怕是小的变更，都要进行适当的工艺安全分析，并且正确地成文归档。

设备变更管理的具体实践包括以下几点。

（1）建立与公司组织结构、工作流程、工艺设备特点相一致的设备变更管理程序，并严格执行，可以有效控制由于设备变更引发的风险，提高受控水平。

（2）建立详细的并经过审批的同类替换清单，并且定期不断更新完善。

（3）设备变更时，要充分考虑健康安全环境的影响，并确认是否需要做工艺危害分析，对需要做工艺危害分析的，分析结果应经过上级领导审核批准。

（4）设备变更完成后对变更是否符合规定内容，以及是否达到预期目的进行验证，提交设备变更结束报告。

4.设备完好性保证

设备完好性保证是指机械设备、配套设施及相关技术资料齐全完整，设备始终处于满足安全生产平稳要求的状态。设备完好性是针对工艺设备投运后，在使用、维护、修理、报废等各个环节中始终保持符合设计要求，功能完好，保持设备无故障运行的管理过程。

设备完好性保证的具体实践包括以下几点。

（1）提高员工技能水平，通过技能需求评估和再培训，激励有经验的操作和维护、维修人员参与到设备管理中。

（2）建立关键设备备品备件的预警机制。

（3）实施预防性与预知性维护维修，进行关键设备的持续检测与可靠性分析。

（4）通过工艺危害分析手段来提高工艺设计质量和工艺设备的本质安全水平。

（5）不断总结操作、维修及事故经验，完善工艺技术、设备与工程施工标准，控制设计质量和工艺设备施工质量。

（6）直线领导必须对机械完整性及质量保证的问题予以跟踪、落实。

（7）定期对机械完整性及质量保证手册进行评审，及时更新改进。

（8）开展专项审核或持续的系统审核。

5.2.2 技术价值链中的职能支持

技术价值链包含工艺危害分析、技术变更管理、工艺安全信息等三个要素，这些要素的实施是技术价值链管理实施的重点，如图5－4所示。

图5－4 技术价值链流程图

通过技术价值链的管理，可以做到规范、统一公司工艺危害分析的方法，辨识、评估和控制设计、施工、生产过程中的工艺危害，预防工艺危害事故的发生；确保技术变更控制在可控范围内；保证工艺安全信息的完整性和准确性，为员工从事工艺安全管理活动做出正确判断提供有价值的信息支持。技术价值链的管理对于促进危害分析以及制订具体的危害控制措施具有积极作用。

1.工艺危害分析

工艺危害分析是通过系统的、有条理的方法来识别、评估和控制工艺中的危害，包括后果分析和工艺危害评审。它是一种预防性的管理。工艺危害分析过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评估、建议的提出、回复和关闭、工艺危害分析报告、建议的追踪九个步骤。

工艺危害分析的具体实践包括以下几点。

（1）工艺危害分析贯穿于工艺设备的整个生命周期，设计阶段的工艺危害分析尤为重要，做到“从源头控制风险”。

（2）工艺危害分析必须有有经验的操作和维护维修人员的参与，这样可以提高报告的分析质量。

（3）通过工艺危害分析将运行经验融入新改扩建项目的设计，不断提高工艺安全标准。

（4）直线领导必须对工艺危害分析的建议予以回复，并跟踪建议的落实。

（5）完整的工艺危害分析应就工艺危害分析的结果与工艺管理和操作人员进行充分的沟通。

（6）高质量的工艺危害分析与节点的合理划分密切相关。

（7）部门在工艺危害分析结束后，组织技术和管理人员集中讨论风险级别，确保部门的风险等级判定尺度一致。

2.技术变更管理

技术变更是指原技术规范中各类因素、设备和工艺设计依据（工艺安全信息）的变化。工艺上的改变可能造成原有的工艺风险分析失效甚至引入新风险。因此，对形成文件的技术进行改造前必须经过预先的风险分析，批准后方可实施。

技术变更管理的具体实践包括以下几点。

（1）建立与公司组织结构、工作流程、工艺设备特点相一致的技术变更管理程序，并严格执行，可以有效控制由于技术变更引发的风险，提高受控水平。

（2）新改扩建项目的工艺设备的设计变更要及时在操作规程、流程图等工艺技术文件上反映出来。

（3）工艺设备在技术变更完成之前必须将更新的工艺安全信息、操作维修程序、变更要达到的目的、技术与安全审查的结果传达给相关的操作与维护维修人员，并且要完成培训。

（4）工艺设备技术变更时，要充分考虑健康安全环境的影响，并确认是否需要做工艺危害分析，对需要做工艺危害分析的，分析结果应经过上级领导审核批准。

（5）工艺设备技术变更时，对可能引起其他连带的影响，如工艺安全信息、管理程序、培训要求等发生变化，申请人必须对此逐项确认，审批人督导落实变更影响项目的整改责任人和完成日期。

（6）工艺设备技术变更完成后对变更是否符合规定内容，以及是否达到预期目的进行验证，提交技术变更结束报告。

（7）工艺设备技术变更结束后，要把变更的数据存档，同时废止变更前的旧档。

（8）紧急技术变更完成后，紧急变更的提出人应将紧急变更的书面变更审批表送给相关人员查核归档。

（9）属地单位应定期审阅技术变更审批表的适应性及相关的工艺安全分析的质量、技术变更管理的程序以及操作人员的培训资料等。

3.工艺安全信息

工艺安全信息是识别和控制危害的依据，是落实工艺安全管理系统其他要素的基础，是关于物料、工艺设计基础和设备设计基础的完整、准确的书面信息资料。工艺安全信息包括物料危害性、工艺设计基础和设备设计基础等方面的信息。

工艺安全信息的管理在于保证材料、工艺、设备等工艺安全信息的完整性和准确性，为管理、技术、维修和操作等相关人员在工艺安全管理活动中做出正确判断，提供特定的工艺安全信息。

工艺安全信息的具体实践包括以下几点。

（1）工艺安全信息必须实施完整的统一管理，实现信息共享。工艺安全信息不全、版本的不统一将直接造成员工对风险的认识不完整和不统一，增加风险不受控的几率。

（2）工艺安全信息必须实施全过程管理，得到及时更新。工艺装置的整个生命周期（设计、制造、安装、验收、操作、维修、改造、封存、报废）都伴随着工艺安全信息的变化和更新，只有实施全过程的管理才能保证其实时性和准确性，为工艺安全管理提供有效的指导。

（3）员工必须对工艺安全信息有一定的掌握。工艺安全信息是员工了解工艺风险的基本途径，员工对工艺安全信息的掌握程度，决定其对工艺风险的认知程度。

（4）工艺安全信息管理不仅限于信息的收集和保管，更重要的是工艺安全信息有没有得到有效的利用。信息再全，保管得再整洁，如果没有在工艺安全管理中得到有效的应用，也不能体现其真正的价值。

5.2.3 人员价值链中的职能支持

人员价值链包含事故管理、人员变更管理、应急管理等三个要素，这些要素的实施是人员价值链管理实施的重点，如图5－5所示。

人员价值链的管理可以提升员工事故分析与预防的能力，鼓励全员参与到安全管理工作中；确保人员变更时能力与职责相匹配，员工有足够的知识与技能胜任承担的工作；快速有效地应对突发事件，提升员工安全素养。

图5－5 人员价值链流程图

1.事故管理

如果潜在原因未被发现并纠正的话，事故或险情将重复发生。为持续提高安全表现，必须对所有的或潜在的事故做深入调查。有效的安全管理体系应向员工传达各种行为偏差，这些偏差包括所有已造成或可能造成的伤害、设备损坏、材料物资损失、环境危害、公司形象的损害或业务停顿。企业必须对这些偏差进行分类，进行全面认真的调查，并将结果在整个企业内予以公布。通过事故调查，管理层可以确定伤害的根本原因，及时消除它们，避免事故的再次发生。

事故管理的具体实践包括以下几点。

（1）通过事故管理，确定造成事故的管理因素，持续改进，避免事故的再次发生。

（2）对未遂事件的报告与分析更有价值，企业必须激励员工参与。

（3）采用统一的分析工具（如Why Tree），即共同的语言，以便更广泛地沟通分析过程，分享事故经验。

（4）属地主管履行其职责，担任事故调查组长，组织、协调事故分析并对事故预防整改措施的落实进行跟踪。

（5）事故的调查与分析应当有多专业的人员参与，其中包括现场的主管和员工。

2.人员变更管理

工艺安全方面的决策是建立在与工艺相关的操作人员、维护人员和技术人员具备起码的经验和相应的知识基础之上的，因此，有必要对涉及工艺安全关键岗位人员的知识、技能和人员变动进行控制。人员变更管理程序就是基于此而产生的，它规定了操作人员和维修检修人员为保证工艺和设备正常、安全地工作所应具备的最起码的经验和知识水平以及变更管理要求。

人员变更管理的具体实践包括以下几点。

（1）对关键岗位进行辨识并建立关键岗位人员的岗位技能与培训需求矩阵。

（2）建立关键岗位人员变更的限制条件，对关键岗位人员的变更进行严格的控制。

（3）员工上岗前，主管领导对照关键岗位技能与培训需求矩阵对上岗人员进行能力评估，确保上岗人员具备岗位规定的最低限度技能、知识和经验，并根据评估结果，主管领导对上岗人员进行相应的培训和考评。

（4）确定关键岗位的后备人员，制订培养计划。

（5）人员变更前，评估可能引起哪些知识、经验和能力的降低；变更过程中，确保知识与经验的交接及员工能力的培养；变更后，评估知识、经验、能力是否能够满足变更后岗位的要求。

3.应急管理

应急管理是指远离事故现场来管理事故或潜在事故，目的就是在事故发生后，通过应急管理，将事故对人员、环境、设施或社区的影响降至最低。应急管理包括应急准备、应急响应、危机管理等。

应急准备：根据职责建立并完善突发事件应急预案体系；建立、健全应急工作的规章制度；开展应急培训，提高员工的应急意识，让员工掌握有关应急知识；建立应急管理平台，提高公司应急指挥和处置能力；做好突发事件预防、监测、预警、应急处置和救援设备设施的储备工作。应急响应：公司应急响应的过程可分为接警、判断响应级别、应急启动、控制及救援行动、扩大应急、应急终止和后期处置等步骤。危机管理：公司为应对安全生产危机情境所进行的规划决策、动态调整、化解处理及员工培训等活动过程，其目的在于消除或降低危机所带来的威胁和损失。如发生事故前的安全预案和发生事故后的应急管理都包括在危机管理中。通常在公司所指的安全危机管理是狭义的危机管理，主要是指发生安全事故后做好应对媒体、合理信息报送等工作，以最大限度地反映真实情况，消除员工和群众的恐慌和澄清不符合实际的虚假报道等。

应急管理的具体实践包括以下几点。

（1）事故应急状态下，涉及的所有相关方和相关人员都清楚各自的职责。

（2）根据可能灾害场景的后果分析不断完善应急预案。

（3）根据风险等级确定应急预案的演练频次。

（4）通过演练效果评估应急预案的合理性、人员的应急响应能力、应急设备的有效性及应急物资充足与否，并及时改进预案与演练计划。

（5）事故应急状态下，现场的应急响应步骤要简明、清晰，易于操作。