运输与堆放

（1）钢筋混凝土实心方桩的制作、运输与堆放。

预制钢筋混凝土实心方桩的断面尺寸一般为200mm×200mm～600mm×600mm。单节桩的最大长度依桩架高度而定，一般在27m以内。如需打设30m以上的桩，则将桩预制成几段，在打桩过程中逐段接长。长度在10m以下的短桩，一般多在工厂预制；较长的桩，因不便于运输，通常在打桩现场附近露天预制。

桩的预制方法有并列法、间隔法、叠浇法和翻模法等。现场预制桩多采用重叠间隔法制作，工具式木模或钢模板支在坚实平整的场地上，重叠层数根据地面允许荷载和施工条件确定，一般不超过4层。场地应平整、坚实，同时做好地面排水，避免产生不均匀沉降。桩与桩之间应做好隔离层（如油毡、牛皮纸、塑料纸、纸筋等）。上层桩或邻桩混凝土达到设计强度的30％以后方可进行。

预制桩钢筋骨架的主筋连接宜采用对焊或电弧焊。主筋接头配置在同一截面内的数量，当采用闪光对焊或电弧焊时，不得超过50％，相邻两根主筋接头截面距离应当大于35d，且不小于500mm，如图2-2所示。预制桩骨架的允许偏差应当符合相关规范的规定。

图2-2 钢筋混凝土预制桩

预制桩混凝土粗集料应当使用碎石或开口卵石，粒径宜为5～40mm。混凝土强度等级为C30～C50，机械搅拌，机械振捣，由桩顶向桩尖连续浇筑捣实，一次完成。制作后应洒水养护的时间不少于7d。

钢筋混凝土预制桩的质量检验标准应当符合表2-1的规定。

表2-1 钢筋混凝土预制桩的质量检验标准

续表

钢筋混凝土现场预制桩的制作程序如下：

现场布置→场地整平与处理→场地地坪混凝土浇筑→支模绑扎钢筋，安装吊环→浇筑混凝土→养护至30％强度拆模，再支上层模，涂刷隔离层→重叠浇筑第2层桩养护→起吊→运输→堆放→沉桩。

制作完成的预制桩应当在每根桩上标明编号及制作日期，如设计不埋设吊环，则应标明绑扎点位置。混凝土预制桩强度达到设计强度的70％后起吊，达到设计强度的100％后方可进行运输打设。桩在起吊和搬运时，吊点应当符合设计规定；如无吊环，设计未作具体规定，应当符合起吊弯矩最小的原则，按照图2-3的位置绑扎起吊。同时，绑扎时钢丝绳与桩之间应当加衬垫，以免损坏棱角。起吊时，应当平稳提升，吊点同时离地。

图2-3 吊点的合理位置

（a）一个吊点；（b）两个吊点；（c）三个吊点；（d）四个吊点

打桩前，需将桩从制作处运到现场堆放或直接运至桩架前。一般根据打桩顺序和速度随打随运，以减少桩的二次搬运。若长距离运输，可以采用平板拖车或轻轨平板车。运输长桩时，桩下要设置活动支座。经搬运的桩要进行质量复查。

桩堆放时，地面必须平整、坚实；垫木间距应当根据吊点确定；各层垫木应位于同一垂直线上；堆放层数不宜超过4层；不同规格的桩应当分别堆放。

（2）混凝土管桩制作、运输与堆放。混凝土管桩一般在预制厂用离心法成型，混凝土密实、强度高，抵抗地下水和耐腐蚀性能强。常用桩径以300mm、400mm、550mm为主，壁厚为80～100mm，每节标准长度为8～12m，也可按需要确定节长。管壁内设置Φ12～Φ22主筋10～20根，外面绕Φ6螺旋箍筋，混凝土强度等级一般不低于C30，如图2-4所示。各桩段管桩之间可以用焊接或法兰螺栓连接。为解决混凝土管桩在吊装和搬运时因弯曲拉应力的作用而开裂，以及打桩过程中因拉伸应力而产生环状裂缝的问题，应当采用预应力混凝土管桩，混凝土强度等级不低于C40。

图2-4 混凝土管桩

混凝土管桩应当达到设计强度的100％后方可运到现场打桩。堆放层数不超过3层，底层管桩边缘用楔形木块塞紧，以防止滚动。

（3）钢管桩的制作、运输和堆放。钢管桩一般在工厂制作，使用无缝钢管，也可以采用钢板卷板焊接而成。焊缝可以直缝焊接、螺旋缝焊接。钢管桩直径为400～1000mm，管壁厚度为6～50mm。其一般由一节上节桩、若干节中节桩与一节下节桩组成。分节长度一般为12～15m。

钢管桩桩端有开口型和闭口型。开口型桩端加强处理避免桩穿透坚硬土层或含漂砾的土层受损；闭口型桩端设置桩靴即可，多用于端承桩。

钢管桩质量轻、刚度好、装卸方便、挤土量少；钢管强度高，能够承受较大的冲击作用，易于穿透坚硬土层；承载高，能承受较大的水平力。但钢管桩易受腐蚀，所以需进行防腐处理。处理方法以可采用外表面涂防腐层、增加腐蚀余量和阴极保护等。

钢管桩堆放场地应当平整、坚实、排水畅通；两端应当设置有效保护措施，防止搬运管桩时桩体撞击造成桩端、桩体损坏或弯曲变形；应按照规格、材质分别堆放，堆放高度不宜太高，以防受压变形。一般Φ900的钢管不宜超过3层，Φ600的钢管桩不宜超过4层，Φ400的钢管桩不宜超过5层。堆放时，支点设置要合理，钢管桩两侧面应当设置木楔塞牢，防止滚动。