万吨电子试验机生产厂家

3.4.4　生态创新的机理——企业生态创新绩效

A耐材企业以节能环保为突破口，率先采用“煤制气隧道窑”生产，产品每吨耗煤量能降低40%～50% ，窑内温度可达1560摄氏度，可满足目前烧制各种耐火砖的需要。调研资料显示，隧道窑的生产效率为3吨/小时，因为隧道窑需进行连续生产，按照每天生产24小时，每年工作300天计，一条隧道窑的年产量为21600吨；倒焰窑的生产效率为120～150吨/10天，按照年工作300天计，每个倒焰窑的年产量仅为4500吨（以135吨/10天计）。2009年第四分厂投资2000万元新建了一座高温梭式窑，年产量达到15000吨以上，且顺利达到环保法规要求。2002年研制开发出微孔刚玉砖，并通过河南省科技厅组织的科技成果鉴定，属国内首创，综合性能达到了国际先进水平。2003年热风炉陶瓷燃烧器用堇青石砖和微孔刚玉砖通过审评，被收录全国耐火材料标准。2005年研制出高导热微孔模压炭砖。并通过了河南省科技厅组织的科技成果鉴定。其后成功申请了一系列高炉炉底炉缸结构以及鱼雷罐用耐材及相关技术的发明专利。

B注塑机企业2006年投入研发经费约1.5亿元。 J5系列大幅度节水节电。 HTD全电动节能环保注塑机，与传统产品相比，可节电60%～90% ，节水90%以上，能耗和生产成本要低得多。2007年12月，宁波海天科技投资9800万美元，年产2000台全电动注塑机。高效、节能、绿色环保型的行业高端产品，拥有自主知识产权。2010年5月，推出了两台国际最新节能高效机型：海天天智PA系和海天天泰TA系列。目前销售的注塑机中， 80%是节能产品，企业转型成功。2000年起注塑机虽然产量规模是全球第一，但产值一直是全球第四。而在推出节能机型后，产值一跃成为全球第一。通过产品生态创新成功获得先发者优势。

C热电企业将生产、生活污水全部经由反应器采用微生物技术处理，废水处理后，有害成分转变为沼气与污泥。系统日产沼气2万立方，经生物法脱硫后用于发电。公司利用沼气发电机组每天可发电2万多千瓦时，除生产用掉6000多千瓦时外，还“净赚”15000千瓦时左右。废水废气经过生化处理变成资源产生的效益一年近1000万元，且回报稳定，有利于企业的长远发展。此外，公司上马135MW机组以后，获得良好的经济效益和消耗水平。供电标煤耗远低于60万千瓦超临界机组。运用色谱分离工艺置换出高纯度单质硫，又可减少90%的水耗，少排90%的废水，且不产生废渣。2010年6月全面开工6万吨色谱提纯法柠檬酸项目，该工艺是在1万吨色谱成功应用的基础上实施，解决了技术瓶颈，也为更大规模应用积累了运行经验。色谱的应用带来一系列利益：一是项目上马后可减少2/3的污染物排放，减少5万吨硫酸和5万吨碳酸钙的消耗，不仅减少了资源依赖和大幅度的污染物排放，而且直接降低了生产成本。二是色谱提纯技术的应用为柠檬酸最终实行污水回用提供了可能。三是该工艺的应用将极大地提高自动化水平，改善工人的劳动环境，减少2/3的用工量。与浙江大学农学院合作，将菌丝体做成功能性动物营养饲料——氨基葡萄糖酸，价格由原来的每吨几十元上升到20000元/吨。通过热泵技术的成功应用，协联在污水热量回收上取得了新的突破。原来采用冷却塔冷却水降温的方式一是会产生气味，二是有热量损耗。热泵技术不仅解决了以上问题，而且通过热量回收，年可加工150万吨热水，一年可以节约1500万元费用，加工的热水量足够全市生活使用。通过与清华大学合作开展中水回用的研究，柠檬酸用水理论上完全可以达到“零”排放。

2009年， C热电企业利润总额比2008年上升370% ，工业增加值比2008年增加56% ，上交各项税额比2008年增加12% ，取得了历史最好成绩，并成为国内环保增塑剂和有机酸行业的领军企业。实现从末端处理到清洁化生产、循环利用的演变，产业链重组，变废为宝，促进企业可持续发展。

D企业2009年综合能耗增长14.0% ，低于产值增速12.6个百分点，单位产值能耗0.347吨标煤，下降10.1% 。2010年， D企业投资4000多万元，运行了国内最大印染废水回用系统，4个染整车间、1个水洗车间都加入了循环系统，每年能减用自来水450万吨，节约水费2047万余元，同时还能削减COD（化学耗氧量）排放360吨。整体效益相当于20万人的中型水库，产生的收益在400万～600万元。加上已建造的日6万吨处理能力的污水处理厂，总共水处理75000吨。实际运行水量在12000～18000吨，其中中水11000～12000吨。中水回用不仅有经济效益，更为重要的是可在一定程度上缓解用水紧缺状况，减少污水排放，降低成本，达到经济环境社会效益的统一。通过增强污水生物处理能力等末端治理手段，使得低排放低能耗日益成为D企业的核心竞争力。