【摘要】：加工过程中出现的问题是: 利用零件模型生成正确的加工程序，并不一定就能加工出合格的优质零件。正是由于上述各种复杂的物理现象及加工过程中出现的问题，导致加工精度不能满足要求。机床零部件间的间隙、摩擦、阻尼迟滞等非线性因素将使工艺系统处于混沌现象，从而影响了工艺系统的灵敏性和稳定性，最终出现无法控制的加工误差。
在数控加工的过程中，并非一直处于理想状态，而是伴随着材料的切除出现多种复杂的物理现象 (如爬行、振动、变形)。加工过程中出现的问题是: 利用零件模型生成正确的加工程序，并不一定就能加工出合格的优质零件。正是由于上述各种复杂的物理现象及加工过程中出现的问题，导致加工精度不能满足要求。在产品的生产制造过程中，一旦工艺设计不合理，就会导致零件的加工质量差，机床的加工能力得不到发挥，特别是制造系统的很多物理及力学特性 (如惯性、间隙等) 没有受到重视和考虑，出现一些难以控制的结果，如加工出的零件误差大，其原因是把工艺系统简化为线性系统，忽略了工艺系统的实际工况。机床零部件间的间隙、摩擦、阻尼迟滞等非线性因素将使工艺系统处于混沌现象，从而影响了工艺系统的灵敏性和稳定性，最终出现无法控制的加工误差。为了解决这些问题，我们要从系统和控制这两个角度来分析，对加工过程的状况及时感知和预测，从而对加工过程进行随时评估和调整。
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