了解华中数控系统参数

引出任务

了解华中数控系统的主要参数组成。

学习目标

·熟悉华中数控系统参数的备份与生效;

·了解参数的查看、修改与生效;

·熟悉华中数控系统参数的含义。

相关知识

一、NC参数的分类及组成

数控系统按功能和重要性划分了参数的不同级别，数控装置设置了三种级别的权限允许用户修改，不同级别的参数通过权限口令的限制对重要参数进行保护，防止因误操作而引起故障和事故。查看参数和备份参数不需要口令。

修改参数前，必须理解参数的功能和熟悉原设定值，不正确的参数设置与更改，可能造成严重的后果。

参数修改后，必须重新启动数控装置方能生效。

二、常用名词和按键说明

部件: HNC-21数控装置中的各种控制接口或功能单元。

权限: 在HNC-21数控装置中，设置了三种级别的权限，即: 数控厂家、机床厂家、用户。不同级别的权限，可以修改的参数是不同的。数控厂家权限级别最高，机床厂家权限其次，用户权限的级别最低。

主菜单与子菜单: 在某一个菜单中，用【Enter】键选中某项后，出现另一个菜单，则前者称主菜单，后者称子菜单。菜单可以分为两种: 弹出式菜单和图形按键式菜单，如图8-1所示。

图8-1 主菜单和子菜单

参数树: 各级参数组成参数树。如图8-2所示。

图8-2 数控装置的参数树

窗口: 显示和修改参数值的区域。

查看和修改参数的常用键的功能:

【Esc】: (1) 终止输入操作;

(2) 关闭窗口;

(3) 返回上一级菜单，并最终返回图形按键式菜单 (例如图8-3 中的主菜单)。

【F1】～ 【F10】: 直接进入相应的菜单或窗口，实现特定的功能。

【Enter】: (1) 确认开始修改参数;

(2) 进入下一级子菜单;

(3) 确认输入的内容。

图8-3 主菜单

【↑】、【↓】、【←】、【→】: 在菜单或窗口内，移动光标或光标条。

【Pgup】、【Pgdn】: 在菜单或窗口内前后翻页。

三、参数设置基本操作

(一) 参数查看与设置( 【F3】→【F1】)

在主操作界面下，按【F3】键进入参数功能子菜单。命令行与菜单条的显示如图8-4所示。

图8-4 参数功能子菜单

参数查看与设置的具体操作步骤如下:

(1) 在参数功能子菜单下按【F1】键系统将弹出如图8-5所示的【参数索引】子菜单。

(2) 用【↑】和【↓】键选择要查看或设置的选项，按【Enter】键进入下一级菜单或窗口。

(3) 如果所选的选项有下一级菜单，例如【坐标轴参数】，系统会弹出该【坐标轴参数】选项的下一级菜单，如图8-6所示。

图8-5 参数索引子菜单

图8-6 【坐标轴参数→轴0】窗口

(4) 用同样的方法选择、确定选项，直到所选的选项没有更下一级的菜单，此时，图形显示窗口将显示所选参数块的参数名及参数值，例如在【坐标轴参数】菜单中选择【轴0】，则显示如图8-6右上所示的【坐标轴参数→轴0】窗口; 用【↑】、【↓】、【←】、【→】、【Pgup】、【Pgdn】等键移动蓝色光标条，到达所要查看或设置的参数处。

(5) 如果在此之前用户没有进入【输入权限F3】菜单，或者输入的权限级别比待修改的参数所需的权限低，则只能查看该参数。若按【Enter】键试图修改该参数，系统将弹出如图8-7所示的提示对话框。

(6) 如果完成了权限设置，输入了修改此项参数所需的权限口令，若用户按【Enter】键，则进入参数设置状态 (在参数值处出现闪烁的光标，如图8-8所示)。在输入完参数值后，按【Enter】键确认 (或按【Esc】键取消) 刚才的输入或修改，此时光标消失。

图8-7 系统提示: 修改参数前应先输入权限

图8-8 修改参数

(7) 继续用【↑】、【↓】、【←】、【→】、【Pgup】、【Pgdn】等键在本窗口内移动蓝色光标条到达需要查看或设置的其他参数处，重复步骤 (6) 直至完成窗口中各项参数的查看和修改。

(8) 按【Esc】键或【F1】键退出本窗口，如果本窗口中有参数被修改，系统将提示是否保存所修改的值。如图8-9所示，按【Y】键存盘，按【N】键不存盘，然后系统提示是否将修改值作为缺省值保存，如图8-10所示，按【Y】键确认按【N】键取消。

图8-9 系统提示: 是否保存参数修改值

图8-10 系统提示: 是否当缺省值保存

(9) 系统回到【参数索引】菜单，可以继续进入其他的菜单或窗口查看或修改其他参数。若连续按【Esc】键，将最终退回到参数功能子菜单，如果有参数已被修改则需要重新启动系统以便使新参数生效。此时系统将出现如图8-11所示的提示。

图8-11 系统提示: 参数修改后重新启动系统

(10) 输入汉字。

若用户进入【外部报警信息】及程序编辑窗口，可以用汉语拼音输入汉字修改外部报警信息。方法: 同时按下【Alt】键和【F2】键后即可进入汉字输入状态，若再次同时按下【Alt】键和【F2】键，则取消汉字输入状态。

(二) 输入权限口令

数控装置的运行严格依赖于系统参数的设置，因此对参数修改的权限分三级予以规定:

(1) 数控厂家。最高级权限，能修改所有参数;

(2) 机床厂家。中间级权限，能修改机床调试时需设置的参数;

(3) 用户厂家。最低级权限，仅能修改用户使用时需改变的参数。

数控机床在最终用户处安装调试后一般不需修改参数，在特殊的情况下若需要修改参数，首先应输入参数修改的权限口令，如图8-12所示。具体操作步骤如下:

图8-12 输入权限口令

(1) 在参数功能子菜单下按【F3】键，系统会弹出权限级别选择窗口。

(2) 用【↑】、【↓】键选择权限，按【Enter】键确认，系统将弹出输入口令对话框。

(3) 在口令对话框中输入相应的权限口令，按【Enter】键确认。

(4) 若所输入的权限口令正确，则可进行此权限级别的参数修改; 否则，系统会提示权限口令输入错误。

(三) 修改权限口令

正确输入权限口令后，可修改相同级别或较低级别的权限口令，但不能修改更高级别的权限口令。修改权限口令的操作步骤如下:

(1) 输入权限口令。

(2) 在参数功能子菜单下，按【F2】键弹出修改口令选择子菜单，如图8-13所示。

(3) 按【↑】、【↓】键，选择所需修改的口令，然后按【Enter】键确认。如果所需修改的口令的权限级别低于步骤 (1) 所输入的权限级别，系统将弹出一个窗口，提示输入的权限太低，不能修改此口令，否则，提示输入新口令，如图8-14所示。

(4) 输入修改后的口令后，按【Enter】键，将弹出确认窗口，如图8-15所示。

(5) 在确认输入栏再次输入修改后的口令，按【Enter】键确认。

图8-13 选择要修改的口令

图8-14 输入新口令

图8-15 再次确认新口令，并保证两次输入相同

(6) 若两次输入的口令相同，则权限口令修改成功。否则，系统会显示出错信息，权限口令修改未成功。

(四) 参数设置为出厂值( 【F3】→【F5】)

在参数设置、修改过程中，按【F5】键，图形显示窗口所选中的参数值将被设置为出厂值。

(五) 参数恢复前值( 【F3】→【F6】)

在参数设置、修改过程中，按【F6】键，图形显示窗口所选中的参数值将被恢复为修改前的值。

四、参数详细说明

逻辑轴: X、Y、Z、A、B、C、U、V、W。在某一通道中，逻辑轴不可同名。在不同通道中，逻辑轴可以同名。例如，每个通道都可以有X轴。

实际轴: 轴0→轴15，在整个系统中是唯一的，不能重复。

参数相互之间的关系如图8-16所示。

图8-16 HNC-21主要参数关系图

以①为例: 在硬件配置参数中通过将部件3的型号设为5301，标识设为49，配置［0］设为0，将由XS40控制的11型伺服分配到系统硬件清单中的3号部件;

在坐标轴参数中通过将轴2的部件号设为3，使得系统中轴2控制的轴实际为部件3指定的轴，即XS40控制的11型伺服轴。

在通道参数中通过将A轴的轴号设为2，使得轴2成为逻辑A，相应的轴2的名称即为A; 综合起来，用户在编零件程序时的A轴即为X40所控制的轴，而对系统底层程序来讲是轴2，对系统硬件设备来讲是第3号部件。

在介绍系统参数时，出厂值用 【】表示。参数的权限用 〖〗 表示。

(一) 系统参数

· 插补周期 〖数控厂家〗

单位: ms (毫秒)。

值: 2、4、【8】、16。

说明: 插补器的插补周期。该值越小，对硬件要求越高。

· 刀具寿命管理使能 〖数控厂家〗

值: 【0】、1。

说明: 是否启用刀具寿命管理功能。0: 否; 1: 是。

· 移动轴脉冲当量分母 (分子为1μm) 〖机床厂家〗

值: 0、【1】、2、3……65535。

说明: 用以确定移动轴内部脉冲当量，即内部运算的最小单位为1°/ (1000×此值)。例如，若此值设为2，则系统内部脉冲当量为: 1/ (1000×2)。

(二) 通道参数

· 通道名称 〖机床厂家〗

值: 字母或数字的组合，最多8位字符。

说明: 用于区别不同的通道。

· 通道使能 〖机床厂家〗

值: 0、1。对于通道0，其出厂值为【1】; 对于其他通道，其出厂值为【0】。说明: 所选通道是否有效。0: 无效; 非零: 有效。

以下的参数是指定分配给某通道的有效逻辑轴名 (X、Y、Z、A、B、C、U、V、W)以及与之对应的实际轴号 (0～15)。实际轴号在系统中最多只能分配一次。

· X轴轴号 〖机床厂家〗

值: -1、【0】、1、2、3……15;

说明: 分配到本通道的逻辑轴X的实际轴轴号，-1为无效。

· Y轴轴号 〖机床厂家〗

值: -1、0、【1】、2、3……15;

说明: 分配到本通道的逻辑轴Y的实际轴轴号，-1为无效。

· Z轴轴号 〖机床厂家〗

值: -1、0、1、【2】、3……15;

说明: 分配到本通道的逻辑轴Z的实际轴轴号，-1为无效。

· A轴轴号 (0～15有效，-1无效) 〖机床厂家〗

· B轴轴号 (0～15有效，-1无效) 〖机床厂家〗

· C轴轴号 (0～15有效，-1无效) 〖机床厂家〗

· U轴轴号 (0～15有效，-1无效) 〖机床厂家〗

· V轴轴号 (0～15有效，-1无效) 〖机床厂家〗

· W轴轴号(0～15有效，-1无效) 〖机床厂家〗

值: 【-1】、0、1、2、3……15;

若数控装置设置为四坐标系统，则A、B、C、U、V、W中某轴的轴号的出厂值为【3】;说明: 分配到本通道的逻辑轴的实际轴轴号，-1为无效。

注: 实际轴轴号0～15，与轴参数中的轴号是一致的。例如: 若某通道的逻辑轴A的实际轴轴号设为3，则在轴参数中，轴3即对应该通道的A轴，在轴3参数中，轴名需要设为A。

· 主轴编码器部件号 〖数控厂家〗

值: 【-1】、0、1、2……31;

说明: 指定主轴编码器部件号，以便在硬件配置参数中找到相应编号的硬件设备。若没有安装主轴编码器，则设置为-1。

· 主轴编码器每转脉冲数 〖数控厂家〗

值: -32768～32767，出厂值为【0】;

说明: 主轴每旋转一周，编码器反馈到数控装置的脉冲数。

· 移动轴拐角误差 (脉冲当量) 〖机床厂家〗

· 旋转轴拐角误差 (脉冲当量) 〖机床厂家〗

值: 0～65535，出厂值为【20】;

说明: 缺省。

· 通道内部参数 〖数控厂家〗

值: -32768～32767，出厂值为【0】;

说明: 缺省。

(三) 坐标轴参数: (以【坐标轴参数-轴0】为例)

· 轴名称 〖机床厂家〗

值: 【X】、Y、Z、A、B、C、U、V、W。

说明: 轴0的逻辑轴名，与通道参数中轴号设为0的逻辑轴轴名相同。一般直线轴用X、Y、Z、U、V、W等命名，旋转轴用A、B、C等命名。

· 所属通道号 〖机床厂家〗

值: 0、1、2、3。

说明: 该实际轴 (轴0) 在通道参数中，指定的所属于的通道号 (0～3)。

例如: 在通道参数中，通道0中的X轴轴号设为0，则轴0的轴名称应设为X，所属通道号设为0。

· 轴类型 〖数控厂家〗

值: 0、【1】、2、3。

说明: 0: 未安装;

1: 移动轴;

2: 旋转轴，坐标值不受角度限制，既可以超过360°也可以小于0°;

3: 坐标范围只能在0°～360°之间。

· 外部脉冲当量分子 (μm) 和外部脉冲当量分母 〖机床厂家〗

值: -32768～32767，出厂值为【1】。

说明: 两者的商为坐标轴的实际脉冲当量，即每个位置单位，所对应的实际坐标轴移动的距离或旋转的角度，即系统的电子齿轮比。

移动轴外部脉冲当量分子的单位为μm;

旋转轴外部脉冲当量分子的单位为0．001°。

外部脉冲当量分母无单位。

通过设置外部脉冲当量分子和外部脉冲当量分母，可实现改变电子齿轮比的目的。也可通过改变电子齿轮比的符号，达到改变电机旋转方向的目的。

例: 10000线编码器的伺服电机，丝杠为6mm，齿轮减速比为2∶3。电机每转一圈，机床运动6mm×2/3=4mm，即4000个内部脉冲当量，4000/10000=2/5。外部脉冲当量分子为2，外部脉冲当量分母为5 (与分别设为4和10是等效的)。

· 正软极限位置 〖机床厂家〗

单位: 内部脉冲当量。

值: -2147483648～2147483647，出厂值为【8000000】。

说明: 软件规定的正方向极限软件保护位置。只有在机床回参考点后，此参数才有效。

· 负软极限位置 〖机床厂家〗

单位: 内部脉冲当量。

值: -2147483648～2147483647，出厂值为【-8000000】;

说明: 软件规定的负方向极限软件保护位置。只有在机床回参考点后，此参数才有效。

· 回参考点方式 〖机床厂家〗

值: 0、1、2、3、5、6，出厂值为【0】或【2】。

说明: 0——无。

1——单向回参考点方式。以规定的方向 (回参考点方向) 和回参考点快移速度寻找参考点，压下参考点开关后，以回参考点定位速度继续移动，接收到的第一个Z脉冲的位置 (或步进电机A相第一次输出的位置)加上参考点偏差即为参考点位置。

2——双向回参考点方式。以规定的方向 (回参考点方向) 和回参考点快移速度寻找参考点，压下参考点开关，反向离开参考点开关，然后再以回参考点定位速度向参考点开关方向前进，再次压下参考点开关后，接收到第一个Z脉冲的位置加上参考点偏差即为参考点位置。

3——Z脉冲方式。以规定的方向 (回参考点方向) 压下参考点开关后，接收到第一个Z脉冲的位置加上参考点偏差即为参考点位置。

5——内部 (对本公司伺服有效)。伺服驱动装置单向回参考点 (参考点开关接在伺服驱动装置上)，不推荐用户使用。

6——内部 (对本公司伺服有效)。伺服驱动装置双向回参考点 (参考点开关接在伺服驱动装置上)，不推荐用户使用。

· 回参考点方向 〖机床厂家〗

值: -、【+】。

说明: 发出回参考点指令后，坐标轴寻找参考点的初始移动方向。若发出回参考点指令时，坐标轴已经压下了参考点开关，则初始移动方向与回参考点方式有关。

· 参考点位置 〖机床厂家〗

单位: 内部脉冲当量。

值: -2147483648～2147483647，出厂值为【0】;

说明: 设置参考点在机床坐标系中的坐标位置。一般将机床坐标系的零点定为参考点位置，因此通常将其设置为0。

· 参考点开关偏差 〖机床厂家〗

单位: 内部脉冲当量。

值: -32768～32767，出厂值为【0】;

说明: 回参考点时，坐标轴找到Z脉冲后，并不作为参考点，而是继续走过一个参考点开关偏差值，才将其坐标设置为参考点。

· 回参考点快移速度 (mm/min) 〖机床厂家〗

单位: mm/min或 (°) /min。

值: 0～65535，出厂值为【500】。

说明: 回参考点时，在压下参考点开关前的快速移动速度。

注意: 该值必须小于最高快移速度。若回参考点速度设置得太快，应注意参考点开关与临近的限位开关 (一般为正限位开关) 的距离不宜太小，以避免因回参考点速度太快而来不及减速，压下了限位开关，造成急停。

另外，参考点开关的有效行程也不宜太短，以避免机床来不及减速，就已越过了参考点开关，而造成回参考点失败。

· 回参考点定位速度 (mm/min) 〖机床厂家〗

单位: mm/min或 (°) /min。

值: 0～65535，出厂值为【200】。

说明: 回参考点时，在压下参考点开关后，减速定位移动的速度，单位为mm/min或 (°) /min。

注意: 该参数必须小于回参考点快移速度。

· 单向定位偏移值 (内部脉冲当量) 〖机床厂家〗

单位: 内部脉冲当量。

值: -32768～32767，出厂值为【1000】。

说明: 该参数为工作台G60单向定位时，在接近定位点从快移速度转换为定位速度时，减速点与定位点之间的偏差 (即减速移动的位移值)。

单向定位偏移值＞0: 正向定位。

单向定位偏移值＜0: 负向定位。

· 最高快移速度 (mm/min) 〖机床厂家〗

单位: mm/min或 (°) /min。

值: 0～65535，出厂值为【1000】。

说明: 当快移修调为最大时，G00快移定位 (不加工) 的最大速度。

注意: 最高快移速度必须是该轴所有速度设定参数里设定值最大的。最高快移速度与外部脉冲当量分子和分母的比值密切相关。一定要合理设置此参数，以免超出电动机的转速范围。例如，若电动机的额定转速为2000r/min，电动机通过一对传动比1∶1．5的同步齿形带，与螺距为6mm2的滚珠丝杠连接，则最高快移速度≤2000×(1/1．5) ×6=8000mm/min。

· 最高加工速度 (mm/min) 〖机床厂家〗

单位: mm/min或 (°) /min。

值: 0～65535，出厂值为【500】。

说明: 在一定精度条件下，数控系统执行加工指令 (G01、G02等)，所允许的最大加工速度。

注意: 此参数与加工要求、机械传动情况及负载情况有关;最高加工速度必须小于最高快移速度。

· 快移加减速时间常数 (ms) 〖机床厂家〗

单位: ms。

值: 0～800，出厂值为【100】。

说明: G00快移定位 (不加工) 时，从0加速到1m/min或从1m/min减速到0的时间。该时间常数越大，加减速越慢。

注意: 该参数应根据电动机转动惯量、负载转动惯量、驱动器加速能力确定，一般在32～250之间选取。例如: 14N·m电动机带负载时，一般设为64左右。

· 快移加减速捷度时间常数 (ms) 〖机床厂家〗

单位: ms。

值: 0～150，出厂值为【64】。

说明: 本参数设置在快移过程中加速度的变化速率。一般设置为32、64、100等。时间常数越大，加速度变化越平缓。

注意: 该参数应根据电动机转动惯量、负载转动惯量、驱动器加速能力确定，一般在20～150之间。例如: 14N·m电动机带负载时，一般设为60左右。

· 加工加减速时间常数 〖机床厂家〗

单位: ms。

值: 0～800，出厂值为【150】。

说明: 加工过程 (G01、G02…) 中，从0加速到1m/min或从1m/min减速到0的时间，即加减速时速度的时间常数，该时间常数越大，速度变化越平缓。

注意: 该参数应根据电动机转动惯量、负载转动惯量、驱动器加速能力确定，一般在32～250之间选取。例如: 14 N·m电动机带负载时，一般设为100左右。

· 加工加减速捷度时间常数 (ms) 〖机床厂家〗

单位: ms。

值: 0～150，出厂值为【100】。

说明: 本参数设置在加工过程中加速度的变化速率。一般设置为32、64、100等。该时间常数越大，加速度变化越平缓。

注意: 该参数应根据电动机转动惯量、负载转动惯量、驱动器加速能力确定，一般在20～150之间，例如: 14N·m电动机带负载时，一般设为60左右。· 定位允差 〖机床厂家〗。

单位: 内部脉冲当量。

值: 0～255，出厂值为【20】。

说明: 坐标轴定位时，所允许的最大偏差。

注意: 该参数应根据机床定位精度及脉冲当量确定。若该参数太小，系统容易因达不到定位允差而停机; 若该参数太大，则会影响加工精度。一般来说，可选择机床定位精度的一半，并大于该轴脉冲当量。若采用步进电机，该值建议设为电动机每步对应的内部脉冲当量的整数倍。当该参数值小于该轴反向间隙时，该轴在反向时会因为在消除反向间隙时要在定位允差范围内，而出现停顿。

· 伺服单元型号 〖数控厂家〗

值: 41、42、45、46、49，出厂值为【46】。

说明: 系统据此参数，确定伺服驱动装置的类型及驱动程序。在硬件配置参数中，部件标识的设置量应与此参数相对应。

例如: 对于使用武汉华中数控股份有限公司的HSV-11型交流伺服装置，此参数设置为49; 对于使用脉冲接口带位置反馈的伺服装置，则此参数设置为45;如果采用脉冲接口不带位置反馈 (如使用步进电机时) 的装置，则此参数设置为46。对于使用模拟接口式的伺服装置，则此参数设置为41或42。此参数的设置，参考表8-1参数的设置说明。

· 伺服单元部件号 〖数控厂家〗

值: -1～31，出厂值为【0】。

说明: 根据此部件号，系统在硬件配置参数中确定该轴指向的部件，并由所指向的部件，对应到具体的外部接口和接口板卡驱动程序。

注意: 数控装置有四个进给轴接口 (XS30～XS33或XS40～XS43)。在硬件配置参数中，一般安排为部件0～部件3，且一一对应。所以轴0伺服驱动装置的部件号一般设为0，即对应外部轴控制接口XS30或XS40 (X轴)。

· 位置环开环增益 〖数控厂家〗

单位: 0．01/s。

值: 0～65535，出厂值为【3000】。

说明: 用于设置伺服位置环增益。本参数应根据机械惯性大小和需要的伺服刚性选择，设置值越大增益越高，刚性越高，相同速度下位置动态误差越小。但太大会造成位置超调甚至不稳定。故应在1～10000 (单位: 0．01/s) 范围内选择，一般可选择3000。

注意: 此参数对脉冲接口式驱动单元无效。

· 位置环前馈系数 〖数控厂家〗

单位: 1/10000。

值: 0～65535，出厂值为【0】。

说明: 用于设置伺服位置环前馈系数。若此参数设置不合理，容易导致振荡和超调，因此建议将此参数设置为0。

注意: 此参数对脉冲接口式驱动单元无效。

· 速度环比例系数 〖机床厂家〗

值: 0～65535，出厂值为【2000】。

说明: 本参数设定速度环调节器的比例增益，设定值越大，增益越高，刚性越大，但太大会造成震荡甚至不稳定。一般情况下，可选择3000～7000，原则是负载惯量越大，设定值越大。

注意: 此参数对脉冲接口式驱动单元无效。

· 速度环积分时间常数 〖机床厂家〗

值: 0～65535，出厂值为【100】。

说明: 本参数设定速度环调节器的积分时间常数，设定值越小，积分速度越快，刚性越大，但太小会造成震荡甚至不稳定。一般情况下，可选择20～50，原则是负载惯量越大，设定值越大。

注意: 此参数对脉冲接口式驱动单元无效。

· 最大力矩值 〖数控厂家〗

单位: 驱动额定电流/255。

值: 0～255，出厂值为【150】。

说明: 此参数只有在使用HSV-11型伺服驱动装置时才有效，用于设置伺服驱动装置的最大力矩值 (瞬时运行)。应根据伺服驱动型号和所带电动机的型号正确设置。当设为255时，电动机的最大电流为伺服单元额定电流的100%。设置错误会损坏电动机。

· 最大额定力矩 〖数控厂家〗

单位: 驱动额定电流/255。

值: 0～255出厂值为【100】。

说明: 此参数只有在使用HSV-11型伺服驱动装置时才有效。用于设置伺服驱动装置的最大额定力矩值 (连续运行)。应根据伺服驱动型号和所带电动机的型号正确设置。当设为255时，电动机的额定电流为伺服单元额定电流的100%。一般应小于最大力矩值的70%。设置错误会损坏电动机。

· 最大跟踪误差 〖数控厂家〗

单位: 内部脉冲当量。

值: 0～65535，出厂值为【12000】。

说明: 本参数用于“跟踪误差过大”报警，设置为0时无“跟踪误差过大报警”功能。使用时应根据最高速度和伺服环路滞后性能合理选取，一般可按下式选取: (近似公式)最高速度× (10000-位置环前馈系数×0．7) /位置环比例系数/3

上式中，各参数单位: 最大跟踪误差: μm;

最高速度: mm/min;

位置环前馈系数: 1/10000;

位置环比例系数: 0．011/s。

· 电动机每转脉冲数 〖数控厂家〗

值: 0～65535，出厂值为【2500】。

说明: 该参数为所使用的电动机旋转一周，数控装置所接收到的脉冲数，即由伺服驱动装置或伺服电机反馈到数控装置的脉冲数，一般为伺服电机位置编码器的实际脉冲数。

(四) 轴补偿参数

· 反向间隙 〖机床厂家〗

单位: 内部脉冲当量。

值: 0～65535，出厂值为【0】。

说明: 该参数一般设置为机床常用工作区的测量值。如果采用双向螺距补偿，则此值可以设为0。

· 螺补类型 〖机床厂家〗

值: 0、1、2、3、4，出厂值为【0】。

说明: 0: 无: 1: 单向; 2: 双向; 3: 单向扩展; 4: 双向扩展。

· 补偿点数 〖机床厂家〗

值: 0～127 (0～5000)，出厂值为【0】。

说明: 该参数为螺距误差补偿的补偿点数。单向补偿时，最多可补128点; 双向补偿时，最多可补64点; 扩展方式下，所有轴总点数可达5000点。

· 参考点偏差号 〖机床厂家〗

值: 0～127 (0～5000)，出厂值为【0】。

说明: 参考点在偏差表中的位置。

排列原则: 按照各补偿点在坐标轴的位置从负向往正向排列，由0开始编号。

例如: 若补偿点为: -180、-120、-60、0，参考点为0，则参考点偏差号为3;若补偿点为: 0、60、120、180，参考点为0，则参考点偏差号为0。

· 补偿间隔 〖机床厂家〗

单位: 内部脉冲当量。

值: 0～4294967295，出厂值为【0】。

说明: 指两个相邻补偿点之间的距离。

· 偏差值 〖机床厂家〗

单位: 内部脉冲当量。

值: -32768～32767，出厂值为【0】。

说明: 绝对式补偿，其中，偏差值=指令机床坐标值-实际机床坐标值。

该参数为坐标轴位移的实际值与指令值之间的偏差。为了使坐标轴到达准确位置，所需多走或少走的值。

若为双向螺补，应先输入正向螺距偏差数据，再紧随其后输入负向螺距偏差数据。而且补偿数据 (正向、负向) 都要按补偿点在机床坐标系内的位置按坐标方向依次输入。例如机床坐标为-150、-100的两点，因在坐标系上-150处于-100的左侧，所以应先输入-150这一点的螺距偏差数据，即该点的偏差号靠前。

举例: 若有10个补偿点，采用双向螺补时，0～9为正向补偿值，10～19为负向补偿值。

举例: 若指令机床坐标值为100mm，实际机床坐标值为100．01mm，则

偏差值=100-100．01=-0．01mm=-10内部脉冲当量

计算偏差值时，要特别注意坐标的符号。例如: 指令坐标值为-100mm，实际坐标值为-100．01mm，则

偏差值=-100- ( -100．01) =0．01mm=10内部脉冲当量

以上为内部脉冲当量为1μm时 (即移动轴内部脉冲当量分母为1) 的计算结果。

下面举例说明螺距补偿的方法。

已知: X轴，参考点坐标为0，正向回参考点，正软限位为2000 (2mm); 负软限位为-602000 ( -602mm)，在行程内补偿间隔为40mm，共 (600/40) +1=16个补偿点，各补偿点的坐标从左往右依次为:

-600，-560，-520，-480，-440，-400，-360，-320，-280，-240，-200，-160，-120，-80，-40，0。

参考点坐标为0，则参考点偏差号为15。

测量螺距误差的程序如下所示:

%0110　; 文件头。

G92X0Y0Z0　; 建立临时坐标，应该在参考点位置开始。

WHILE［TRUE］　; 循环次数不限，即死循环。

G91X1F2000　; X轴正向移动1mm。

G04P4　; 暂停4s。

G91X-1　; X轴负向移动1mm，返回测量位置，并消除反向间隙。

; 此时测量系统清零。

G04P4　; 暂停4s，测量系统记录数据。

M98P1111L15　; 调用负向移动子程序15次，程序号为1111。

G91X-1F1000　; X轴负向移动1mm。

G04P4　; 暂停4s。

G91X1　; X轴正向移动1mm，返回测量位置，并消除反向间隙。

G04P4　; 暂停4s，测量系统记录数据。

M98P2222L15 ; 调用正向移动子程序15次，程序号为2222。

ENDW　; 循环程序尾。

M30　; 停止返回。

%1111　; X轴负向移动子程序名为1111。

G91X-40F1000　; X轴负向移动40mm。

G04P4　; 暂停4s，测量系统记录数据。

M99　; 子程序结束。

%2222　; X轴正向移动子程序名为2222。

G91X40F500　; X轴正向移动40mm。

G04P4　; 暂停4s，测量系统记录数据。

M99　; 子程序结束。

测量螺距误差时，应先将反向间隙设为0。在改变测量方向前，应使坐标轴消除反向间隙。

到依次为在-600，-540……-40、0处，坐标轴沿正向移动时的偏差值;

到依次为在-600、-540……-40、0处，坐标轴沿负向移动时的偏差值。

(五) 硬件配置参数

硬件配置参数可以看作是系统内部所有硬件设备的清单，共可配置32个部件 (部件0～部件31)，每个部件包含5个参数。

· 部件＊＊型号 (＊＊: 0～31) 〖数控厂家〗

值: 0～65535，出厂值为【0】或【5301】;

说明: 指定接口板卡的型号。在HNC-21数控装置中，设为5301。

· 标识 〖数控厂家〗

值: 0，13，15，31，32，41，42，45，46，49;

说明: 标识外部设备的型号。

· 地址 〖数控厂家〗

值: 0～65535，出厂值为【0】;

说明: 指定外部设备占用的地址，在HNC-21数控装置中，应设为0。

· 配置［0］〖数控厂家〗

· 配置［1］〖数控厂家〗

值: 0～255。出厂值为【．】

说明: 区别HNC-21数控装置中相同类型的接口; 调整所接外部设备的功能。

例如: HNC-21数控装置中，有四个控制HSV-11型伺服的串口，标识都为49，则在配置［0］中分别用0，1，2，3区别，0即指向XS40、1指向XS41……依此类推。

伺服参数具体含义见表8-1。

表8-1 伺服参数说明

续表

注意: (1) 用XS30～XS33控制模拟接口伺服驱动时，标识为41或42，其中42表示位置反馈信号反一次相。

(2) 在设置参数时应先将二进制转换为十进制再输入; 也可转换为十六进制再输入，但需要在输入值后加H标识。例如，输入10H和16的意思是相同的。

(六) PMC系统参数

· 开关量输入总组数 〖机床厂家〗

单位: 字节。每字节代表8位开关量输入。

值: 0～65535，出厂值为【64】。

说明: 开关量输入总字节数。

其中: 第0～4字节所代表的40位为HNC-21数控装置自带的基本外部开关量输入; 第5～29字节为预留扩展的开关量输入; 第30～45字节为HNC-21编程键盘和机床操作面板上各按键的开关量输入。

· 开关量输出总组数 〖机床厂家〗

单位: 字节。每字节代表8位开关量输出。

值: 0～65535，出厂值为【38】。

说明: 开关量输出总字节数。

其中: 第0～3字节代表的32位为HNC-21数控装置自带的基本外部开关量输出;第4～27字节为预留扩展的开关量输出; 第28～29字节所代表的16位为主轴D/A的数字量输出; 第30～37字节为HNC-21编程键盘和机床操作面板上各按键指示灯等的开关量输出。

· 输入模块* 部件号【* : 0～7】〖数控厂家〗

值: -1、0～31。

说明: *号为输入模块所指向的输入接口在硬件配置参数中的部件号，-1为未安装。输入模块通常有两个: 面板 (控制面板与NC键盘) 开关量输入、外部开关量输入。

· 输入模块* 组数【* : 0～7】〖数控厂家〗

单位: 字节。

值: 0～127。

说明: 输入接口所包含的开关量输入的字节数，0为未安装。输入模块通常有两个: 面板 (控制面板与NC键盘) 开关量输入有16组，外部开关量输入有30组 (其中有25组为远程输入预留)。

· 输出模块* 部件号【* : 0～7】〖数控厂家〗

值: -1、0～31。

说明: * 号为输出模块所指向的输出接口在硬件配置参数中的部件号。-1为未安装。

输出模块通常有三个: 面板 (控制面板与NC键盘) 按键指示灯输出、主轴D/A指令数字量输出、外部开关量输出。

· 输出模块* 组数【* : 0～7】〖数控厂家〗

单位: 字节。

值: 0～127。

说明: 输出接口包含的开关量输出的字节数，0为未安装。输出模块通常有三个: 面板 (控制面板与NC键盘) 按键指示灯输出有8组，主轴D/A指令数字量输出有2组，外部开关量输出有28组 (其中有24组为远程输出预留)。

在HNC-21中主要包含三种开关量或数字量接口。

■ 编程面板和机床操作面板: 包含16组内部开关量输入和8组开关量输出;

■ 用户使用的外部开关量: 包含5组外部开关量输入和4组外部开关量输出; 还可以扩展远程I/O端子板 (最多16组输入开关量和16组输出开关量); 系统保留9组输入开关量和8组输出开关量。因此在中将该部分外部开关量输入和外部开关量输出分别设置为30组和28组;

■ 主轴D/A: 占2个字节。

以上共有16+30=46组输入开关量，8+28+2=38组输出开关量。

具体设置如下:

· 输入模块0部件号: 21

· 输入模块0组数: 30

说明:中指定为外部开关量输入/输出接口，即标识: 13，地址: 0，配置［0］: 1，则PLC状态显示和PLC编程中X［00］对应I0～I7，X［01］对应I8～I15……依此类推。

· 输入模块1部件号: 20

· 输入模块1组数: 16

说明:中指定为内部开关量输入/输出接口，即标识: 13，地址: 0，配置［0］: 0，则PLC状态显示和PLC编程中编程键盘和机床操作面板上的开关量输入对应的X值从X［30］开始到X［45］。

· 输出模块0部件号: 21

· 输出模块0组数: 28

说明:中指定为外部开关量输入/输出接口，即标识: 13，地址: 0，配置［0］: 1，则PLC状态显示和PLC编程中Y［00］对应O0～O7，Y［01］对应O8～O15……依此类推。

· 输出模块1部件号: 22

· 输出模块1组数: 2

说明:中指定为主轴D/A数字量输出接口，即标识: 15，地址: 0，配置［0］: 4，则PLC状态显示和PLC编程中主轴D/A数字量输出对应Y［28］和Y［29］。

· 输出模块2部件号: 20

· 输出模块2组数: 8

说明:中指定为内部开关量输入/输出接口，即标识: 13，地址: 0，配置［0］: 0，则PLC状态显示和PLC编程中编程键盘和机床操作面板上的开关量输出对应的Y值从Y［30］开始到Y［37］。

其他的输入/输出模块部件号均设为-1; 组数均设为0。

· 手持单元0部件号

值: -1～31，出厂值为【24】。

说明: 在硬件配置参数中，设置为手持单元的手摇脉冲发生器的部件号，-1为未安装。

举例: 一般在硬件配置参数中将部件24设置为手摇脉冲发生器 (型号:5301，标识: 31，地址: 0，配置［0］: 5 (6)，配置［1］: 0)，则手脉部件号设置为“24”。

· 手持单元* 部件号 (* : 1，2，3)

值: -1～31，出厂值为【-1】。

说明: HNC-21数控装置仅有一个手持单元接口，所以其他手持单元部件均无效。

(七) PMC用户参数

P［0］ ～P［99］

值: -32768～32767，出厂值为【0】。

说明: 在PLC编程中调用，并由PLC程序定义其含义。用以实现不改PLC源程序，而通过改用户参数的方法来调整一些PLC控制的过程参数，以适应现场要求。例如，润滑开时间、润滑停时间、主轴最低转速、主轴定向速度等。

(八) 外部报警信息

共16个外部报警信息。

用户可以在PLC编程中定义其报警条件，并在此设置报警信息内容，具体方法见PLC编程资料。

(九) DNC参数

· 选择串口号 (1，2) 〖用户〗

值: 【1】1，2;

说明: DNC通信时所用的串口号。

· 数据传输波特率 〖用户〗

值: 【9600】300～38400;

说明: DNC通信时的波特率，应与计算机上的设置相同。

· 收发数据位长度 〖用户〗

值: 【8】5，6，7，8;

说明: DNC通信时的数据位长度。

· 数据传输停止位 (1，2) 〖用户〗

值: 【1】1，2;

说明: DNC通信时的停止位数。

· 奇偶校验位 (1: 无校验; 2: 奇校验; 3: 偶校验) 〖用户〗

值: 【1】1，2，3;

说明: DNC通信时是否需要校验。

五、备份参数、装入参数与批量调试

当有多台相同的设备需要调试时，可以利用系统的与功能实现批量调试。具体步骤如下:

(1) 调试完一台设备;

(2)在参数子菜单F3;

(3)在参数子菜单中选择F7;

(4) 选择备份到A盘;

(5) 输入备份参数文件名;

(6)在待调试设备的参数子菜单中F3;

(7)选择F8;

(8) 选择从A盘装入;

(9) 选择在步骤 (5) 中输入的备份参数文件名。

实施

1． 完成数控系统参数的备份与恢复

通过参数菜单，进入修改口令界面，输入系统厂家口令，给需要备份的参数起一个名称，进行保存。如果需要恢复时，输入口令，找到该文件，进行参数恢复。在系统参数设置之前，首先要对参数进行备份操作。

2． 设置相关参数，并让参数起效

设置参数时要根据机床的参数和电动机参数进行计算，试对照下表，完成下列参数的设置，并让其生效。

(1) 系统参数设置如表8-2所示。

表8-2 系统参数设置

(2) 通道参数设置如表8-3所示。

表8-3 通道参数设置

(3) 坐标轴参数设置如表8-4所示。

表8-4 坐标轴参数设置

(4) 轴补偿参数设置如表8-5所示。

表8-5 轴补偿参数设置

(5) 硬件配置参数设置如表8-6所示。

表8-6 硬件配置参数设置

(6) PMC参数设置如表8-7所示。

表8-7 PMC参数设置