1958―1977年的吉化――宋德龙同志的回忆

1958—1977年的吉化——宋德龙同志的回忆

宋德龙，男，汉族，1940年12月生，吉林省永吉县人。1962年8月毕业于吉林化工学院化工系(大专)，1982年加入中国共产党，高级工程师。历任吉化公司工人、技术员、工程师、车间主任、科长、工程公司部门副经理、基建指挥部生产准备部副部长(代部长)、集团公司咨询委员会委员等职。2000年退休。

1962年8月，我毕业于吉林化工学院化工系，被分到吉林染料厂第一阴丹士林车间(即11#车间)当工人。第一阴丹士林车间主要生产氯蒽醌、蒽醌、苯绕蒽酮等产品。这个车间始建于20世纪50年代初期，是由苏联援建的装置。设备“傻大黑粗”，实行笨重的手动操作，间断生产，具有工艺流程长、劳动强度大、操作环境差等缺点。在那个年代，许多新进厂的大中专毕业生，都被分配到这个车间，意在接受劳动锻炼。因此，11#车间也就成了全厂知识分子最多的单位。原公司党委副书记温继武、副经理沈庆玉、乙烯厂厂长徐国才、设计院党委书记孙凤鸣、设备部部长于龙珠、104厂厂长郑烈、公司规划部部长王振辉等领导同志，都曾在这个车间当过工人，进行劳动锻炼。1962—1974年，我一直在11#车间当操作工，一干就是12年。在这个车间，我养成了吃苦耐劳、踏实肯干的耐力和韧劲。我经常想，如果没有这12年的艰苦锻炼，就没有我后来的成长与进步。

那时的11#车间，从前部到后部，体力劳动强度非常大。前部为加料工序，200公斤装的三氯化铝的大桶，需用人工从平地搬起将原料倒进反应釜内，是个力气活，一旦失手，大桶落地想躲都来不及。80公斤装苯二甲酸酐麻袋，需用人工将其背到加料柜加料，每班生产需要背30袋。后部为吸滤干燥工序，干的都是体力活。盛夏时吸滤槽温度高达40℃，工人需进到吸滤槽中，用大铁锹将滤好的物料装桶，再运到一楼，每一次作业完了，人就像水洗似的大汗淋漓。一开始干燥工序采用的是箱式干燥方式，这个岗位每班需10多个人，不停地装盘、翻盘，劳动强度大、粉尘呛，岗位很艰苦。后来改为耙式干燥，情况稍好了一点。

11#车间从前到后，接触的都是酸性物料。前部有盐酸，后部有硫酸，都是强腐蚀剂。才几天的工夫，崭新的工作服就被烧出了洞。所以，11#车间工人穿的工作服，都打着花花绿绿的补丁，虽有些观之不雅，但实在没办法，车间就是这样的生产条件。这些岗位我都干过，那种苦、脏、累、险的程度，是当今吉化操作工人难以想象的。

20世纪70年代初期，染料市场紧俏，还原兰产品供不应求，急需增加产量。但是，由于11#车间装置能力有限，增产计划难以实现。于是，染料厂决定对11#车间装置进行改造。车间成立了技改小组，我是技改组成员之一。1972—1974年，我们从小试开始，经过反复试验，成功地完成了“2-氯蒽醌生产由分解蒸馏法改为分层蒸馏”、“铝复盐分解造粒改为分层分离”和“直接蒸馏改为间接蒸馏”等多项技改任务。(www.guayunfan.com)通过改造，一举砍掉了吸滤、干燥两个岗位，省去了人工加料工序，比原设计的箱式干燥节省操作工60人，比耙式干燥节省20人，每批产品缩短工时16小时。一举三得，不但增加了产量，而且减小了劳动强度，降低了环境污染。

原设计中，2-氯蒽醌的缩合是分批间歇操作。原料苯二甲酸酐和催化剂三氯化铝都用电梯运至三楼，再用人工将物料加入加料柜中。不但劳动强度大，而且三氯化铝有毒，对设备构筑物的表面造成腐蚀，对操作工人的身心健康造成危害。为消除危害，我与本车间权赫汉，于1973年11月赴长春、沈阳、抚顺、大连等地进行调研，回厂后，立即着手进行“三氯化铝加料工艺改造”，将原来使用电梯运送，改为使用斗式提升机和螺旋输送器运送，变间断加料为连续加料，大大减轻了劳动强度，提高了工作效率。想起当时的情况，我至今都不知自己哪里来的冒险精神：料仓和螺旋输送器都是我自己设计、出图，由设计科工程师确认；斗式提升机也是我们车间自己制造的；轨道敷设、小车配重、调试，我都是亲自干，车、钳、水电焊等十八般武艺都敢试，大概是年轻气盛吧。

将固体苯二甲酸酐改为液体苯酐，实现连续加料。熔融的液体苯酐，由管道输送至有夹套保温的液体苯酊贮罐中，用比例泵定量向缩合釜中加料。氯化苯通过离心泵和转子流量计定量向缩合釜中加料。用两个缩合釜串联的办法进行(真空度200mmHg)连续缩合、连续盐酸吸收、连续氯苯回收。上述改造的效果是，缩短本工序生产周期16小时，减少操作工人12人(变三八班为常白班)，降低了劳动强度，改善了操作环境，减少了对设备和建筑物的腐蚀。

在取得这项技术改造成功后，我当即写下了一首“七律·2-氯蒽醌连续化”，以表喜悦心情。

七律·2氯蒽醌连续化

1974年5月

荏苒光阴大事多，科研生产未蹉跎。

腐蚀设备增污患，操作人员慢染疴。

改造用心勤试验，择优动脑细琢磨。

甩开吸滤除干燥，连续流程奏凯歌。

由于我对染料工艺比较熟悉，所以有幸参加了全国还原兰RSN联合设计。当时，为大力发展我国的化纤工业，解决人们的穿衣问题，国家决定几家原兰染料厂扩建。由武汉染料厂和武汉燃化局设计室牵头，1974年12月至1975年6月，在武汉进行还原兰RSN联合设计。我作为染料厂派出的设计代表，参加了这次设计，负责2-氯蒽醌车间的工艺设计。我所设计的分层蒸馏法和缩合连续化新工艺，投入生产后一直很稳定，并已被四川、武汉、北京、上海、安阳、镇江等染料厂所采用。

看到我们的技改成果被全国的染料行业广泛应用，我的心情无比兴奋。遂赋诗一首，聊表心意。

七律·全国还原兰联合设计

桑田稻谷口中餐，工厂腈纶可御寒。

装置构图良匠苦，衣裙染色庶黎欢。

为民应创千秋业，报国何惜一寸丹。

黄鹤奋翮翱万里，白云处处衬天兰。

1977年，我从吉化染料厂被调到吉化有机合成厂乙醇车间任工程师和车间副主任，有幸被公司指定为11.5万吨乙烯基建指挥部成员，具体参与负责乙烯、乙醇装置组的基建管理工作。

担任11.5万吨乙烯项目指挥部的领导有吉化公司主管基建的副经理李国栋、潘连生。指挥部设在11.5万吨乙烯基建现场。指挥部全体成员都在一个办公室里办公。指挥部常设人员有资时熙、施建勋和我。我所分管的工号有：810—818、151、822、165；专业包括：土建、设备、工艺、采暖通风、给排水、形象进度、综合施工安排、设计变更、问题处理、材料预算审批、实物量工作量签证，直到中间交接和竣工验收。

在基建中，我与施工人员一起研究解决了设备基础冻胀、保温伴管改造、地坪地坑防腐改造、完善防冻措施、各工号的试车等各种疑难问题。就冷量平衡问题，经过反复测算，我建议砍掉乙醇冷冻站，采用835剩余冷量为乙醇供冷。公司领导当即采纳了我的建议，投入使用后，每年节约运行费16万元。