石油化工在中国的崛起

石油化工在中国的崛起

石油化工是20世纪50年代发展起来的一门新兴工业，它以石油和天然气作原料，生产有机化工原料、合成树脂和塑料、合成橡胶、合成纤维、合成氨和其他化工产品。由于它既是生产“生产资料”的重工业，又是生产“生活资料”的轻工业，因此，它对工农业生产、国防工业建设，对提高和丰富人民的日常生活，对整个国民经济的发展，有着重要作用。所以当这门工业问世之后，即引起各个国家，特别是一些发达国家的重视。新中国在一穷二白的底子上，依靠各级领导干部、科技人员和石油化工工人的团结奋斗，在克服“大跃进”和“文化大革命”带来的破坏和影响下，建立我国整套石油化工体系，工艺技术日臻完善，产品产量日益增长，产品品种日益增加，应用范围日益扩大，在国民经济中占有重要地位。

1．发展石油化工的客观要求和物质准备

1949年新中国成立后，为了迅速改变旧中国一穷二白的落后面貌，从1953年起，开始了第一个五年计划的建设。在化学工业方面，中共中央从中国人口多、耕地少，解决几亿人民吃饭穿衣这个头等大事出发，着重指出：化学工业是促进农业和其他工业发展的主要因素，应在积极发展化肥工业的基础上适当发展酸、碱、橡胶、染料等工业。五年间，化学工业以平均每年递增31.2％的速度向前迈进，主要产品产量成倍增长，少则1倍、2倍，多则3倍乃至10倍；产品品种从1952年的460多种，增加到1957年的1400多种。但是，由于中国化学工业原有基础薄弱，而第一个五年计划化学工业的主要任务是发展化学肥料，所以，第一个五年计划实施后，在有机合成化学工业方面基本上仍是空白点。化学工业本身所需要的有机合成化学原料，也大部分得不到解决，所以化学工业仍处于落后状态，化工产品远远不能满足工业、农业、国防工业、轻纺工业和人民生活的需要，许多化工产品还要依靠进口。据统计，1956年化工原料及制品进口额占各类进口物资的首位，1952年至1956年5年间进口总值合人民币23.8亿元，占全国对外贸易进口总额的10.2％，约等于化学工业部第一个五年计划投资的两倍。中国化学工业同世界工业发达国家相比差距很大，几种主要产品的生产水平在世界总产量中所占比重甚小。〔43〕1956年，全世界化学肥料产量为2046.4万吨，日本产量为107.4万吨，中国产量仅为11.1万吨；1955年日本每亩播种面积平均使用化肥50市斤，中国只有0.15市斤；1955年全世界生产塑料大约400万吨，其中日本生产10.1万吨，中国只生产了0.8万吨；1955年全世界合成纤维产量为26.8万吨，其中日本产量为1.6万吨，而中国则完全不能生产。

从国民经济发展的客观需要以及50年代国外利用石油气体作原料发展石油化工的成功经验看，中国化学工业必须加快发展速度，在原有的原料路线和产品结构的基础上，进一步开发新品种，采用新原料(石油和天然气)，开拓石油化学新兴工业。

1956年，中共第八次全国代表大会正式提出了要发展有机合成化学工业的指示。按照中央这个指示的精神，从1956年开始，上海、北京、沈阳等地根据国家制定的十二年科技发展规划，相继开展了石油化工的科学研究工作。1957年，化学工业部在拟订化学工业第二个五年计划发展纲要中提出，第二个五年计划期间建立有机合成化学工业的初步基础。在有机合成化学工业各部门中，首先要建立原料基础，主要发展塑料工业，对需求量大的酚醛、聚氯乙烯等塑料，在数量上要有较大发展；要求在第二个五年计划末期，主要产品大部分国内能够生产，基本上消灭有机合成化学工业领域的空白点。在纲要中还具体提出，配合石油工业，在兰州、抚顺建立以石油气为原料的有机合成工厂，生产合成酒精，减少粮食的消耗量，增产苯酚供作合成纤维原料；继续建设完成兰州合成橡胶厂第一期年产1.5万吨合成橡胶工程；上海市利用上海炼油厂的石油加工气，生产聚苯乙烯等塑料原料。这个发展纲要，为发展石油化工描绘出了新的蓝图，得到了国家批准。(www.guayunfan.com)20世纪50年代末60年代初，中国的石油开采量和炼油工业已有了一定的发展。1957年，全国原油产量达到146万吨，比1949年的12万吨增长11.2倍；天然气开采量达到7000万立方米，为1949年700万立方米的10倍。第二个五年计划末期的1962年，原油产量达到575万吨，比1957年增长近3倍；天然气开采量达到12.1亿立方米，比1957年增长16倍。1960年大庆油田开发后，原油和天然气的产量有了明显的增长，为发展石油化工准备了物质条件。

2．石油化工的起步

20世纪60年代初，随着原油、天然气开采量的迅速增长和炼油能力的逐年增加，使炼油过程中伴随产生的石油加工气越来越多，为石油化工的发展提供了原料。最早的石油化工就是以炼厂气为原料，通过裂解、分离技术，生产乙烯、丙烯、丁二烯以及各种中间体；并以此为原料，生产三大合成材料(合成橡胶、合成树脂、合成纤维)和其他石油化工产品。〔44〕

(1)第一套利用炼厂气生产乙烯和石油化工产品的装置建成投产

第一个五年计划期间，中央考虑到化学工业的合理布局以及当时探明的石油资源分布在西北这个条件，决定将苏联援助建设的156项工程中的一座化肥厂和一座合成橡胶厂建在兰州地区。1953年冬天，国家计划委员会主任李富春偕同中央有关部、局领导和苏联专家去兰州选择厂址，确定以上两个厂建在兰州市西固城。

1956年，这两个厂同时破土动工。1957年，根据中央关于化学工业要综合利用资源、改变单一品种、向综合化工生产基地发展的指示，决定将两厂合并，成立兰州化工厂。

兰州化肥厂原设计以褐煤为原料，采用常压沸腾床造气、低压变换、加压水洗、高压合成的技术路线，年产合成氨5万吨、浓硝酸12万吨、硝酸铵8万吨、甲醇1万吨和乌洛托品(六亚甲基四胺)0.3万吨。工厂于1959年3月建成投产，比国家计划进度提前一年半时间，生产出国家急需的化肥和甲醇产品。就在当年，工厂通过技术革新和技术改造，使合成氨的产量翻了一番。

兰州合成橡胶厂原设计第一期工程以粮食酒精为原料，生产丁二烯和乙烯，年产丁苯橡胶1.35万吨、丁腈橡胶0.15万吨和聚苯乙烯塑料0.1万吨。建厂职工克服了难度大、技术复杂、质量要求高等困难，按生产系统分五路对丁二烯、苯乙烯、丁苯橡胶、公用工程等进行三次大会战，于1959年底建成。翌年3月，粮食酒精法制丁二烯车间投料试车。5月，聚合系统一次试车成功，生产出中国第一批质量合格的丁苯橡胶。

由于生产装置日渐增加，生产规模日益扩大，为了促进兰州化学工业的发展，1960 年10月，中央决定在兰州化工厂的基础上扩大编制，成立兰州化学工业公司(简称“兰化公司”)。由于三年自然灾害和苏联停止援助的影响，使中国国民经济和人民生活处于双重困难的局面。在粮食酒精和煤炭供应短缺甚至中断的情况下，兰州化学工业公司各厂处于半停产或停产状态。原由苏联设计以炼厂气为原料年产5000吨的乙烯装置，由于苏联撤走专家，带走图纸，给兰州合成橡胶厂第二期工程的裂解分离装置建设造成很大困难。在资料不全、经验不足的情况下，工程技术人员千方百计想办法，查阅国外技术资料，进行试验研究，终于在1961年底完成装置建设，1962年元旦试车投产，利用兰州炼油厂的炼厂气作原料生产出国内第一批合格的乙烯。1962年5月和8月，聚苯乙烯装置和丁腈橡胶装置也分别建成投产，生产出第一批本体法聚苯乙烯和国防上需要的丁腈橡胶，由此揭开了中国石油化工生产的帷幕。

由于补充了石油原料，兰州化学工业公司的生产有了大幅度的增长。1962年，全公司工业生产总值比1961年增长4.75倍，1963年又比1962年翻了一番。

(2)在吸收国外技术的基础上，自行设计建设乙烯装置

在化学工业部编制的第二个五年计划纲要中，明确提出了利用上海炼油厂的炼厂气为生产聚苯乙烯塑料的原料。为了实现这个计划纲要，1957年在上海成立了高桥化工厂筹备处，决定将化工厂建在上海炼油厂附近，按照每年炼制原油50万吨排出2.7万吨炼厂气的综合利用方案，提出设计任务书。设计方案经国家批准后，于1959年开始对石油气裂解、分离装置和乙烯利用生产装置进行设计，后来正遇上三年困难时期，原基本建设计划被迫推迟。此外，在国内石油资源尚未探明之前，第一个五年计划期间，在吉林、兰州、太原、锦西、上海等地，以煤、农副产品为原料，建设了一批有机化工原料生产装置，如苯酚、甲醇、甲醛、乙醛、醋酸、磷苯二甲酸酐、酒精、氯乙烯、聚氯乙烯、合成橡胶等，其中不少品种达到万吨级以上规模。这些生产装置为有机合成工业后来转向以石油、天然气为原料，在掌握技术和操作、管理经验方面，起到接力作用。

1959年，高桥化工厂为试制聚苯乙烯树脂，曾采用酒精脱水工艺制取乙烯。〔45〕〔46〕1962年12月，采用炼厂气热裂解中压油吸收分离工艺，建成国内第一套自行设计的石油气裂解制乙烯生产装置，由裂解、压缩、吸收分离和加氢提纯等主要工序组成，年处理炼厂气6750吨，年产乙烯1600吨、丙烯1300吨。装置有2台方箱型单排横管式裂解炉，每小时分别处理炼厂气1.50吨和0.80吨。由于石油气压缩机正处于试制阶段，裂解气压缩用上海铸明铁厂生产的2L/20型空气压缩机与沈阳压缩机厂生产的5.10.5/ 3.5.35型两级石油气压缩机串接代替。1964年底，更换上海第二压缩机厂试制的2台Z13/42型三级石油气压缩机。提纯采用中压油吸收分离工艺。1965年5月1日，经过3次试车，克服材质、设备和操作上的困难，正式投入生产。是年，生产纯度大于80％的粗乙烯697吨，纯度大于95％的精乙烯27吨，纯度大于76％的丙烯18吨，供下游生产及试验装置使用，结束了用酒精生产乙烯的历史。1966年，生产乙烯1852吨，丙烯937吨。这套装置竣工投产，不仅为国家提供了迫切需要的聚苯乙烯塑料，减少了进口耗费的外汇，也使高桥化工厂尽早从基建单位转变为生产单位，并通过生产培养了一支有机化工工程技术人员和生产操作工人队伍。

1971年末，高桥化工厂利用闲置的中压油吸收分离系统的设备，新建年处理能力为2.70万吨的方箱型双炉膛双进料管横管式裂解炉1台，并增加Z13/42型石油气压缩机和ZS—22/38型四级石油气压缩机各2台；建成第二套乙烯、丙烯生产装置——年处理能力为2万吨的轻油裂解分离装置。以上海炼油厂的轻油为原料，年产纯度为90％的粗乙烯4850吨，76％的粗丙烯3400吨。装置投产后，因分离工艺不成熟，且原料不足，仅开裂解和压缩工序。轻油经裂解压缩后，裂解气送2万吨气体深冷分离装置，以增产乙烯和丙烯。是年，共生产乙烯3458吨，丙烯2068吨。1972年7月12日，高桥化工厂第三套烯烃生产装置——年处理能力为8万吨的液态烃预分离装置投产。以上海炼油厂60万吨催化裂化装置的副产品液态烃为原料，通过精馏塔分离，制得纯度为76％的粗丙烯，年产量1.64万吨。同时回收少量丙烷，返回上海炼油厂丙烷脱沥青装置作溶剂。装置投产后，由于液态烃组分重于设计值，直到9月生产才渐趋稳定，产品丙烯纯度仅65％，再加上脱丙烷塔为旧塔改造，装置实际年处理能力仅5万吨。1973年，乙烯产量4800吨，丙烯产量4744吨，分别比1971年增加38.81％和129％。 1974年冬，为进一步提高乙烯产量，将原每小时处理能力为0.80吨的裂解炉拆除，在原地新建年产7000吨乙烯的方箱型横管式裂解炉1台，于1978年5月11日投入使用。是年，产乙烯9204吨，丙烯9136吨。

3．石油化工的发展

1962年初，正当中国建成第一套利用炼厂气为原料的裂解、分离乙烯装置并投入生产的时候，国外石油化工已迅速发展。裂解技术不断改进，烯烃收率不断提高，从裂解产物分离和加工为有机化工原料的技术，也相继突破并实现工业化。裂解装置的规模向大型化发展，代表石油化工发展水平的乙烯产量飞速增长。1960年，美国乙烯产量达到247.2万吨，英国30万吨，联邦德国22.8万吨，苏联18.1万吨，日本7.8万吨。而中国到1962年才有乙烯生产能力5000吨，还因炼厂气供应不足、气体组成多变，使装置无法持续、稳定生产。因此要想多生产乙烯，发展三大合成材料和石油化工产品，必须改变生产原料，用馏分油代替炼厂气，才有可能使乙烯生产趋于正常。

(1)第一个石油化工基地的形成

为了解决乙烯装置的原料问题，兰州化学工业公司作了多方调查和试验研究。最初决定用轻油代替炼厂气，并且对装置进行技术改造，将油吸收改为深冷分离，以及增添必需的设备，使乙烯年生产能力从5000吨扩大到2.2万吨。但是，由于轻油供应不足，装置不能持续运转，生产能力仍然得不到发挥。此时，大庆油田虽然开发成功，原油实现自给，但是大庆原油的轻油含量比较低，而且国内交通运输需要大量轻柴油，所以当时走轻油裂解的道路也不现实。因此，要发展石油化工，多生产乙烯，就面临着选择重油作裂解原料的技术问题。

其一，引进砂子炉裂解重油制烯烃技术和成套设备。

砂子炉是采用原油闪蒸馏分为原料，经流化床裂解和深冷分离制取乙烯的生产装置。1962年下半年，去西欧考察的人员回国后反映，联邦德国的鲁奇公司开发了砂子炉裂解原油制烯烃技术，并建成了工业化装置。他们建议引进此项技术和与之配套的其他5套石油化工装置，发展石油化工生产。国务院批准了这项建议，并决定将其建在上海；后考虑接近玉门油田和兰州炼油厂对原料供应较有保证，故从上海迁往兰州，建在兰州化学工业公司。〔47〕〔48〕

1964年7月与联邦德国鲁奇公司签订引进合同。1965年8月动工，第一套年产能力3.6万吨的砂子炉裂解制乙烯装置建于兰化公司石油化工厂。合同原价4575.9万马克，含技术人员工资228.9万马克，折合1143.97万美元，其中国外设备材料原价4204万马克。主要工艺设备372台，工艺管道74053米，动力设备186台，仪表设备3007台(件)。实际基建投资人民币6845万元，超概算6.6％。1969年底建成试车。

这套砂子炉裂解装置，采用砂子沸腾床裂解技术和深冷分离工艺，以原油闪蒸的馏分油为原料，但是这套砂子炉裂解装置，技术上还没有完全过关。尽管兰州化学工业公司在这套装置上增设了原油闪蒸设备，将原料改为原油闪蒸馏分油，但由于原裂解装置无论在工艺上还是在设备上都存在不少缺陷，特别是对重油裂解时可能出现的技术问题，原设计未加考虑，因此给试车和实现正常运转带来了许多困难。面对这种情况，兰化公司的科学技术人员和全体职工，勇于实践、敢于创新，从1969年底开始，组织了4次投油试车。经认真总结经验、分析原因后发现，主要问题出在油洗冷凝回收系统，特别是含砂重油洗涤塔结焦，堵塞严重。于是全厂组织技术攻关，总结出“满负荷、短接触、上下回流、吐故纳新”的技术措施，即在裂解反应系统高负荷进料，缩短反应停留时间，在冷凝回收系统用轻油调合中油，中油调合重油，重油连续不断地排出装置，从而减少循环洗涤油的循环次数，以改善循环洗涤油的质量。此外还进行了改进油汽喷枪、改革裂解工艺、强化闪蒸装置的生产等大小300多项革新项目。这套装置终于在1970年初试车成功，投油运转，在国内首次实现了重质油裂解制烯烃的工业化生产。

其二，引进5套石油化工、化纤装置。

1964年，国务院根据兰州化学工业公司发展石油化工的有利条件及其生产发展的需要，在砂子炉装置建设的同时，决定从英国引进的5套石油化工、化纤装置也建在兰州化学工业公司，以便配套成龙，加速石油化工的发展。这5套石油化工、化纤装置是：采用釜式聚合法技术，年产低密度聚乙烯3.45万吨规模的高压聚乙烯装置；采用溶液聚合技术，年产聚丙烯5000吨规模的聚丙烯装置；年生产能力为3300吨的聚丙烯纤维(丙纶)装置；采用固定床氨氧化技术，年产丙烯腈1万吨规模的丙烯腈装置；采用硫氰化钠一步法技术，年产腈纶8000吨规模的丙烯腈纤维(腈纶)装置。具体情况如下： 1965年4月1日，国家计委批准在兰州建设国内第一套聚丙烯腈纤维生产装置设计报告书。项目的工艺技术和成套设备从国外引进。同年8月21日，中国技术进口公司对日本、联邦德国、法国、比利时、英国生产厂家调查研究后，与英国泼林纳克斯公司签订合同，指定聚丙烯腈纤维工艺技术和成套设备由英国考陶尔茨公司提供。装置设计年产能力8000吨，其中短纤维和腈纶毛条各400吨，产品纤度为1.67～10分特。实际投资人民币7520.5万元，其中含301.68万英磅外汇。1968年12月，腈纶生产装置建成，1969年9月22日投料试车，26日产出第一条丝束。1970年，腈纶生产开始列入国家计划。丙纶生产装置的生产工艺技术是1964年11月签订合同，从英国高分子化学工业公司引进的，设计年生产能力3386吨。这是国内第一套丙纶生产装置，项目投资折合人民币1822.37万元。它与聚丙烯装置同属砂子炉的配套工程。

从此，兰州化学工业公司按照石油化工的流程安排生产，促进了生产大发展。1972年乙烯产量为3.66万吨，比1969年增长319.2％；合成树脂和塑料、合成橡胶、腈纶比1969年分别增长193.1％、10.9％、1377.8％。此外，合成氨产量也比1969年增长73.5％。至此，兰州化学工业公司以综合利用原油为特点，生产合成材料、化学肥料和有机化工产品的石油化工基地已经全面形成。兰州化学工业公司作为中国第一个石油化工基地，在它的建设和发展过程中，为中国石油化工的诞生、起步和发展做出了重要贡献；在出产品、出技术、出人才、出经验等方面，发挥了重要的先导作用。自1960年至1985年，这个公司累计生产化肥200多万吨；累计生产丁苯、丁腈橡胶61万吨；累计生产聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、高抗冲聚苯乙烯和ABS塑料58万吨；还为国家提供了相当数量的合成纤维和有机化工原料。在科学技术方面，开发了国内首创的科技成果72项，其中6项新型催化剂达到了国际水平；首先研究、设计、建设了丁苯胶乳、乙丙橡胶中型装置；1979年至1984年，开发了16个新产品、新品种，有109项科研成果分别通过公司、省和部(总公司)三级鉴定，丙烯腈七组分催化剂等36项成果分别获得了国家科委、国防科委、化工部、中国石化总公司和甘肃省的科技成果奖，有64项科技成果在公司内外得到应用。公司为全国29个省、市、自治区，60多家大中型企业，63所高等院校和国家机关11个部委共输送了工程技术人员、干部和工人1.4万多人。

从兰州化学工业公司开拓石油化学工业的实践中，可以看到：

第一，石油化学工业必须是炼油与化工的紧密结合，形成生产一条龙。石油化工企业，特别是大型石油化工联合企业，必须建立自己可靠的原料来源，才能保证正常生产和企业的发展。

第二，低碳烯烃是石油化工的基本原料，要发展三大合成材料、石油化工产品，必须大力发展乙烯、丙烯、丁二烯、芳烃、合成气等有机合成化工原料的生产。

第三，培养一支具有石油化工专业的技术和管理队伍，是加速发展石油化工的前提。

(2)自力更生地发展石油化工

20世纪60年代初期，石油化工科研工作不仅取得了一批成果，如丁烯氧化脱氢制丁二烯、丁二烯聚合制顺丁橡胶、悬浮法制聚苯乙烯、溶剂法制聚丙烯、氨氧化法制丙烯腈等技术，而且在初期引进装置的建设和生产过程中，锻炼了一大批石油化工的科研、设计、建设和生产技术人才以及管理干部，为中国自力更生发展石油化工奠定了技术基础。〔49〕

北京石油化工总厂(后改为北京燕山石油化工公司)是用自己的技术较早建设起来的石油化工企业。1969年9月23日，北京市、化工部、石油部联合向国务院上报了《关于东方红炼油厂进行石油化工综合利用的报告》(简称“九二三方案”)，建议建设24套石油化工装置，利用炼油厂的石油气、苯和轻汽油生产化工产品。国务院批准了该报告。广大职工奋战3年，建成一个年加工350万吨原油的东方红炼油厂和4个石油化工厂：一是胜利化工厂，利用炼油厂副产的碳四馏分丁烯，经氧化脱氢年产1.6万吨丁二烯，利用丁二烯经过聚合反应年产顺丁橡胶1.5万吨；二是曙光化工厂，利用炼油厂蜡下油经裂解、缩合，年产合成洗涤剂原料烷基苯7600吨；三是东风化工厂，利用炼油厂催化裂化干气，经部分氧化制合成气，年产合成氨1.5万吨以及浓硝酸、硝铵肥料等产品；四是向阳化工厂，利用炼油厂重整碳八分离出来的乙苯，经脱氢生产苯乙烯再聚合，年产聚苯乙烯1130吨，利用炼油厂副产丙烯年产聚丙烯5000吨。“九二三方案”中的异戊橡胶、己内酰胺、丙烯腈、有机玻璃等11个项目，因建设方案改变而停止建设。以上4个化工厂都是利用国内的科研成果，自行设计、自行安装的以综合利用炼油厂副产石油气为特点的第一个大型石油化工联合企业。

1970年，齐鲁石油化工公司在1967年建成投产的炼油厂基础上，又建成国内第一套以炼油厂尾气生产合成氨和尿素的大型工业装置，合成氨设计能力为6万吨、尿素为11万吨。〔50〕〔51〕从1970年起，全厂职工分为两路，一路抓基本建设，另一路则抓生产准备。厂里先后组织了20多支培训队，共培训850人。其中合成、尿素生产车间培训340人，分赴济南、石家庄、本溪、抚顺、南京、泸州、胜利炼油厂等省内外16家单位进行技术培训。催化剂车间的工艺操作人员到南京化肥厂培训。经过半年到一年的培训，1972年3月底陆续返厂，参加本厂的建设和开车准备工作。与此同时，加强了企业管理，全厂逐步建立了适应开车生产的职能科室，逐步建立健全了各种管理制度，为开车生产奠定了基础。试车分三个阶段进行，即单机试车、联动试车和化工试车。单机试车采取边安装边调试的方式进行，在全部设备基本安装完毕后，即按系统进行联动试车，试车无问题之后才进行化工试车，然后转入试生产阶段。1972年10月初工程安装竣工，在单机试车的基础上，进入了联动试车。试车之前，燃化部和总厂都派来工作组，并由总厂负责同志挂帅，化建公司、合成氨厂领导参加组成化工试车领导小组，全面领导试车工作。总厂从下属厂抽调了40名老工人、干部和技术人员组成“总厂工程质量和生产准备工作检查团”，分成工艺、机动、土建、企业管理、仪表电器5个专业组，从10月10日至21日分别对合成氨厂的531台设备、36座建筑物、8个部位的工艺管道及焊口、20个泵房和509项规章制度进行了细致的检查，并进行了技术考核和消防示范。这次检查，共查出问题3255条(包括自检1248条)，在检查期间整改2576条。当一、二段转化炉单体和低压系统热氮联运结束后，合成氨厂组织了第二次大检查，发现缺陷200余项。高压合成系统吹扫和高压机试运后，又组织了第三次检查。查出缺陷和应修项目近百个，均及时作了整改，把隐患消除在试车之前。在化工试车中，制订了科学的切实可行的开车方案，严格试车步骤，并分段分系统将所有连接及密封处都严格地进行了气密试验。有的先后进行了30多次，直到合乎要求。11月24日，在现场召开了化工试车誓师大会，11月29日一段炉开始点火，合成系统进入了化工试车阶段。12月18日低压部分试车成功，产出了合格的氮氢气。在此基础上，进入高压系统化工试车，于12月26日生产出了合格的合成氨。原计划化工试车45天完成，实际仅用了28天，比原计划缩短了17天。自此，经过2年零8个月的艰苦奋斗，合成氨厂胜利建成投产。在合成车间化工试车期间，尿素车间突击安装扫尾工作，1973年3月初安装完毕。经过联动试车之后，在3月24日投料进行化工试车，当天产出第一批尿素。至此，合成氨厂全部投产。装置一次开车成功，达到设计水平。此后，经过挖潜改造，合成氨生产能力达到9万吨。中国利用这一技术，还援助巴基斯坦和孟加拉国各建成一套同类型的生产装置。

从20世纪60年代末期开始，大庆石油化工总厂(简称“大庆石化总厂”)由单一的炼油逐步向综合利用石油资源生产化工产品的方向发展。〔52〕〔53〕该厂利用油田气作原料建成一套年产6万吨合成氨和11万吨硝酸铵化肥装置；利用炼油厂副产丙烯，建成年产5000吨丙烯腈和5000吨腈纶的工业装置。合成氨装置由石油部北京设计院设计，炼油厂建筑安装公司承建。此装置与制氢装置建在一处，使制氢装置制成的氢气既能作合成氨装置的原料，又能为油品加氢提供氢源。该装置从1965年4月破土兴建，由于“文革”运动的干扰，到1970年7月25日才建成投产。建设投资2091.3万元，其中国家投资1944.6万元，企业自筹资金146.7万元。硝酸铵装置由化工部第一设计院设计，黑龙江省第四建筑公司(由建工部第六工程局留守人员组建而成)和本厂建设队伍共同承建。1965年4月破土兴建，1970年8月21日建成投产。建设投资1513.9万元，其中国家投资1334.8万元，企业自筹资金179.1万元。这两套生产装置的建设，正值“文革”动乱年代。建厂初期的经验和传统不仅不能发扬光大，而且遭到了批判。正常的组织指挥、施工程序、施工计划、质量检查被搞乱，建设速度、施工质量任其自然，工程指挥机构瘫痪，一些主要领导被揪斗、关押，施工队伍内部闹派性、打内战，致使工程迟迟不能竣工。合成氨、硝酸铵两套装置建设工期长达70个月之久，是第一期工程和第二期工程单装置建设工期的3～4倍。施工单位迟迟不竣工，工厂无法验收，总厂只好组织自己的检修维修队伍自行收尾。直到70年代，大庆石油化工总厂终于成为一个炼油、化肥和化纤型的联合企业。

1971年，岳阳石油化工总厂建成以炼厂气和石油芳烃为原料生产锦纶、涤纶的两套装置(规模各为5000吨)，以及合成橡胶、合成树脂和塑料等装置，成为中南地区的大型石油化工联合企业。

自20世纪60年代初到1972年，利用炼油厂石油气作原料，中国建设了20多套大中型石油化工装置。据不完全统计，这批装置形成的生产能力分别为乙烯2.36万吨、合成树脂和塑料0.7万吨、合成橡胶5.1万吨、合成纤维1.6万吨、合成氨13.5万吨和合成洗涤剂原料1.5万吨。在技术方面，中国已经能够利用油气为原料生产乙烯、丙烯、丁二烯、合成橡胶、合成树脂和塑料、合成纤维、合成氨和合成洗涤剂以及多种有机化工原料，石油化工生产工艺相当于60年代初期国际技术水平。在石油化工开发、设计、建设和生产过程中，国内培养造就了一大批石油化工专业技术人才和管理干部，积累了一定的经验，为进一步自力更生发展中国石油化工创造了条件；为70年代引进的大型石油化工装置的消化、吸收、改造和创新打下了基础。