软管接头芯的加工

一、任务导入

(一) 任务描述

通过本任务学习将掌握典型零件软管接头芯的加工，编制典型零件加工程序。零件如图1-6-5所示，毛坯尺寸为φ50mm×150mm的棒料，材料为45号钢，分析零件加工工艺，编写加工程序。

(二) 知识目标

(1) 掌握典型零件加工程序的编制。

(2) 掌握加工典型零件的加工指令。

(三) 能力目标

(1) 掌握典型零件加工顺序的安排。

(2) 掌握数控车床典型零件的加工方法。

二、知识准备

(一) 加工阶段的划分

零件的加工质量要求较高时，都应划分加工阶段。一般划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。如果零件要求的精度特别高、表面粗糙度很细，则还应增加光整加工和超精密加工阶段。

1. 划分方法

1) 粗加工阶段

其主要任务是切除毛坯上各加工表面的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。因此，应采取措施尽可能提高生产率。同时要为半精加工阶段提供精基准，并留有充分均匀的加工余量，为后续工序创造有利条件。

2) 半精加工阶段

达到一定的精度要求，并保证留有一定的加工余量，为主要表面的精加工做准备。同时完成一些次要表面的加工 (如紧固孔的钻削、攻螺纹、铣键槽等)。

3) 精加工阶段

其主要任务是保证零件各主要表面达到图纸规定的技术要求。

4) 光整加工阶段

对精度要求很高 (IT6以上)、表面粗糙度很小 (小于Ra0.2μm) 的零件，需安排光整加工阶段。其主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度。

2. 划分加工阶段的原因

1) 保证加工质量

零件在粗加工时，由于要切除掉大量加工余量，因而会产生较大的切削力和切削热，同时也需要较大的夹紧力，在这些力和热的作用下，零件会产生较大的变形。而且经过粗加工后零件的内应力要重新分布，也会使零件发生变形。如果不划分加工阶段而连续加工，就无法避免和修正上述原因所引起的加工误差。加工阶段划分后，粗加工造成的误差通过半精加工和精加工可以得到修正，并逐步提高零件的加工精度和表面质量，保证了零件的加工要求。

2) 合理使用设备

粗加工一般需要采用功率大、刚性好、生产率高而精度不高的机床设备; 而精加工需采用精度高的机床设备，划分加工阶段后就可以充分发挥粗、精加工设备各自性能的特点，避免以粗干精，做到合理使用设备。这样不但提高了粗加工的生产效率，而且也有利于保持精加工设备的精度和使用寿命。

3) 及时发现毛坯缺陷

毛坯上的各种缺陷 (如气孔、砂眼、夹渣或加工余量不足等)，在粗加工后即可被发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工后造成工时和加工费用的浪费。

4) 便于安排热处理

热处理工序使加工过程划分成几个阶段，如精密主轴在粗加工后进行去除应力的人工时效处理，半精加工后进行淬火，精加工后进行低温回火和冰冷处理，最后再进行光整加工。这几次热处理就把整个加工过程划分为粗加工—半精加工—精加工—光整加工阶段。

在零件工艺路线拟定时，一般应遵守划分加工阶段这一原则，但具体应用时还要根据零件的情况灵活处理，例如对于精度和表面质量要求较低而工件刚性足够、毛坯精度较高、加工余量小的工件，可不划分加工阶段。又如对一些刚性好的重型零件，由于装夹吊运很费时，也往往不划分加工阶段而在一次安装中完成粗、精加工。

还需指出的是，将工艺过程划分成几个加工阶段是对整个加工过程而言的，不能单纯从某一表面的加工或某一工序的性质来判断。例如工件的定位基准，在半精加工阶段甚至在粗加工阶段就需要加工得很准确，而在精加工阶段中安排某些钻孔之类的粗加工工序也是常有的。加工阶段的划分不是绝对的，必须根据工件的加工精度要求和工件的刚性来决定。一般来说，工件精度要求越高、刚性越差，划分阶段应越细; 当工件批量小、精度要求不太高、工件刚性较好时，也可以不分或少分阶段; 重型零件由于输送及装夹困难，一般在一次装夹下完成粗精加工，为了弥补不分阶段带来的弊端，常常在粗加工工步后松开工件，然后以较小的夹紧力重新夹紧，再继续进行精加工工步。

(二) 加工顺序的安排

在选定加工方法、划分工序后，工艺路线拟定的主要内容就是合理安排这些加工方法和加工工序的顺序。这些工序的顺序直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，结合定位和夹紧的需要一起考虑，应保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形。

1. 切削加工工序的安排原则

切削加工工序通常按下列原则安排顺序:

1) 先粗后精原则

各个表面的加工顺序按照粗加工—半精加工—精加工—光整加工的顺序依次进行，逐步提高表面的加工精度和减小表面粗糙度。

2) 先主后次原则

零件的主要工作表面、装配基面应先加工，从而能及早发现毛坯中主要表面可能出现的缺陷。次要表面可穿插进行，放在主要加工表面加工到一定程度后、最终精加工之前进行。

3) 先面后孔原则

对箱体、支架类零件，平面轮廓尺寸较大，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，这样安排加工顺序，一方面用加工过的平面定位稳定可靠; 另一方面在加工过的平面上加工孔比较容易，并能提高孔的加工精度，特别是钻孔，孔的轴线不易偏移。

4) 先内后外原则

即先进行内型内腔加工工序，后进行外形加工工序。

三、方案设计

(一) 分析零件图

如图1-6-5所示的典型零件，外轮廓处加工精度较高，其材料为45号钢。选择毛坯尺寸为φ50mm×150mm的棒料。

(二) 制定加工方案

本零件为典型零件 (软管接头芯)，因是单件加工，故采用自定心卡盘装夹，用工件的外圆定位。以零件右端面中心作为工件坐标系原点，设定工件坐标系。

零件的加工路线如下:

1. 加工软管接头芯的右部分

(1) 用中心钻钻孔 (手动加工)。

(2) 钻φ25mm的孔，深度为60mm (手动加工)。

(3) 车端面。

(4) 用外圆车刀粗、精车外圆。

(5) 用尖头车刀粗、精车外轮廓。

(6) 车槽。

2. 加工软管接头芯的左部分

(1) 用中心钻钻孔 (手动加工)。

(2) 钻φ25mm的孔，深度为40mm (手动加工)。

(3) 车端面。

(4) 粗、精车外轮廓。

(5) 用磨过的成型外切槽刀车槽。

(6) 用圆头刀车R1.65mm的圆槽。

(三) 零件的装夹

采用数控车床本身的三爪卡盘，毛坯伸出三爪卡盘外120mm左右，并找正夹紧。

(四) 刀具的选择

1. 软管接头芯的右部分

1号刀具为90°外圆车刀，用于粗加工外轮廓和端面; 2号刀具为30°尖头车刀，用于粗、精车外轮廓; 3号刀具为外切槽刀，用于车槽; 4号刀具为90°外圆车刀，用于精加工外轮廓和端面。

2. 软管接头芯的左部分

1号刀具为90°外圆车刀，用于粗加工外轮廓和端面; 2号刀具为成形外切槽刀，用于车槽; 3号刀具为圆头刀，用于车圆槽; 4号刀具为90°外圆车刀，用于精加工外轮廓和端面。

(五) 切削用量的选择

1. 软管接头芯的右部分

1号刀具: 粗车外轮廓主轴转速为n=1000r/min，进给量为f=0.3mm/r。

2号刀具: 主轴转速为n=1000r/min，粗车进给量为f=0.3mm/r; 精车进给量为f=0.1mm/r。

3号刀具: 主轴转速为n=700r/min，进给量精车为f=0.08mm/r。

4号刀具: 精车外轮廓主轴转速为n=1200r/min，进给量为f=0.25mm/r。

2. 软管接头芯的左部分

1号刀具: 粗车外轮廓主轴转速为n=1000r/min，进给量为f=0.3mm/r。

2号刀具: 主轴转速为n=800r/min，进给量为f=0.08mm/r

3号刀具: 主轴转速为n=700r/min，精车进给量为f=0.08mm/r。

4号刀具: 精车外轮廓主轴转速为n=1200r/min，进给量为f=0.2mm/r。

四、任务实施

(一) 编写零件的加工程序

加工程序如下: (供参考)

(1) 09B (软管接头芯) 右部分。

材料直径50mm，长150mm，先钻孔φ25mm，深度60mm。

O6033

G99;

T0101; 外圆刀

M08;

M03 S1000;

G00 X51 Z3;

G72 W0.5 R0.2; 车端面

G72 P100 Q200 U0 W0.2 F0.3;

N100 G01 X24 F0.25;

Z0;

N200 G01 Z3;

G00 X51 Z3;

G71 U1 R0.5; 车外圆

G71 P300 Q400 U1 W0.5 F0.3;

N300 G01 X29 F0.25;

Z0;

G02 X30 Z-0.5 R0.5;

G01 X32.1 Z-12.7;

X32.5;

Z-51.5;

X34.756 Z-53.8;

X41.8;

X42.8 Z-54.3;

X44 Z-61.8;

Z-63;

N400 X51;

G00 X51 Z3;

G00 X100 Z200;

M05;

M09;

T0100;

T0404(精车);

M03 S1200;

M08;

G00 X51 Z3;

G70 P100 Q200;

G00 X51 Z3;

G70 P300 Q400;

G00 X51 Z3;

X100 Z200;

M09;

M05;

T0400;

T0202; 30°尖头车刀

M08;

M03 S1000;

G00 X34 Z-15;

G73 U2.5 W0.01 R5; 用尖头刀车外轮廓

G73 P500 Q600 U0.1 W0 F0.3;

N500 G01 X32.1 F0.1;

Z-16;

X30.9 Z-16.6;

X32.5 Z-22.1;

G03 X31.3 Z-22.446 R0.4;

X32.5 Z-28.2;

G03 X31.9 Z-28.7 R0.5;

G02 X31.5 Z-29.1 R0.4;

G01 X32.5 Z-34.3;

G03 X31.9 Z-34.8 R0.5;

G02 X31.5 Z-35.2 R0.4;

G01 X32.5 Z-40.4;

Z-51.5;

X35.156 Z-53.8;

N600 G01 X34;

G00 X34 Z3;

G70 P500 Q600;

G00 X34 Z3;

G00 X100 Z150 ;

M05;

M09 ;

T0200;

T0303; 外切槽刀宽3 mm

M03 S700;

M08;

G00 X47 Z3;

G00 Z-61.8;

G01 X39.1 F0.08;

X47 F0.5;

Z-60.654;

X39.1;

X47;

Z-62.266;

X44;

X39.1;

X39 Z-61.8;

X47;

Z-60.8;

X42.8;

X39 Z-60.966;

X39;

X47;

G00 X47 Z3;

G00 X100 Z150;

M05;

M09 ;

T0300;

M30;

(2) 软管接头芯左部分。

先钻孔φ25mm，深度40mm。

O6044

G99;

T0101; 外圆粗车

M03 S1000;

M08;

G00 X51 Z3;

G72 W0.5 R0.2;

G72 P100 Q200 U0 W0.5 F0.3;

N100 G01 Z0 F0.25;

X20;

N200 G01 Z3;

G00 X51 Z3;

G71 U0.5 R0.2;

G71 P300 Q400 U0.8 W0.2 F0.3;

N300 G01 X33.55 F0.2;

Z0;

G03 X34.55 Z-0.5 R0.5;

G01 X38.48 Z-9.25;

X38.95;

X39.95 Z-9.75;

Z-23.65;

G02 X40.95 Z-24.15 R0.5;

G01 X43;

X44 Z-24.65;

Z-29.5;

N400 G01 X51;

G00 X51 Z3;

G00 X100 Z150;

M05;

M09;

T0100;

T0404; 外圆精车

M03 S1000;

M08;

G00 X51 Z3;

G70 P100 Q200;

G00 X51 Z3;

G70 P300 Q400;

G00 X51 Z3;

G00 X100 Z150;

M05 ;

M09;

T0400;

T0202; 磨过的成形外切槽刀，宽3.25 mm

M03 S800;

M08;

G00 X41 Z3;

G00 Z-6.3;

G01 X33.328 F0.08;

X41 F0.5;

G00 X41 Z3;

G00 X100 Z150;

M05;

M09;

T0200;

T0303; 圆头刀

M03 S700;

M08;

G00 X43 Z3 ;

G00 Z-17.25;

G01 X36.65 F0.08;

X43 F0.5;

G00 X43 Z3;

G00 X100 Z150;

M05;

M09;

T0300;

M30;

(二) 零件的加工

(1) 开机并进行机床检查。

(2) 输入程序。

(3) 装夹刀具和工件。

(4) 对刀，测量刀补值。

(5) 检查程序与模拟加工。

(6) 机床的清扫和润滑。

五、任务考核 (见表1-6-2)

表1-6-2 任务考核

六、拓展练习

(1) 图1-6-6所示为软管接头芯的零件图，完成零件的加工工艺分析及程序的编制，并完成零件的加工。

(2) 如图1-6-7所示工件，毛坯为φ25mm×65mm棒料，材料为45号钢。

图1-6-6 拓展练习 (一)

①根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

图1-6-7 拓展练习 (二)

a. 对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25mm外圆，一次装夹完成粗、精加工。

b. 工步顺序。

·粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。

·自右向左精车右端面及各外圆面: 车右端面—倒角—切削螺纹外圆—车φ16mm外圆—车R3mm圆弧—车φ22mm外圆。

·切槽。

·车螺纹。

·切断。

②选择机床设备。

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。

③选择刀具

根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀; T02为精加工刀，选尖头车刀; T03为切槽刀，刀宽为4mm; T04为60°螺纹刀。

同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，并把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

④确定切削用量。

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

⑤确定工件坐标系、对刀点和换刀点。

确定以工件右端面与轴心线的交点为工件原点，建立XOZ工件坐标系。

采用手动试切对刀方法 (操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同)，把点O作为对刀点，换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。

⑥参考程序

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下 (该系统X方向采用半径编程):

N0010 G00 Z2 S500 T0101 M03;

N0020 X11; 粗车外圆得φ22mm

N0030 G01 Z-50 F100;

N0040 X15;

N0050 G00 Z2;

N0060 X9.5; 粗车外圆得φ19mm

N0070 G01 Z-32 F100;

N0080 G02 U1.5 W-1.5 I1.5 K0 粗车圆弧一刀得R1.5mm

N0090 G00 X15;

N0100 Z2;

N0110 X8.5; 粗车外圆得φ17mm

N0120 G01 Z-32 F100;

N0130 G02 U2.5 W-2.5 I2.5 K0; 粗车圆弧得R3mm

N0140 G00 X15 Z150;

N0150 T0202; 精车刀，调精车刀刀偏值

N0160 X0 Z2;

N0170 G01 Z0 F50 S800; 精加工

N0180 X7;

N0190 X8 Z-1;

N0200 Z-32;

N0210 G02 U3 W-3 I3 K0;

N0220 G01 X11 Z-50;

N0230 G00 X15;

N0240 Z150;

N0250 T0303; 换切槽刀，调切槽刀刀偏值

N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03; 割槽

N0270 G01 X5.5 F80;

N0280 X10;

N0290 G00 X15 Z150;

N0300 T0404; 换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值

N0310 G00 X8 Z5 S200 M03; 至螺纹循环加工起始点

N0320 G76 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1; 车螺纹循环

N0330 G00 X15 Z150;

N0340 T0303; 换切槽刀，调切槽刀刀偏值

N0350 G00 X15 Z-49 S600 M03; 切断

N0360 G01 X0 F50;

N0370 G00 X150 Z150;

N0380 M02;

(3) 如图1-6-8所示轧辊工件，毛坯为φ55mm×18mm盘料，φ12+0.050 mm内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45号钢。

采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。

①根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线。

a.以已加工出的φ12+0.050 mm内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗、精加工。

图1-6-8 拓展练习 (三)

b. 工步顺序。

·粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完; 圆锥部分用相似斜线车锥法，分三刀切完。

·自右向左精车外轮廓面。

②选择机床设备。

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。

③选择刀具。

根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀 (或可转位机夹外圆车刀) 完成粗精加工。

④确定切削用量。

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

⑤确定工件坐标系、对刀点和换刀点。

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。

采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下:

a. 回参考点操作。

采用ZERO (回参考点) 方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。

b. 试切对刀。

主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零 (X0，Z0); 然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零 (X0，Z0)。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ'工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D。

c. 建立工件坐标系。

刀尖 (车刀的刀位点) 当前位置就在编程零点上 (即对刀点A点)，现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系，则可执行程序段为“G92 X27.5 Z0”，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0，即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ'工件坐标系。

换刀点设置在XOZ工件坐标系下 (X15，Z150) 处。

⑥参考程序。

编程方法一:

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下 (该系统X方向采用半径编程):

N0010 G92 X27.5 Z0; 建立XOZ工件坐标系

N0020 G00 Z2 S500 M03;

N0030 X27; 车外圆得φ54mm

N0040 G01 Z-18.5 F100;

N0050 G00 X30;

N0060 Z2;

N0070 X25.5; 粗车一刀外圆得φ51mm

N0080 G01 Z-10 F100;

N0090 G02 U1.5 W-1.5 I1.5 K0; 粗车一刀圆弧得R1.5mm

N0100 G00 X30;

N0110 Z2;

N0120 X24; 粗车二刀外圆得φ48mm

N0130 G01 Z-10 F100;

N0140 G02 U3 W-3 I3 K0; 粗车二刀圆弧得R3mm

N0150 G00 X30;

N0160 Z2;

N0170 X22.5; 粗车三刀外圆得φ45mm

N0180 G01 Z-10 F100;

N0190 G02 U4.5 W-4.5 I4.5 K0; 粗车三刀圆弧得R4.5mm

N0200 G00 X30;

N0210 Z2;

N0220 X21; 粗车四刀外圆得φ42mm

N0230 G01 Z-4 F100;

N0240 U1.5 W-1.5; 粗车圆锥一刀

N0250 G00 X25;

N0260 Z2;

N0270 X19.5; 粗车五刀外圆得φ39mm

N0280 G01 Z-4 F100;

N0290 U3 W-3; 粗车圆锥二刀

N0300 G00 X25;

N0310 Z2;

N0320 X18; 精车外轮廓

N0330 G01 Z0 F150 S800;

N0340 U1 W-1;

N0350 W-3;

N0360 U3 W3;

N0370 W-3;

N0380 G02 U5 W-5 I5 K0;

N0390 G01 W-2;

N0400 U-1 W-1;

N0410 G00 X30;

N0420 Z150;

N0430 M02;

编程方法二:

采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。

上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图1-6-9所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。

图1-6-9 编程方法 (二)

循环次数N的确定:

N=Δ/ap

式中: Δ——最大加工余量;

ap——每次背吃刀量。

若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。

加工如图1-6-9所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为(X27.5，Z0)，最终刀具的位置为 (X18，Z0)，因此X向的最大余量Δ=27.5-18=9.5 (mm)，取每次吃刀量ap=0.95mm，则循环次数N=10。

循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀和退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图1-6-8所示的零件， X向退刀量取2mm，Z向退刀量确定为18mm，X向进刀量为(52-36)/2+2=10 (mm)。

注意: 采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下:

N0010 G92 X27.5 Z0; 建立XOZ工件坐标系

N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03; X向每次背吃刀量0.95mm

N0030 X1 Z-1; 精加工轮廓开始

N0040 Z-3;

N0050 X3 Z-3;

N0060 Z-3;

N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0;

N0080 G01 Z-2;

N0090 X-1 Z-1; 精加工轮廓结束

N0100 G00 X2; X向退刀2mm

N0110 Z18; Z向退刀18mm

N0120 X-10; X向进刀10mm

N0130 G26; 循环加工

N0140 G90 G00 Z150;

N0150 M02;

(4) 如图1-6-10所示螺纹特形轴，毛坯为φ58mm×100mm棒材，材料为45号钢。数控车削前毛坯已粗车端面并钻好中心孔。

图1-6-10 拓展练习 (四)

①根据零件图样要求和毛坯情况，确定工艺方案及加工路线。

a. 对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58mm外圆一头，使工件伸出卡盘175mm，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗、精加工 (注: 切断时将顶尖退出)。

b. 工步顺序。

·粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车φ56mm、Sφ50mm、φ36mm、M30mm各外圆段以及锥长为10mm的圆锥段，留1mm的余量。

·自右向左精车各外圆面: 螺纹段右倒角—切削螺纹段外圆φ30mm—车锥长10mm的圆锥—车φ36mm圆柱段—车φ56mm圆柱段。

·车5mm×φ26 mm螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10 mm的圆锥以及车5mm×φ34mm的槽。

·车螺纹。

·自右向左粗车R15mm、R25mm、Sφ50mm、R15mm各圆弧面及30°的圆锥面。

·自右向左精车R15mm、R25mm、Sφ50mm、R15mm各圆弧面及30°的圆锥面。

·切断。

②选择机床设备。

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。

③选择刀具。

根据加工要求，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀; T03为切槽刀，刀宽为3mm; T05为螺纹刀。

同时把三把刀安装在自动换刀刀架上，且都对好刀，并把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

④确定切削用量。

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

⑤确定工件坐标系、对刀点和换刀点。

确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。

采用手动试切对刀方法 (操作与上面数控车床的对刀方法相同)，把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下 (X70，Z30) 处。

⑥参考程序。

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下:

N0010 G59 X0 Z195;

N0020 G90;

N0030 G92 X70 Z30;

N0040 M03 S450;

N0050 M06 T01;

N0060 G00 X57 Z1;

N0070 G01 X57 Z-170 F80;

N0080 G00 X58 Z1;

N0090 G00 X51 Z1;

N0100 G01 X51 Z-113 F80;

N0110 G00 X52 Z1;

N0120 G91;

N0130 G81 P3;

N0140 G00 X-5 Z0;

N0150 G01 X0 Z-63 F80;

N0160 G00 X0 Z63;

N0170 G80;

N0180 G81 P2;

N0190 G00 X-3 Z0;

N0200 G01 X0 Z-25 F80;

N0210 G00 X0 Z25;

N0220 G80;

N0230 G90;

N0240 G00 X31 Z-25;

N0250 G01 X37 Z-35 F80;

N0260 G00 X37 Z1;

N0270 G00 X23 Z-72.5;

N0280 G00 X26 Z1;

N0290 G01 X30 Z-2 F60;

N0300 G01 X30 Z-25 F60;

N0310 G01 X36 Z-35 F60;

N0320 G01 X36 Z-63 F60;

N0330 G00 X56 Z-63;

N0340 G01 X56 Z-170 F60;

N0350 G28;

N0360 G29;

N0370 M06 T03;

N0380 M03 S400;

N0390 G00 X31 Z-25;

N0400 G01 X26 Z-25 F40;

N0410 G00 X31 Z-23;

N0420 G01 X26 Z-23 F40;

N0430 G00 X30 Z-21;

N0440 G01 X26 Z-23 F40;

N0450 G00 X36 Z-35;

N0460 G01 X26 Z-25 F40;

N0470 G00 X57 Z-113;

N0480 G01 X34.5 Z-113 F40;

N0490 G00 X57 Z-111;

N0500 G01 X34.5 Z-111 F40;

N0510 G28;

N0520 G29;

N0530 M06 T05;

N0540 G00 X30 Z2;

N0550 G91;

N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0;

N0570 G01 X0 Z1.5;

N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0;

N0590 G90;

N0600 G00 X38 Z-45;

N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40;

N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40;

N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40;

N0640 G03 X36 Z-108 I64 K-108 F40;

N0650 G00 X48 Z-113;

N0660 G01 X56 Z-135.4 F60;

N0670 G00 X56 Z-113;

N0680 G00 X40 Z-113;

N0690 G01 X56 Z-135.4 F60;

N0700 G00 X50 Z-113;

N0710 G00 X36 Z-113;

N0720 G01 X56 Z-108 F60;

N0730 G00 X36 Z-45;

N0740 G00 X36 Z-45;

N0750 M03 S800;

N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40;

N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40;

N0780 G02 X40 Z-99 I0 K-84 F40;

N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40;

N0800 G01 X34 Z-113 F40;

N0810 G01 X56 Z-135.4 F40;

N0820 G28;

N0830 G29;

N0840 M06 T03;

N0850 M03 S400;

N0860 G00 X57 Z-168;

N0870 G01 X0 Z-168 F40;

N0880 G28;

N0890 G29;

N0900 M05;

N0910 M02;