果蔬罐藏加工技术

果蔬罐藏是将食品原料经预处理后密封在容器或包装袋中，通过杀菌工艺杀灭大部分微生物，在维持密闭和真空的条件下，能够在室温下长期保藏的方法。用罐藏方法加工的食品称为罐藏食品。

（一）加工工艺

1.罐藏工艺流程 原料→预处理→装罐→排气→密封→杀菌→冷却→保温检验→包装→成品。

2.工艺要点

（1）原料预处理。一般要求原料具有优良的色、香、味，适宜的糖酸比，粗纤维少，大小适当，形状整齐。预处理主要包括分级、洗涤、去皮、切分、去心、去核、修整、烫漂和护色等。

（2）装罐。

①罐藏容器准备。根据食品的种类、物性、加工方法、产品规格和要求以及有关规定，选用合适的容器。由于容器上附着灰尘、微生物、油脂等污物，为此在装罐之前必须进行洗涤和消毒。

②灌注液的配制。果品蔬菜罐藏中，除了液态食品（果汁）、糜状黏稠食品（果酱）或干制品外，一般要向罐内加注液汁，称为灌注液或填充液或汤汁。果品罐头的灌注液一般是糖液；蔬菜罐头的灌注液多为盐水。罐头加注汁液后有如下作用：增加罐头食品的风味，改善营养价值；有利于罐头杀菌时的热传递，升温迅速，保证杀菌效果；排出罐内大部分空气，提高罐内真空度，减少内容物的氧化变色；灌注液一般都保持较高的温度，以提高罐头的初温，提高杀菌效率。

盐水的配制：盐水大多数采用直接配制法，配制时将食盐加水煮沸，除去泡沫，经过滤、静置，达到所需浓度即可。多数蔬菜罐头的盐水浓度为1%～3%。

糖液的配制：

a．糖液浓度要求——我国目前生产的各类水果罐头，一般要求开罐时的糖液浓度为12%～18%（折光计），水果及少数蔬菜罐头装罐的糖液浓度，按下式计算：

式中 m1——每罐装入果肉量，克；

m2——每罐加入罐注液量，克；

m3——每罐净重，克；

w1——装罐前果肉可溶性固形物含量，%；

w2——需要配制糖液的浓度，%；

w3——开罐时要求糖液浓度，%。

b．灌注液配制——根据装罐所需的糖液浓度，直接称取白砂糖和水，在溶糖锅内加热搅拌溶解，煮沸、过滤，除去杂质，校正浓度后备用。

③装罐。

装罐的工艺要求：第一，原料经预处理后，应迅速装罐。第二，装罐时应力求质量一致，保证罐头食品的净重和固形物含量达到要求。第三，装罐时注意合理搭配，例如果蔬块形大小、色泽、块数、成熟度基本一致。第四，罐口保持清洁，不得受食物碎块、油脂、汤汁等污染，以保证封罐质量。严格禁止杂物混入罐内。第五，必须控制一定的顶隙度。顶隙是指罐内食品表面至罐顶盖之间的距离。顶隙大小将直接影响到食品的容量、卷边的密封性能、产品的真空度、铁皮的腐蚀、食品的变色、罐头的变形及腐蚀等。装罐时食品表面与容器翻边一般相距4～8毫米，待封罐后顶隙高度为3～5毫米。

装罐的方法：根据产品的性质、形状和要求，装罐的方法可分为人工装罐和机械装罐两种。

（3）排气。

①排气的意义。排气是利用外力将罐内顶隙和内容物中的气体尽可能排出的技术措施，从而在密封后顶隙内形成部分真空的过程。

排气的目的在于防止或减轻罐藏食品在贮藏过程中出现罐内壁腐蚀；避免或减轻罐内食品色、香、味的不良变化和维生素等营养物质的损失；防止或减轻容器变形；加速杀菌时热的传递；抑制罐内好气性微生物的繁育。

②排气方法。目前国内罐头工厂常用的排气方法有三种：加热排气、真空封罐排气和蒸汽喷射排气。

加热排气法：加热排气的基本原理是将装好食品的罐头（未密封）通过蒸汽或热水进行加热或预先将食品加热后趁热装罐，利用罐内食品的膨胀和食品受热时产生的水蒸气，以及罐内空气本身的受热膨胀，而排出罐内空气。

目前常用的加热排气方法有热装罐法和排气箱加热排气法。

热装罐法是将食品加热到一定温度趁热装罐并迅速密封的方法。这种方法只适用于流体或酱状食品，或者食品的组织形态不会因加热时的搅拌而遭到破坏。加热排气法即食品装罐后，将其送入排气箱内，在预定的排气温度下，经过一定时间的加热，使罐头中心温度达到70～90℃，使食品内部的空气充分外逸。

加热排气能使食品组织内部的空气得到较好的排出，获得一定的真空度；还能起到某种程度的脱臭作用，但是加热排气法对于食品色、香、味有不良的影响，对于某些水果罐头有不利的软化作用，而且热量的利用率较低。

真空封罐排气法：在封罐过程中，利用真空泵将密封室内的空气抽出，形成一定的真空度，当罐头进入封罐机的密封室时，罐内部分空气在真空条件下立即外逸，随之迅速卷边密封。

这种方法可在短时间内使罐头达到较高的真空度，因此生产效率很高，能适应各种罐头食品的排气，对于不宜加热的食品尤其适用；能较好地保存维生素和其他营养成分；真空封罐机体积小、占地少，但这种排气法不能很好地将食品组织内部和罐头中下部空隙处的空气加以排出；封罐过程中易产生暴溢现象，造成净重不足，严重时可能产生瘪罐。

蒸汽喷射排气法：这种排气法是向罐头顶隙喷射蒸汽，赶走顶隙内的空气后立即封罐，依靠顶隙内蒸汽的冷凝而获得罐头的真空度。

蒸汽喷射排气封罐法适用于大多数加糖水或盐水的罐头食品和大多数固态食品或半流体食品。由于这种方法的喷蒸汽时间较短，罐内食品除表层外其余都没有受到加热的影响，就是在食品表面所受到的加热程度也是极其轻微的。但这种方法不能将食品内部的空气以及食品间隙里存在的空气加以排出。

（4）密封。罐头食品所以能够长期保存，除充分杀灭罐内的致病菌和腐败菌外，再就是依靠容器的密闭性，使食品与外界隔绝，不致再受外界空气及微生物的污染而引起败坏。为保持这种高度密封状态，必须采用封罐机将罐身和罐盖的边缘紧密卷合，这称为密封或封罐，也可称为封口。如果罐头的密封性不能达到预期要求，罐头食品就不能长期保存，因此，密封是罐头生产工艺中非常重要的工序。

由于罐藏容器的种类不同，罐头密封的方法也各不相同。

①马口铁罐的密封。马口铁罐是目前罐头厂的主要罐藏容器。马口铁罐的密封是指罐身的翻边和罐盖的圆边进行卷封，使罐身和罐盖相互卷合，压紧而形成紧密重叠的卷边过程。在实罐的密封时，应注意清除黏附在翻边部位的食品，以免造成密封不严。或在加热排气之前采取预封，也可避免食品附着在罐口上。

②玻璃罐的密封。玻璃罐的罐身是玻璃，罐盖一般为马口铁皮，是依靠马口铁皮和密封填圈紧压在玻璃罐口而形成密封的，由于罐口边缘与罐盖的形式不同，其密封方法也不同。目前采用的密封方法有卷边密封法、旋转式密封法、套压式密封法和抓式密封法等。

③蒸煮袋的密封。作为生产软罐头的蒸煮袋，又称复合薄膜袋，是依靠内层的聚丙烯材料在加热时熔合成一体而达到密封的，一般采用真空包装机进行热熔密封。热熔强度取决于蒸煮袋的材料性能，以及热熔合时的温度、时间和压力和封边处是否有附着物等因素。

（5）杀菌。罐头的热力杀菌方法通常有两大类，即常压杀菌和高压杀菌，前者杀菌温度低于100℃，而后者杀菌温度高于100℃。高压杀菌根据所用介质不同又可分为高压水杀菌和高压蒸汽杀菌。此外，近年来，超高压杀菌、微波杀菌等新技术也不断出现。

①常压沸水杀菌。多用于糖水水果、果酱以及添加有机酸的pH低（pH＜4．5）的产品，因为这些食品具有一定的酸度，不利于微生物发育，可考虑较低的杀菌温度。

②高压蒸汽杀菌。低酸性食品，如大多数蔬菜罐头食品必须采用100℃以上的高温杀菌。为此加热介质通常采用高压蒸汽。杀菌过程中可通过调节进气阀和泄气阀来保持锅内恒定的温度。

③高压水杀菌。此法特点是能平衡罐内外压力，对于玻璃罐而言，可以保持罐盖的稳定，同时能够提高水的沸点，促进传热。高压由通入的压缩空气来维持。压力不同，水的沸点就不同。

（6）冷却。

①冷却的意义。罐头在杀菌完毕后，必须迅速冷却，否则罐内食品继续处于较高的温度，会使色泽、风味变劣，组织软化，甚至失去商品价值。此外，还能促进嗜热性细菌如平酸菌繁殖活动，致使罐头变质腐败，并加速罐头内壁的腐蚀。因此，罐头食品杀菌结束，应立即进行冷却，冷却的速度愈快，对于食品质量的影响愈小。但是对于玻璃罐的冷却速度不宜太快，常采用分段冷却的方法，以免玻璃罐爆裂。罐头冷却的最终温度一般掌握在用手取罐不觉烫手，一般在35～40℃，罐内压力已降至正常为宜，此时罐头一部分余热，有利于罐面水分的继续蒸发，使罐头不易生锈。

②冷却的方法。冷却方法有常压冷却和加压冷却两种。

常压冷却：目前罐头生产普遍使用冷水冷却的方法。常压杀菌的罐头可采用喷淋冷却和浸水冷却，以喷淋冷却的效果较好。冷却用水必须清洁，符合饮用水标准。

反压冷却：高压水杀菌及高压蒸汽杀菌的罐头内压较大，需采用反压冷却，即向杀菌锅内注入高压冷水或高压空气，以水或空气的压力代替热蒸汽的压力，既能逐渐降低温度，又能使其内部的压力保持均衡的消降。

（7）保温及商业无菌检验。此法首先基于全面质量管理，其方法要点如下：

①审查生产操作记录。如空罐记录、杀菌记录等。

②抽样。每杀菌锅抽2罐或0．1%。

③称重。

④保温。低酸性食品在（36±2）℃下保温10天，酸性食品在（30±1）℃下保温10天。预定销往40℃以上热带地区的低酸性食品在（55±1）℃下保温5～7天。

⑤开罐检查。开罐后留样、感官检查、测pH、涂片。如发现pH、感官质量有问题即进行革兰氏染色、镜检，确定是否有明显的微生物增殖现象。

⑥接种培养。

⑦结果判定。

（二）罐头生产中常见质量问题及其控制措施

果蔬罐头在加工过程中，如果管理不良，工艺条件不当，或成品贮藏条件不适宜等，会发生败坏。

1.罐头内容物腐败变质及控制 由物理、化学因素或微生物因素引起罐头内容物的败坏，包括胀罐、变色和变味、混浊沉淀等。

（1）胀罐。正常情况下，罐头底盖呈平坦或内凹陷状，当出现底盖鼓胀现象时称为胀罐。

①物理性胀罐。罐头内容物装量太多，顶隙过小；加压杀菌后，消压过快，冷却过速；排气不充分或贮藏环境变化等。此种类型的胀罐，内容物并未坏，可以食用。

控制措施：应严格控制灌装量，装罐时，罐头顶隙大小要适宜，要控制在3～8毫米；提高排气时罐内的中心温度，排气要充分，封罐后能形成较高的真空度；加压杀菌后的罐头消压速度不能太快；控制罐头适宜的贮藏环境。

②化学性胀罐（氢胀罐）。高酸性食品中的有机酸（果酸）与罐头内壁（露铁）起化学反应，产生氢气，内压增大从而引起胀罐。这种胀罐虽然内容物有时尚可食用，但不符合产品标准，以不食为宜。

控制措施：防止空罐内壁受机械损伤，以防出现漏铁现象；空罐宜采用涂层完好的抗酸性涂料钢板制罐。

③细菌性胀罐。由于杀菌不彻底，或罐盖密封不严细菌重新侵入而分解内容物，产生气体，使罐内压力增大而造成胀罐。这种胀罐已完全失去食用价值。

控制措施：罐藏原料充分清洗或消毒，严格注意加工过程中的卫生管理，防止原料及半成品的污染；在保证罐头质量的前提下，对原料热处理必须充分，以杀灭致病的微生物；在预煮水或填充液中加入适当的有机酸，降低罐头内容物的pH，提高杀菌效果；严控封罐质量，防止密封不严；严格杀菌环节，保证杀菌质量。

（2）变色及变味。这是果蔬中的某些化学物质在酶或罐内残留氧的作用下或包装的金属容器等的作用或长期贮温偏高而产生的酶褐变和非酶褐变所致。罐头内平酸菌（如嗜热性芽孢杆菌）的残存，会使食品变质后呈酸味；橘络及种子的存在，使制品带有苦味。

控制措施：选用含花青素及单宁低的原料；采用适宜的温度和时间进行热烫处理，破坏酶的活性，排出原料组织中的空气；配制的糖水要随用随配；加工过程中，防止果实与铁、铜等金属器皿直接接触；杀菌充分。

（3）罐内汁液的混浊和沉淀。加工用水中钙、镁等金属离子含量过高（水的硬度大）；原料成熟度过高，热处理过度；制品在运销中震荡过剧，而使果肉碎屑散落；罐头贮藏过程中受冻，化冻后内容物组织松散、破碎；微生物分解罐内食品。这些情况如不严重影响产品外观品质，则允许存在。

控制措施：加工用水软化处理；保证原料适宜的成熟度；避免产品运输中剧烈震荡；控制贮藏温度不能过低；严控杀菌、密封工艺条件。

2.罐藏容器的腐蚀 影响罐藏容器腐蚀的主要因素有氧气、酸、硫及硫化物和环境湿度等。氧是金属强烈的氧化剂，罐头残留氧的含量，对内壁腐蚀起决定性作用，氧气量越多，腐蚀越强；含酸量越多，腐蚀性越强；硫及硫化物混入罐制品中，易引起内壁硫化斑；贮藏环境湿度越高，易产生外壁生锈及腐蚀。

控制措施：排气充分，适当提高真空度；填充液煮沸，以除去二氧化硫；对于含酸或含硫的内容物，容器内壁采用抗酸或抗硫涂料；环境湿度适宜。