一、能力目标
1．知识要求
（1）掌握FANUC 0i系统单一固定循环指令（G90、G92、G94）。
（2）掌握FANUC 0i系统复合固定循环指令（G70、G71、G72、G73、G76）。
（3）掌握SIEMENS 802D系统循环指令（CYCLE95、CYCLE97）。
2．技能要求
（1）能运用FANUC 0i系统单一固定循环指令编写程序。
（2）能运用FANUC 0i系统复合固定循环指令编写程序。
（3）能运用SIEMENS 802D系统循环指令编写程序。
二、任务说明
1．教学媒体
多媒体教学设备、网络、数控实训基地的机床。
2．教学说明
教师应该讲解数控车FANUC 0i系统和SIEMENS 802D系统的循环指令，并举例说明一般程序的编程要点。
3．学习说明
通过学习数控车床FANUC 0i和SIEMENS 802D的循环指令，要求学生掌握相关系统的基本指令，能够对一般零件进行程序编写，并加工出合格的产品。
三、相关知识
（一）FANUC 0i系统
单一固定循环指令有3种固定循环：外径／内径切削固定循环（G90）、螺纹切削固定循环（G92），以及端面切削固定循环（G94）。
1．外径／内径切削循环（G90）
1）圆柱面切削循环
（1）指令格式 G90 X（U）．．．Z（W）．．．F．．．；
①X（U）．．．Z（W）．．．：循环切削终点处的坐标，U、W后面数值的符号取决于轨迹AB、BC的方向。
②F．．．：循环切削过程的进给速度，该值可沿用到后续程序中，也可沿用循环前已经指令的F值。
（2）本指令的运动轨迹及工艺说明 圆柱面切削循环（即矩形循环）的执行过程，如图9－1所示。刀具从程序起点A开始以G00方式径向移动至指令中的X坐标处（图中B点），再以G01的方式沿轴向切削进给至终点坐标处（图中C点），然后退至循环开始的X坐标处（图中D点），最后以G00方式返回循环起始点A处，再准备下个动作。即图中所示1（R）、4（R）表示快速运动，2（F）、3（F）表示按F给定的进给速度运动。
该指令与简单的编程指令（如G00、G01等）相比，将AB、BC、CD和DA等4条直线指令组合成一条指令进行编程，从而达到了简化编程的目的。
对于数控车床的所有循环指令，要特别注意正确选择程序循环起始点的位置，因为该点即是程序循环的起点，又是程序循环的终点。对于该点，一般宜选择在离开工件或毛坯1～2mm的地方。
图9－1 G90圆柱面切削循环轨迹
图9－2 G90编程例题
［例1］ 加工如图9－2所示的工件，编写加工程序。
O0902；
N10 G54 G99 G21 G40； （程序初始化）
N20 M03 T0101 S600； （正转启动主轴，转速为600r／min，选择1号刀具1号刀补）
N30 G00 X50．0 Z2．0； （快速移到起刀点）
N40 G01 Z0 F0．4 ； （进刀Z轴端面零点）
N50 X0； （车端面）
N60 Z2．0； （Z轴退刀）
N70 G00 X43．0 Z2．0； （回循环起刀点）
N80 G90 X35．0 Z－30．0 F0．1； （循环切削外圆，留1mm余量）
N90 X27．0 Z－20．0；
N100 X15．0 Z－10．0；
N110 G00X14．0； （快速移动到精车起点）
N120 G01Z－10．0 F0．2； （精车外圆）
N130 X26．0；
N140 Z－20．0；
N150 X34．0；
N160 Z－30．0；
N170 X50．0；
N180 G00 X100．0 Z100．0 T0100； （快速退刀）
N190 M05； （主轴停止）
N200 M30； （主程序结束并返回）
2）圆锥面切削循环
（1）指令格式： G90 X（U）．．．Z（W）．．．R．．．F．．．；
①X（U）．．．Z（W）．．．：循环切削终点处的坐标。
②R．．．：圆锥面切削起点处的X坐标减去终点处X坐标值的1／2。
③F．．．：循环切削过程中进给速度的大小。
（2）本指令的运动轨迹与工艺分析 圆锥面切削循环的执行过程如图9－3所示，类似于圆柱面切削循环。G90循环指令中，R值有正、负之分。当切削起点处的半径小于切削终点处的半径，R值为负值；反之，为正值。
图9－3 G90圆锥面切削轨迹
在增量编程中，地址U、W和R后的数值的符号与刀具轨迹之间的关系如图9－4所示。
图9－4 地址U、W和R的符号与刀具轨迹之间的关系
［例2］ 试用G90指令编写如图9－5所示工件的加工程序。
图9－5 G90指令编程例题
O0905；
．．．
G00 X58．0 Z0．0； （固定循环起点，Z向为Z0）
G90 X56．0 Z－30．0 R－5．0 F120； （调用固定循环加工圆锥面，在X46．0 Z0处开始切削，平均分配背吃刀量）
X52．0； （固定循环模态调用，以下同）
X48．0；
X44．0；
X40．5； （精加工余量为0．5）
X40．0 F60．0； （起点为X30．0 Z0．0）
G00 X100．0 Z100．0；
M30；
2．螺纹切削固定循环（G92）
1）圆柱螺纹切削循环
（1）指令格式 G92 X（U）．．．Z（W）．．．F．．．；
①X（U）．．．Z（W）．．．：螺纹循环切削终点处的坐标，U、W后面数值的符号取决于轨迹的方向。
②F．．．：螺纹导程的大小。如果是单线螺纹，则为螺距的大小。
（2）本指令的运动轨迹及工艺说明 G92圆柱螺纹切削轨迹如图9－6所示，与G90循环相似，运动轨迹也是矩形。
图9－6 G92圆柱螺纹切削轨迹
图9－7 G92指令编程例题
［例3］ 用G92指令编写如图9－7所示的M30×2－6g普通圆柱螺纹的加工程序。
O0907；
．．．
N20 M03 S300 T0202；
N30 G00 X35．0 Z84．0；
N40 G92 X28．9 Z33．0 F2．0；
N50 X28．2；
N60 X27．7；
N70 X27．3；
N80 X27．3；
N90 G00 X270．0 Z260．0 T0200
．．．
2）圆锥螺纹切削循环
（1）指令格式 G92 X（U）．．．Z（W）．．．R．．．F．．．；
①X（U）．．．Z（W）．．．：螺纹循环切削终点处的坐标。
R的大小为圆锥螺纹切削起点处的X坐标减去终点处X坐标值的1／2，即该值为半径差。R的方向规定为，当切削起点处的半径小于终点处的半径（即顺圆锥外表面）时，R取负值。
②F．．．：螺纹导程的大小，如果是单线螺纹，则为螺距的大小。
（2）本指令的运动轨迹及工艺说明 G92圆锥螺纹切削轨迹如图9－8所示，与G92圆柱螺纹循环相似。
图9－8 G92圆锥螺纹切削轨迹
图9－9 G92圆锥螺纹编程例题
［例4］ 用G92指令编写如图9－9所示的圆锥螺纹加工程序。导程为2mm，圆锥螺纹的大端底径为φ47。
O0909；
．．．
N20 G97 S300 M03；
N30 T0202；
N40 G00 X80．0 Z62．0；
N50 G92 X49．6 Z12．0 R－5．0 F2．0；
N60 X48．7；
N70 X48．1；
N80 X47．5；
N90 X47．0；
N100 G00 X270．0 Z260．0 T0200；
N110 M05；
．．．
3．粗车复合固定循环（G71）
该指令适用于圆柱毛坯料粗车外圆和圆筒毛坯料粗镗内径。
1）指令格式
G71 U（Δd） R（e）；
G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） F（f） S（s） T（t）；（F、S、T为粗车参数）
①Δd：循环切削过程中径向的背吃刀量（切削深度），半径值，单位mm。不带符号，切削方向决定于AA′方向。
②e：循环切削过程中径向的退刀量，半径值，单位mm。
③ns：轮廓循环开始程序段的段号，即精车加工程序第一个程序段的段号。
④nf：轮廓循环结束程序段的段号，即精车加工程序最后一个程序段的段号。
⑤Δu：X方向精加工余量的距离和方向（直径量），单位为mm。在圆筒毛坯料粗镗内径时，应指定为负值。
⑥Δw：Z方向精加工余量的距离和方向，单位为mm。
⑦f、s、t：包含在ns到nf程序段中的任何F、S、T功能在循环中被忽略，而在G71程序段中F、S、T功能有效。
2）本指令的运动轨迹及工艺说明
G71粗车复合 固定循环切削轨迹如图9－10所示。
图9－10 G71粗车复合固定循环轨迹
（1）顺序号ns到nf之间的程序段不能调用子程序。
（2）顺序号ns程序段必须沿X方向进刀，且不能出现Z轴的运动指令，否则会出现程序报警。
（3）循环起点的选择应在接近工件处，以缩短刀具行程，避免空走刀。
4．精车复合固定循环（G70）
G71、G72或G73粗切后，用G70指令实现精加工。
（1）指令格式 G70 P（ns） Q（nf）；
①ns：精车加工程序第一个程序段的段号。
②nf：精车加工程序最后一个程序段的段号。
（2）本指令的运动轨迹及工艺说明 执行G70指令时，刀具沿工件的实际轨迹进行切削，循环结束后返回循环起点。
①在G71、G72、G73程序段中规定的F、S和T功能无效，但在执行G70时顺序号ns到nf之间指定的F、S和T功能有效。
②当G70循环加工结束时，刀具返回到起点并读下一个程序段。
③G70到G73中，ns到nf之间的程序段不能调用子程序。
［例5］ 用G71、G70指令编写如图9－11所示的工件。
图9－11 G71、G70指令编程例题
O0911；
N10 T0101；
N20 G00 X46．0 Z0．5 S500 M03；
N30 G71 U2．0 R0．5； （每层切深2mm，退刀0．5mm）
N40 G71 P50 Q120 U0．3 W0．1 F0．2；（X方向单边精加工余量0．3mm，Z向0．1mm，粗切进给量0．2mm／r）
N50 G00 X0 F0．15 S800； （精加工进给量0．15mm／r，精加工转速为800r／min）
N60 G01 Z0；
N70 G03 X15．0 Z－4．0 R10．0；
N80 G01 Z－15．0；
N90 X30．0 Z－30．0；
N100 Z－42．0；
N110 G02 X36．0 Z－45．0 R3．0；
N120 G01 X46．0；
N130 G70 P50 Q120； （调用精加工循环）
N140 G28 X100．0 Z100．0；
N150 M30；
5．螺纹切削复合循环（G76）
梯形螺纹的截面尺寸较大，采用直进法切削很容易出现扎刀现象。若使用斜进法和分层切削法进刀，是避免扎刀现象的有效手段。螺纹切削复合循环（G76）可以很好地实现这一功能。
1）指令格式
G76 P（m）（r）（a） Q（Δdmin） R（d）；
G76 X（U） Z（W） R（i） P（k） Q（Δd） F（1）；
①m：精加工重复次数（1～99）。该值是模态的。
②r：倒角量。当螺距由L表示时，可以从0．0L到9．9L设定，单位为0．1L（两位数：从00到99）。该值是模态的。
③a：相邻两牙螺纹的夹角。可以选择80°、60°、55°、30°、29°和0°等6种中的一种，由两位数规定。m、r和a用地址P同时指定。例如，当m＝2，r＝1．2L，a＝60°时，指令为
④Δdmin：最小切深（用半径值指定），单位为μm。当一次循环运行（Δd－Δd－1）的切深小于此值时，切深箝在此值。该值是模态的。
⑤d：精加工余量，半径值，单位mm。该值是模态的。
⑥i：螺纹半径差。如果i＝0，可以进行普通直螺纹切削。
⑦k：螺纹高。这个值用半径值规定，单位mm。
⑧Δd：第一刀切削深度（半径值），单位为μm。
⑨L：螺纹导程，单位mm。
2）本指令的运动轨迹及工艺说明
螺纹切削复循环的刀具轨迹如图9－12所示，进刀方式如图9－13所示。
图9－12 G76螺纹切削复合循环轨迹
图9－13 G76螺纹切削复合循环进刀方式
［例6］ 用G76指令加工如图9－14所示的梯形螺纹。
图9－14 G76指令编程例题
O0914；
N10 T0101 S100 M03；
N20 G00 X60．0 Z12．0 M08；
N30 G76 P021030 Q20 R0．1；
N40 G76 X 29．0 Z－81．0 P3500 Q700 F6；
N50 G00 X100．0 Z100．0 T0100 M09；
N60 M05；
N70 M02；
（二）SIEMENS 802D系统
循环是指用于特定加工过程的工艺子程序，比如用于对零件进行内外圆粗精加工、螺纹加工、沟槽加工等。循环用于各种具体加工过程时只要改变参数就可以。
1．毛坯切削循环（CYCLE95）
（1）功能 使用粗车削循环，可以在空白处进行轮廓切削，该轮廓已编程在子程序中。轮廓可以包括凹凸切削成分，使用纵向和端面加工可以进行外部和内部轮廓的加工。工艺可以随意选择（粗加工、精加工、综合加工）。粗加工轮廓时，从最大编程的进给深度处进行近轴切削，且到达轮廓的交点后清除平行于轮廓的毛刺，一直进行粗加工直到编程的精加工余量。
（2）指令格式 CYCLE95（NPP，MID，FALZ，FALX，FAL，FF1，FF2，FF3，VARI， DT，DAM，＿VRT）
①NPP：轮廓子程序名称。轮廓子程序名加双引号“”指定，应遵循编程说明中有关程序名的规定。
②MID：定义粗加工允许的最大进给深度（无符号输入）。
③FALZ：在纵向轴的精加工余量（无符号输入）。
④FALX：在横向轴的精加工余量（无符号输入）。
⑤FAL：根据轮廓的精加工余量（无符号输入）。
⑥FF1：非退刀槽加工的进给率。
⑦FF2：进入凹凸切削时的进给率。
⑧FF3：精加工的进给率。
⑨VARI：加工类型，数值为1～12。
⑩DT：粗加工时用于断屑的停顿时间（以秒为单位）。
DAM：粗加工因断屑而中断时所经过的路径长度。如果没有定义切削中断的距离（DAM＝0），则粗加工步骤中不产生中断和停顿。
＿VRT：粗加工时从轮廓的退回行程，增量（无符号输入）。如果＿VRT＝0（参数未编程），刀具将退回1mm。
（3）毛坯切削循环加工方式 用VARI表示，按形式分为3类12种：第一类为纵向加工与横向加工；第二类为内部加工与外部加工；第三类为粗加工、精加工与综合加工。这12种形式见表9－1所列。
表9－1 毛坯切削循环加工方式
（4）轮廓定义的说明 有以下几点：
①轮廓必须包括至少3个具有在两个进给轴的加工平面中运动的程序段。如果轮廓太短，将产生报警，并终止循环。
②凹凸切削单元可以之间互相连接。平面中，无运动的程序段可以任意写入。在循环中，所有的移动程序段都用于当前平面的两个进给轴，因为在切削过程中只使用这两个轴。轮廓程序中，可以包含用于其他轴的运动，但它们的剩余路径在整个循环中不起作用。
③在轮廓中，只允许使用G0、G1、G2和G3编程的直线、圆弧和循环，包括用于倒圆和倒角的编程命令。如果在轮廓中编程了其他动作命令，循环将终止并产生报警。
④具有在当前加工平面中进给动作的第一段程序，必须包含一个动作指令G0、G1、G2或G3；否则，循环将终止并产生“初始条件错误”的报警。
［例7］ 试用802D系统规定的毛坯切削循环指令格式编写图9－15所示的工艺品葫芦A～G段的加工程序。图中各点的坐标：
图9－15 CYCLE95毛坯切削循环例题
A（3．0，0） B（5．0，－1．0）
C（5．0，－8．221） D（8．462，－10．939）
E（15．765，－26．154） F（17．258，－30．526）
G（32．0，－44．0）
LJH915．MPF； （主程序）
G90 G94 G40 G71；
T1D1；
M03 S600 F100；
G00 X34 Z2；
CYCLE95（“LJH9151”，1，0．05，0．2，150，80，80，9，0．5，，，）；
G74 X0 Z0；
M30；
LJH9151．SPF； （纵向、外部加工轮廓子程序）
G00 X3 Z2；
G01 Z0；
G03 X5 Z－1 CR＝1；
G01 Z－8．221；
G02 X8．462 Z－10．939 CR＝3；
G03 X15．765 Z－26．154 CR＝10；
G02 X17．258 Z－30．526 CR＝3；
G03 X32 Z－44 CR＝16；
RET；
轮廓编程的另一种格式，在主程序循环调用之后直接编写子程序：
LJH915．MPF；
G90 G94 G40 G71；
T1D1；
M03 S600 F100；
G00 X34 Z2；
CYCLE95（“ANFANG：ENDE”，1，0．05，0．2，150，80，80，9，0．5，，，）；
ANFANG：
G00 X3 Z2；
G01 Z0；
G03 X5 Z－1 CR＝1；
G01 Z－8．221；
G02 X8．462 Z－10．939 CR＝3；
G03 X15．765 Z－26．154 CR＝10；
G02 X17．258 Z－30．526 CR＝3；
G03 X32 Z－44 CR＝16；
ENDE：
G74 X0 Z0；
M30；
2．螺纹循环切削（CYCLE97）
使用螺纹切削循环，可以获得在纵向和端面加工中具有恒螺距的圆柱形和圆锥形的内外螺纹。螺纹可以是单头螺纹和多头螺纹；多头螺纹加工时，每个螺纹依次加工，自动执行进给。切削用量的方式，可以在每次恒进给量切削或恒定切削截面积进给中选择。右旋或左旋螺纹是由主轴的旋转方向决定的，该方向必须在循环执行前编程好。加工螺纹时，在进给程序块中进给和主轴修调都不起作用。
指令格式：
CYCLE97（PIT，MPIT，SPL，FPL，DM1，DM2，APP，ROP，TDEP，FAL，IANG， NSP，NRC，NID，VARI，NUMT）
①PIT：螺距作为数值（无符号输入）。
②MPIT：螺距产生于螺纹尺寸，范围值：3～60（3表示M3，60表示M60）。
PIT和MPIT只能选择使用其中一种参数。
③SPL：螺纹起始点的纵坐标。
④FPL：螺纹终点位的纵坐标。
⑤DM1：起始点的螺纹直径。
⑥DM2：终点的螺纹直径。
⑦APP：空刀导入量，无符号输入。
⑧ROP：空刀退出量，无符号输入。
⑨TDEP：螺纹深度，无符号输入。
⑩FAL：精加工余量，半径量，并且无符号输入。
IANG：切入进给角。当该值为0时，刀具以直进法进刀；“＋”表示用于在侧面的侧面进给，“－”表示用于交互的侧面进给。如果要沿侧面切削，此参数的绝对值必须设为螺纹牙型角的一半值。
NSP：首圈螺纹的起始点偏移，无符号输入。
NRC：粗加工切削数量，无符号输入。
NID：停顿时间，无符号输入。
VARI：定义螺纹的加工类型，范围值：1～4，见表9－2。
NUMT：螺纹线数，无符号输入。
表9－2 螺纹的加工类型
［例8］ 在前置刀架数控车床上，试用螺纹切削循环指令CYCLE97编写，图9－16所示为梯形螺纹的加工程序。
图9－16 CYCLE97螺纹循切削环编程例题
LJH916．MPF；
G90 G94 G40 G71；
T1D1；
M03 S600；
G00 X38 Z12；
CYCLE97（6，0，－36，35．7，35．7，12，6，3．54，0．05，－15，0，20，1，3，1）；
（梯形外螺纹的螺距为6mm，螺纹起点为Z0，终点为－36，起点、终点直径为X35．7mm，导入量为12mm，导出量为6mm，螺纹深度为3．54mm，精车余量为0．05mm，采用交错进刀方式时的斜向切入进给角为15°，即牙型角为30°，螺纹起点无偏移，粗加工20次，停顿时间为1s，加工类型为外部并进行恒定切削截面积进给，螺纹为单线。）
G74 X0 Z0；
M30；
说明 螺纹深度参数值为3．54mm，考虑大、小径均取公差中值后计算所得。
四、知识拓展
（一）FANUC 0i系统
1．端面切削固定循环（G94）
G94指令用于一些长度短、面大零件的垂直端面或锥形端面的加工，直接从毛坯余量较大或棒料车削零件时进行的粗加工，以去除大部分毛坯余量。其程序格式也有圆柱面、圆锥面之分。
1）车大端面循环切削指令G94
（1）指令格式 G94 X（U）．．．Z（W）．．．F．．．；
X（U）．．．Z（W）．．．为端面切削终点坐标值。
（2）本指令的运动轨迹及工艺说明 G94端面切削固定循环轨迹如图9－17所示，在增量编程中，地址U和W后面的数值的符号取决于轨迹1和2的方向。也就是说，如果轨迹的方向是在Z轴的负方向，W的值是负的。在单程序段方式运行加工时，1、2、3和4切削过程，必须一次次地按循环起动按钮。
图9－17 G94端面切削固定循环轨迹
图9－18 G94端面切削固定循环编程例题
［例9］ 如图9－18所示，对端面切削循环编程。
G94 X50 Z16 F30；
Z13；
Z10；
2）车大端面循环切削指令G94
（1）指令格式 G94 X（U）．．．Z（W）．．．R．．．F．．．；
R．．．为端面切削起点至终点位移在Z轴方向的坐标增量。
由于X（U）、Z（W）和R的数值在固定循环期间是模态的，所以如果没有重新指定X（U）、Z（W）或R，则原来指定的数据有效。因此，当Z轴移动量没有变化时，只要对X轴指定移动指令就可以重复固定循环。
（2）本指令的运动轨迹及工艺说明 G94端切削循环轨迹如图9－19所示。
图9－19 G94端面切削循环（R）
图9－20 G94端面切削循环（R）编程例题
［例10］ 如图9－20所示，对端面切削循环编程。
G94 X15 Z33．48 R－3．48 F30；
Z31．48；
Z28．78；
2．封闭切削复合循环指令（G73）
所谓封闭切削复合循环，是指按照一定的切削形状逐渐地接近最终形状。利用该循环，可以按同一轨迹重复切削，每次切削刀具向前移动一次，用于切削铸造和锻造等毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车或已粗车成型的工件。
1）指令格式
G73 U（Δi） W（Δk） R（d）；
G73 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） F（f） S（s） T（t）；（F、S、T为粗车参数）
①Δi：X方向退刀量的距离和方向（半径给定）。
②Δk：Z方向退刀量的距离和方向。
③d：分割数，表示切削次数即轨迹循环次数（取整数）。
④ns：精车加工程序第一个程序段的顺序号。
⑤nf：精车加工程序最后一个程序段的顺序号。
⑥Δu：X方向精加工余量的距离（直径量）和方向。
⑦Δw：Z方向精加工余量的距离和方向。
图9－21 G73封闭切削复合循环轨迹
⑧f、s、t：包含在ns到nf程序段中的f、s、t功能适用于精车过程，而在G73程序段中f、s、t功能适用于粗车过程。
2）本指令的运动轨迹及工艺说明
指令的轨迹，为A→A′→B，如图9－21所示。
3）相关说明
（1）当Δi和Δk，或者Δu和Δw分别由地址U和W指定时，它们的意义由G73程序段中的地址P和Q决定。当P和Q没有指定在同一个程序段中时，U和W分别表示Δi和Δk；当P和Q指定在同一个程序段中时，U和W分别表示Δu和Δw。
（2）有P和Q的G73指令执行循环加工时，不同的进刀方式（共有4种），Δi、Δk、Δu和Δw的符号不同，应予以注意。加工循环结束时，刀具返回到A点。
（3）Δi从当前坐标点（XA，ZA）后退Δi×2＋Δu（精加工余量），即D点的X方向坐标值；Δk从当前坐标点（XA，ZA）后退Δk＋Δw（精加工余量），即D点的Z方向坐标值。
（4）第一刀进刀的位置E点坐标：
XE＝XA＋Δu（精加工余量）＋Δi×2（退刀量），
ZE＝ZA＋Δw（精加工余量）＋Δk（退刀量）。
其余每刀的切削量为X方向＝Δi×2／（R－1）；Z方向＝Δk／（R－1）；
（5）其中W（Δk）中的Δk可取零，即不退刀。
［例11］ 如图9－22所示，编写封闭切削复合循环程序。
图9－22 G73封闭切削复合循环编程例题
O0922；
N10 G50 X200 Z200；
N20 M03 S800 T0101
N30 G00 X160 Z150；
N40 G73 U18 W9 R10；
N50 G73 P0060 Q0110 U1 W0．1 F0．3 S180；（U18为X方向的退刀量（半径量）；从当前坐标点（160，150）后退18×2＋1（精加工余量）＝37； W9为Z方向的退刀量；从当前坐标点（160，150）后退9＋0．1（精加工余量）＝9．1；退刀后的位置B（197，159．1））
N0060 G00 X80 Z120；（第一刀进刀的位置E点坐标：XE＝XA＋精加工余量＋退刀量＝80＋1＋18×2＝117；ZE＝ZA＋精加工余量＋退刀量＝120＋0．1＋9＝129．1。其余每刀的进刀量为：X方向＝退刀量×2／（R－1）＝18×2／9＝4；Z方向＝退刀量／（R－1）＝9／9＝1）
N0070 G01 Z100 F0．15 S600；
N0080 X90 Z90；
N0090 Z70 S400；
N0100 G02 X110 Z60 R10；
N0110 G01 X120 Z50；
N0120 G70 P0060 Q0110；
N0130 G00 X200 Z200；
N0140 M30；
（二）SIEMENS 802D系统
切槽循环（CYCLE93）可以用于圆柱形工件内外形槽的切槽加工，所加工的槽可以是对称的，也可以是不对称的。
指令格式：
CYCLE93（SPD，DPL，WIDG，DIAG，STA1，ANG1，ANG2，RCO1，RCO2，RCI1， RCI2，FAL1，FAL2，IDEP，DTB，VARI）
①SPD：横向坐标轴起始点。
②SPL：纵向坐标轴起始点。
③WIDG：切槽宽度，无符号输入。
④DIAG：切槽深度，无符号输入（X向为半径值）。
⑤STA1：轮廓和纵向轴之间的角度，范围值：0°≤STA1≤180°。
⑥ANG1：侧面角1，在切槽的一边，由起始点决定，无符号输入，范围值：0°≤ANG1＜89．999°。
⑦ANG2：侧面角2，在切槽的另一边，无符号输入，范围值：0°≤ANG1＜89．999°。
⑧RCO1：半径／倒角1，外部位于由起始点决定的一边，槽的形状可以通过输入槽边或槽底的半径／倒角来修改。注意输入的半径是正符号，而倒角是负符号。
⑨RCO2：半径／倒角2，外部位于起始点的另一边。
⑩RCI1：半径／倒角1，内部位于起始点的一边。
RCI2：半径／倒角2，内部位于起始点的另一边。
图9－23 CYCLE93切槽循环编程例题
FAL1：槽底面的精加工余量。
FAL2：槽侧面的精加工余量。
IDEP：进给深度，无符号输入，X向为半径量。
DTB：槽底停顿时间。
VARI：加工类型，范围值：1～8和11～18。
［例12］ 如图9－23所示，编写切槽循环程序。
LJH923．MPF；
G90 G95 G40 G71； （程序初始化）
T1D1；
M3 S400 F0．2；
G00 X50 Z65； （循环启动前的起始点）
CYCLE93（35，60，30，25，5，10，20，0，0，－2，－2，1，1，10，1，5） （循环调用）
G0G90X50Z65；
M02； （程序结束）
五、想一想
（1）复合循环的作用是什么？
（2）FANUC 0i系统中，复合循环与单一固定循环相比较各有何优缺点？
（3）试写出SIEMENS 802D的螺纹切削循环指令格式。
（4）对SIEMENS 802D数控系统，其毛坯切削循环中的纵向加工和横向加工如何区别？
六、做一做
1．采用循环指令编写右图所示工件的加工程序（毛坯直径为φ42mm的棒料，工件材料：45＃钢），要求：
（1）用FANUC 0i系统中复合循环编写。
（2）用SIEMENS 802D编制零件加工程序。
2．工件毛坯为φ25mm的棒料，工件材料：45＃钢，如下图所示，要求：
（1）确定零件的定位基准、装夹方案。
（2）选择刀具及切削用量。
（3）制订加工方案，确定对刀点。
（4）计算，并注明基点、节点等的坐标值。
（5）填写加工程序单，并作必要的工艺说明。
（6）用G70、G71、G73、G76等指令编写程序。
（7）用CYCLE93、CYCLE95、CYCLE97等指令编写程序。
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