施工过程中涂料的含量防治和补救措施

1. 流挂

现象:

涂料涂于垂直表面，在漆膜形成过程中湿膜受到重力的影响向下流动，使漆膜厚薄不均匀成流滴或挂幕下垂的状态，如图11－17所示。

图11－17 流挂

原因:

①使用了干燥速度慢的溶剂或溶剂过多。

②涂料中使用重质颜料或研磨不均。

③所用涂料不配套。

④喷枪的喷嘴直径过大，气压过小。

⑤喷涂操作不当，喷涂距离和角度不正确，喷枪移动速度过慢，造成一次喷涂重叠，漆膜过厚。

⑥喷涂环境温度过低或周围空气中溶剂蒸气含量过高。

防治方法:

①调整涂料配方或添加阻流剂。

②正确选择溶剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度。

③涂料的黏度要适中 (硝基漆为18~20s，烘干涂料为20~30s)。

④喷硝基漆喷枪的喷嘴直径略小一点，气压以04~05MPa为宜。

补救措施:

施工中出现流挂，一般应在涂膜未干前予以修平。若涂膜已干，对于轻微的流挂可用水砂纸轻轻打磨，再用研磨膏修复平整，不得磨穿其他部位：对于严重的流挂应用砂纸打磨，重新涂装。

2. 橘皮

现象:

喷涂涂料时，湿膜不能充分流动，未形成平滑的干漆膜面，出现似橘皮状凹凸不平的痕迹，如图11－18所示。

图11－18 橘皮

原因:

①涂料黏度过大，流平性差，稀释剂选用不当。

② 喷涂气压过低，出漆量过大，导致雾化不良。

③喷嘴离被涂面的距离过远或过近，涂层喷得过薄或过厚。

④空气及被涂物的温度偏高，喷涂室内过度通风，溶剂挥发过快。

⑤晾干时间过短。

防治方法:

①调整涂料黏度，在涂料中添加挥发速度较慢的溶剂或改性硅烷流平剂，延长湿膜的流动时间，改善涂料的流平性。

②选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，压缩空气压力调整适宜，使涂料达到良好的雾化。

③调整喷涂距离，控制漆膜厚度，一次喷涂到规定厚度 (以不流挂为限度)。

补救措施:

出现橘皮现象，待色漆完全干固后，视橘皮的情况，用水砂纸或粗研磨剂磨去橘皮，进行补涂。如果情况严重，用水砂纸整平，并重新喷涂。

3. 起粒

现象:

涂装后漆膜整个表面或局部出现颗粒状凸起物，如图11－19所示。

图11－19 起粒

原因:

①颜料分散不良，色漆所用漆基中有不溶的聚合物软颗粒或析出不溶的金属盐，小块漆皮被分散混合在漆中。

②涂装施工环境不清洁，调漆室、 喷涂室、晾干室和烘干室内有灰尘。

③被涂物表面不洁净。

④施工操作人员工作服、 手套及漆前用材料掉纤维。

防治方法:

①涂料应充分净化，不使用变质或分散不良的涂料，供漆管路上应安装过滤器。

②调漆室、 喷涂室、 晾干室和烘干室的空气除尘要充分，确保涂装环境洁净。

③用黏性擦布擦净或用离子化空气吹净被涂面上静电吸附的尘埃，确保被涂面清洁。补救措施:

如只是轻微的起粒缺陷，可待漆膜完全干固后，用极细的砂纸进行湿打磨，然后再抛光处理，使光泽重现。如出现严重的起粒缺陷，应用砂纸打磨后重新涂装。

4. 拉丝

现象:

涂料在喷涂时雾化不良，喷涂于底材上的漆雾呈丝状，使漆膜形成不能流平的丝状膜，如图11－20所示。

图11－20 拉丝

原因:

①涂料的黏度高。

②稀释剂溶剂溶解力不足，待漆从喷枪中喷出时大量溶剂挥发。

③易拉丝的树脂含量超过无丝喷涂含量。

防治方法:

①涂料的施工黏度选择适宜，硝基漆为18~20s，烘干涂料为20~30s。

②选用溶解力适当的 (或较强的) 溶剂。

③调整涂料配方，减少易拉丝树脂的含量。

补救措施:

出现拉丝现象，应待干燥后打磨重新涂装。另外，易产生拉丝的涂料主要有环氧树脂涂料、 丙烯酸树脂涂料及过氯乙烯树脂涂料。

5. 针孔

现象:

涂膜干燥后，在涂膜表面形成众多细小孔洞，严重时形成针孔大小似皮革的毛孔，如图11－21所示。

图11－21 针孔

原因:

①涂料的流动性不良，流平性差，释放气泡性差。

②被涂物有污物或底层上已经有针孔的表面涂覆。

③喷涂施工时，湿膜中溶剂挥发速度快。

④涂料变质，或黏度高。

防治方法:

①用挥发速度较慢的稀释剂，以改善表面流平性。

②施工时注意防止水分及其他杂物混入。

③严格检查存漆容器、 喷涂工具及被涂物表面的清洁程度。

补救措施:

出现针孔现象，情况较轻时，可采用抛光打蜡予以补救：情况严重时，应填补腻子，重新磨光后喷涂面漆。

6. 起皱

现象:

在涂料干燥过程中，涂膜表面出现凸凹不平的隆起、 皱纹，如图11－22所示。

图11－22 起皱

原因:

①有干性油的油性漆或醇酸漆，干燥剂选用不当，使用钴和锰催干剂过多，锌干料缺少。

②面漆的溶剂把底漆漆膜溶解。

③漆膜喷涂过厚，导致漆膜表干内不干。

④氨基漆晾干过度。

⑤烘干升温过急，表面干燥过快。

防治方法:

①合理选用催干剂，尽量不用或少用钴、 锰催干剂，多用铅或锌催干剂，对于烘干型涂料，采用锌催干剂效果好。

②选用桐油为成膜物时，应注意漆基的熬炼程度，并控制桐油的使用量。

③用溶解力小的面漆涂料。

④按规定漆膜厚度涂覆。

补救措施:

对已起皱的涂层，待漆层干透后用水砂纸打磨平滑，重新喷涂。如涂层起皱严重，应将起皱表面铲除后，刮一层腻子，干后打磨重新喷涂。

7. 气泡

现象:

在涂装过程中，由于搅拌、 泵料输送或施工中混入空气，不易消散，施工后漆膜表面呈泡状鼓起，如图11－23所示。

图11－23 气泡

原因:

①搅拌混入涂料中的气体未释放尽就涂装，或在刷涂时刷子走动过急而混入空气。

②溶剂挥发快，涂料的黏度偏高。

③烘干时加热过急，晾干时间过短。

④底材、 底涂层或被涂面含有 (或残留有)溶剂、 水分或气体。

防治方法:

①用指定溶剂，黏度应按涂装方法选择，不宜偏高。

②涂层烘干时升温不宜过急。

③底材、 底涂层或被涂面应干燥清洁，不含有水分和溶剂。

④添加醇类溶剂或消泡剂。

补救措施:

涂膜出现气泡只能进行重新涂装，应视气泡缺陷面积大小决定是局部修补还是全部返工。

8. 落上漆雾

现象:

喷漆过程中飞溅的漆雾落在漆膜上 (呈虚雾状)，导致漆膜的光泽降低，如图11－24所示。

图11－24 落上漆雾

原因:

①无须涂漆的表面未遮盖。

②喷涂操作不正确，如喷枪与被涂面的距离太远、 喷流与被涂面不垂直等。

③被涂件之间距离太近。

④喷涂室气流混乱，风速太低 (小于03m/s)。

防治方法:

①需涂漆的表面应遮盖，尤其在喷涂异色漆时。

②纠正不正确的喷涂操作。

③被涂件之间应留足距离，间距不应小于15m，且喷涂方向正确。

④喷漆室的气流应有一定方向，风速在静电喷漆场合不小于03m/s，在手工喷涂场合应在05m/s以上。

补救措施:

对不严重的漆雾可通过抛光打蜡予以解决，严重时应打磨后重新涂装。

9. 咬起

原因:

①涂料不配套、 底涂层的耐溶剂性差。

②色漆中含有较强的溶剂，穿透底涂膜。

③涂层未干透就涂下一道漆。

④涂得过厚。

防治方法:

①改变涂料体系，另选用合适的底漆。

②底涂层干透后再涂面漆。

③在易产生咬起的配套涂层场合，应先在底涂层上薄薄涂一层面漆，等稍干后再喷涂。

补救措施:

如只是轻微的咬起现象，应在漆膜充分固化后，用砂纸将漆膜表面磨平，然后抛光即可。如咬起现象非常严重，应将漆膜铲至底漆表面，然后重新喷涂。

10. 发白

现象:

在涂装过程中和刚喷涂完的涂层表面呈乳白色，且无光泽，严重时完全失光，如图11－25所示。

图11－25 发白

原因:

①空气湿度过高 (80％以上)。

②溶剂挥发过快。

③被涂物的温度过低。

④稀释剂或压缩空气有水分。

防治方法:

①涂装场地的相对湿度不高于70％，环境温度最好在15~25℃。

②选用挥发速度较低的有机溶剂，如添加防白剂或防潮剂。

③涂装前先将被涂物加热，使其比环境温度略高。

④防止通过溶剂和压缩空气带入水分。

补救措施:

对已发白的涂膜可待涂膜干燥后进行抛光打蜡处理。发白严重的，可在稀料中加入10％~20％的防潮剂，加入少许涂料再喷1~2道。

11. 发花

现象:

涂膜的局部颜色不均匀，出现斑印、 条纹和色相杂乱的现象，如图11－26所示。

图11－26 发花

原因:

①涂料中的颜料分散性差或多种颜料相互混合不均匀。

②涂料黏度不适当。

③溶剂的溶解能力差。

④涂膜厚度不均。

⑤喷涂技术不良，喷幅重叠不适当，喷距太近。

防治方法:

①更换涂料品种，选用分散性和互溶性良好的颜料。

②选择适当的溶剂，采用符合工艺要求的涂装黏度及膜厚。

③调配复色漆时应使用同类型的涂料，最好用同一厂家生产的同一类型涂料。

④运用良好的喷涂技术，每次喷扫至少应重叠50％。

补救措施:

如膜层仍湿，可再喷涂一道薄层的面漆进行修正：或让漆膜稍干，并使用正确的喷涂技术再喷涂一道面漆。

12. 浮色

现象:

漆膜表面与内部的色调不一致，与发花的差别是漆膜外观色调一样，但湿膜和干膜的色相差异大，如图11－27所示。

图11－27 浮色

原因:

①涂料的配方及制漆工艺不合理。

②在涂装含两种以上颜料的复色涂料时，溶剂在涂层的里表挥发不一。

③涂料中颜料的密度相差悬殊。

④涂装方法及设备选用不合适。

防治方法:

①改进涂料配方及制漆工艺 (如选用不易浮色的、 易分散的颜料，改进颜料的分散工艺等)。

②添加防浮色剂，如硅油对防止浮色有显著效果。

③选用合适的涂装方法及设备。

补救措施:

在湿膜上再喷涂一道薄薄的涂层，对面漆进行修正。或待漆膜稍干，再喷涂一道面漆。

13. 渗色

现象:

被修补面原有面漆 (指红色、 褐色及黄色) 的颜料渗入 (或溶入) 修补面漆中，而使面层涂膜变色，如图11－28所示。

图11－28 渗色

原因:

①底层涂料中含有机物。

②底层漆膜中溶剂能溶解的色素渗入面涂层中。

③底层漆膜未完全干透就涂面漆。

④面漆含有溶解力强的溶剂。

防治方法:

①底层涂料含有机物，不宜涂异种颜料的面漆 (尤其是浅色面漆)。

②为防止渗色，需增涂一层 “封闭漆” 后再涂覆。

③选用挥发快的面漆，用对底层漆膜溶解力差的溶剂调配。

补救措施:

当在多层底漆及面漆均已喷涂后开始发生渗色时，必须完全除去出毛病之漆，并从裸底材起重新涂装。

14. 光泽不良

现象:

凡有光泽的涂料在施涂后，涂膜光泽未能达到规定的质量指标或涂装后2~3天涂层出现光泽下降、 雾状朦胧现象，如图11－29所示。

图11－29 光泽不良

原因:

①溶剂与颜料配比不当，配方中颜料体积浓度过高。

②颜料湿润分散不佳，或颜料产生严重絮凝，所用溶剂不当或其中含有水分、 杂物。

③涂面对涂料的吸收量大，且不均匀。

④被涂面粗糙，且不均匀。

防治方法:

①严格控制涂料的内存质量，选择油漆厂指定的溶剂。

②施涂相应的封底涂料，以消除涂面对面漆的吸收或不均匀的吸收。

③应细心打磨 (注意打磨方向和砂纸牌号的选择)，消除被涂面的粗糙度。

④严格遵守规定的烘干条件，烘干室换气要适当。

补救措施:

待涂膜干固后，进行抛光打磨，使光泽重现。如是漆雾回落表面上造成的光泽不良，可在漆膜干固后，以极细砂纸打磨，并抛光打蜡。如是底层被涂面污染或粗糙造成的光泽不良，则应清除漆膜，清理或整平受影响表面并重喷。

15. 砂纸纹

现象:

在干燥过程中，由于漆膜收缩，表面呈现出底漆表面的砂纸打磨痕迹，如图11－30所示。

图11－30 砂纸纹

原因:

①砂纸选用不当，打磨砂纸太粗或质量差。

②打磨时机不当，涂层未干透 (或未冷却)就打磨。

③被涂物表面状态不良，有极深的锉刀纹或打磨纹。

④涂膜厚度不足。

防治方法:

①选用合适的打磨砂纸。

②打磨工序应在涂层干透和冷却后进行。

③对装饰性要求较高的部位，以湿打磨取代干打磨。

④被涂物表面状态不良，应刮腻子填平。

⑤提高喷涂厚度。

补救措施:

若砂纸痕迹较轻微，可将缺陷区域磨平，然后抛光即可。若砂纸痕迹较严重，则应打磨漆膜直至除掉原有的砂纸痕迹，然后重新喷漆。

16. 腻子痕迹

现象:

面漆涂装后，打磨腻子的痕迹显现到涂膜表面，如图11－31所示。

图11－31 腻子痕迹

原因:

①原子灰刮涂后，打磨不充分。

②刮涂腻子部位未涂封底漆，腻子层的吸漆量大，或颜色与底漆层不同。

③所用腻子的收缩性大，固化后变形。

防治方法:

①刮腻子部位充分打磨。

②在刮腻子部位涂封底漆。

③选用收缩性小的腻子。

补救措施:

用P400砂纸进行湿打磨，然后用修补专用腻子填补平整，再按上述要领，重新涂装二道浆和面漆。

17. 裂缝

现象:

涂料施涂后经干燥成膜，在户外使用后，涂膜上出现部分断裂，如图11－32所示。

图11－32 裂缝

原因:

①涂层的耐候性和耐温变性差。

②涂料的底面涂层配套不佳，底层漆膜和面漆涂膜的伸缩性和软硬程度差距大。

③底涂层未干透就涂面漆或面漆层涂得过厚。

④涂层老化。

防治方法:

①用耐候性、 耐温变性优良的面漆。

②合理选择配套的底、 面漆，一般使底层漆膜和面层漆膜的硬度、 伸缩性接近。

③严格按工艺要求控制漆膜厚度，对耐寒性差的漆膜 (尤其是自干型漆膜，如硝基漆) 不应涂得过厚。

④底涂层干透后方能涂面漆。

补救措施:

如漆膜只有轻微裂缝，可用砂纸彻底打磨至无裂纹迹，再重新喷涂。如漆膜上有严重的裂缝，应将有裂缝的漆层彻底铲除至底材，然后再重新喷涂。

18. 污斑

现象:

漆膜表面受外界物质的侵入或自身析出物的影响，产生与大部分表面颜色不相同的色斑、 腐蚀点或黏附着污垢，如图11－33所示。

图11－33 污斑

原因:

①漆膜黏附有灰尘、 水泥灰、 焦油、 煤烟、 酸性物质、 昆虫和鸟类的粪便等污染物。

②所用颜料不耐酸、 碱。

③涂层长霉。

防治方法:

①用耐腐蚀和耐沾污性好的涂料。

②汽车不要在室外停放，尤其不要停放在污染源附近。

③汽车应涂面漆防护蜡。

补救措施:

如污斑只在表层，可通过打磨和抛光去除。如污斑较为严重，应使用化学清洗剂进行去除。如污斑已侵入漆膜内层，则必须通过打磨除掉被污斑损坏的漆膜，然后重新喷涂。

19. 雨斑

现象:

受雨淋或雨露的浸渍，使涂膜表面形成不透明的点状乳白色痕迹，如图11－34所示。

图11－34 雨斑

原因:

①所用涂料的抗水性能差。

②涂膜表面未涂憎水保护剂。

防治方法:

①用抗水性能优良的涂料。

②必要时可试验加入硅烷类助剂，提高涂膜的憎水性。

补救措施:

先使用脱蜡清洗剂清除漆面旧蜡，然后再进行抛光打蜡除去雨斑。如过数天后雨斑又重现，可重复上述作业彻底除去雨斑。如抛光打蜡无效，应进行湿打磨，清除缺陷区域漆膜，重新进行喷涂。

20. 起泡

现象:

涂膜上出现颗粒鼓起，其内部含有水分或空气，如图11－35所示。

图11－35 起泡

原因:

①涂面残存有油、 污、 汗液、 指纹、 盐碱、打磨灰等物质。

②涂膜的耐水性或耐潮湿性差。

③清洗被涂面的最后一道用水的纯度差，含有杂质离子。

④在涂装表面残存水汽。

⑤漆膜干燥不充分。

⑥在高湿度下长期放置。

防治方法:

①选择适宜的涂料，并严格控制配方比，提高涂膜的抗水性。

②被涂面不允许有亲水物质残存，尤其是水溶的盐碱残存。

③喷漆前最后一道水洗应该用脱离子水。

④漆膜应充分干燥。

⑤尽量避免高湿度的环境。

补救措施:

彻底清除起泡部位漆膜，然后重涂装。