车梯形螺纹

一、实训要求

(1)了解梯形螺纹的作用和技术要求。

(2)掌握梯形螺纹的车削方法。

(3)掌握梯形螺纹得测量、检查方法。

二、实训内容

1.梯形螺纹的用途和分类

梯形螺纹是应用广泛的传动螺纹,如车床丝杠、中小滑板传动丝杠等。一般情况下,梯形螺纹传动工作长度较长,精度要求较高。

梯形螺纹分米制梯形螺纹和英制梯形螺纹两种,这里仅介绍米制梯形螺纹(简称梯形螺纹)的加工。

2.梯形螺纹代号及计算

梯形螺纹特征代号为Tr,在图样中的标注方式与三角螺纹类似。

梯形螺纹相关计算公式见表2.8-1。

表2.8-1 梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式

3.梯形螺纹的一般技术要求

(1)螺纹中径必须于基准轴颈同轴,其大径尺寸应小于基本尺寸。

(2)车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。

(3)螺纹的牙型角要正确。

(4)螺纹两侧面表面粗糙度要求较高。

4.梯形螺纹车刀与工件的装夹与三角螺纹类似,参见三角螺纹车削

5.车床的选择和调整

(1)挑选精度较高、磨损较少的机床。

(2)正确调整机床各处间隙,对床鞍、中、小滑板的配合部分进行检查和调整,注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杆轴向窜动。

(3)选用磨损较少的交换齿轮。

6.梯形螺纹的车削方法

梯形螺纹的车削方法分低速车削和高速车削两种(表2.8-2)。

(1)螺距小于4mm和精度要求不高的工件,可用一把梯形螺纹车刀,并用少量的左右进给法车削成型。

(2)粗车螺距大于4m的梯形螺纹,一般采用左右车削法或车直槽法。

左右车削法或车直槽法:先用车槽刀采用直进法车出螺旋直槽,再采用梯形螺纹车刀车削螺纹两侧面。

图2.8-3 带有卷屑槽的梯形螺纹精车刀

(3)粗车螺距大于8m的梯形螺纹,可采用车阶梯槽法。

车阶梯槽法:先用刀头宽度小于P/2的车槽刀,用车直槽的方法车至近中径处,再用刀头宽度小于牙槽底宽的车刀车至近螺纹小径处,然后用梯形螺纹刀粗车两侧面。

以上方法粗车结束后,应采用带有卷屑槽的梯形螺纹精车刀(图2.8-3)精车成型。

表2.8-2 梯形螺纹的车削方法

续表

7.梯形螺纹的测量方法

梯形螺纹的测量方法与三角螺纹的测量方法类似,可参见三角螺纹测量和轴类零件检测。

1)综合测量法

利用梯形螺纹量规(梯形螺纹塞规、梯形螺纹套规)对螺纹的各基本要素进行综合性检验。

2)单项测量

利用钢直尺、游标卡尺、螺纹样板等对螺纹各尺寸进行单独测量。测量项目有:

(1)螺距的测量;

(2)大小径的测量;

(3)中径的测量。

中径的测量可用如下三种形式:螺纹千分尺测量,三针测量(图2.8-4,计算公式为M＝d2＋4.864d D－1.866P),单针测量。

图2.8-4 三针法测量梯形螺纹中径

三、实训图样(图2.8-5、图2.8-6)

图2.8-5 实训图样

图2.8-6 实训图样

四、加工步骤

1.图2.8-5加工步骤

(1)切断。

(2)工件伸出60mm左右,找正夹紧。

(3)粗、精车外圆φ32mm上偏差0、下偏差－0.375mm,长50mm。

(4)车槽6mm×3.5mm。

(5)两端倒角φ75mm×15°,粗车Tr×6梯形螺纹。

(6)精车梯形螺纹至尺寸要求。

(7)第二次练习方法同上。

2.图2.8-6加工步骤

(1)车准总长钻两端中心孔。

(2)两顶尖装夹,粗车外圆φ22mm,长78mm至φ23mm,长76mm。

(3)调头粗车外圆φ17mm,长50mm至φ18mm,长50mm及外圆φ32mm至32上偏差正0.50下偏差0。

(4)φ32mm外圆两端倒角C2。

(5)粗车Tr32×6梯形螺纹。

(6)精车梯形螺纹外圆至φ32mm上偏差0、下偏差－0.375mm。

(7)精车梯形螺纹至尺寸要求。

(8)精车外圆φ17mm上偏差0、下偏差－0.018mm,长50mm。

(9)调头粗、粗车外圆φ22mm上偏差0、下偏差－0.021mm,长36mm、φ20mm上偏差0、下偏差－0.02mm,长24mm及M16螺纹至图样要求。

(10)检查。

五、注意事项

(1)梯形螺纹车倒两侧副倒刃应平直,否则工件牙型角不正;精车时刀刃应保持锋利,要求螺纹两侧面表面粗糙度小。

(2)调整小滑板的松紧,以防车削时车刀移位。

(3)鸡心夹头或对分夹头应夹紧工件,否则车梯形螺纹时工件容易产生移位而损坏。

(4)车梯形螺纹中途复装工件时,应注意保持拔杆原位,以防乱牙。

(5)工件在精车前,最好重新修正定尖孔,以保证同轴度。

(6)在外圆上去毛刺时,最好把砂布垫在锉刀下面进行。

(7)不准在开车时用棉纱谐擦工件,以防出危险。

(8)车削时,为了防止因溜板箱手轮回转时的不平衡,使床鞍移动时产生窜动,可在手轮上装平衡块,最好采用手轮脱离装置。

(9)车梯形螺纹时以防“扎刀”,建议采用弹性刀杆。