的成功故事

工业4.0对大多数人来说好像是一个很高大上的概念，其实，它是利用信息技术，追求一个高效率经营的过程和结果。在没有工业4.0概念之前，已经有很多模式和它有着异曲同工的效果。下面我们来讲讲这些已经发生的故事。

信息技术的不断发展，及其在制造业中的广泛应用，终于到了一个可以被称为“革命”的阶段。尤其在物联网技术广泛应用的今天，产品智能化、制造过程智能化将深刻改变整个制造业的版图。在今天，如果你还不够深入了解工业4.0，那么你就不了解制造业的未来，也必将会失去掌握未来的主动权。

对纺织服装企业而言，2014年是名副其实的寒冬。数据显示，2014年前三季度，近60%服装类上市公司的业绩出现下滑，特别是男装品牌，几乎都在下滑之列，甚至出现了巨亏。红领服饰定制业务在2014年销售增长150%。

红领服饰每天有数千套定制服装在生产线上准确流动，每件定制服装的成本比批量生产的服装只高10%，交货周期是7天，利润是批量生产服装的10倍。

定制化产品和服务所产生的“体验”效应带给消费者美好的感觉、永久的记忆和值得回味的经历。传统的服装定制是由量体、设计（选面料、款式、工艺）打版、裁剪、缝制等298道工序组成。每道工序都需要专业师傅，量体师需要7年以上经验，打版师年薪百万，每天只打两个版，致使定制服装一直是奢侈品的代名词，而价格往往是同样面料成衣的3倍以上。我在北京的一个朋友经营定制的中式服装，起步价是每件90000元，制作周期至少要45天，平均为60天。由于每道工序的师傅都需要数年的经验，加之每件服装的个性化，所以所有传统的定制企业很难成规模，基本上都是作坊式生产，业内称为“制衣坊”。

红领服饰通过作业标准化、数字化、网络化并应用最新的信息技术创新解决定制化服装和工业化生产的矛盾，打造了大规模工厂化定制服装的业务模式。红领经过近十年的投入打造的RCMTM平台在2012年4月上线，短短3年已经实现每年完成90万套西装、150万件衬衫定制业务，而且还在飞速发展。

量体作业标准化。通过7年研究，十余次的改善，红领服饰开发出一种称为“量不错”的量体标准作业模式。一个经过5天专业培训的员工就可以和经验丰富的量体师具有一样的量体水平。

版型标准化。红领积累了3000亿个版型，实现99%的需求覆盖，同时涵盖地域、民族、文化、场景等不同的信息。利用大数据技术虚拟技术，输入量体师采集的精准数据，系统自动完成打版。版型数据还在不断增加中。

销售端的服装定制，设计自己的服装。一个有经验的销售人员会依据你的气质、年龄、穿着的场合给您建议，选择面料、款式、附件和装饰。在定制终端的电脑屏幕上所有的可选项都一目了然，所有的设计都立即生成3D效果图。整个设计的过程是一个美妙的体验过程。可以这么说，你定的西装就是你自己设计的。

定制服装的生产。在工厂，每一件服装从下料开始，所有的物料都有一个RFID卡片，所有的工艺信息和客户信息都存在这个卡片中。每道工序都有一个小电脑，扫描RFID卡片后，可以获得这道工序的工艺信息，显示这件产品在这道工序需要怎么加工，以及加工完之后要去的下一道工序。由于生产过程的信息化，一件定制服装的交货期只要7天。

C2M的业务模式。信息技术创新和传统服装制造的融合，使得红领具备了改变行业规则的能力。红领不再需要进驻大商场销售。大幅降低了传统服装行业高额的商业物流费和营销广告费用。这使得红领服装的售价较之批量工业化生产服装降低一半，但是利润确是传统批量生产服装方式的10倍。

红领模式将革谁的命？

红领服饰不仅革了传统高端定制服装行业的命，也革了大批工业服装制造企业的命。

传统的经营方式是订货会模式，省市县各级经销商层层代理，经销商提前半年订货，品牌商提前半年生产。不管市场需求如何变化，经销商都想办法销售，卖不掉的就成了库存。

大规模定制模式实现了真正的成品和在制品零库存经营，没有成品库存，7天的在制品库存都是有主人的产品，红领只需要原料库存即可。传统的模式下，中高档西装当然要在富丽堂皇的高级商场中才能销售，相应地承担高昂的租金和管理成本。这在红领服饰的业务模式中代之以每个城市的体验设计中心即可。

作为红领的代理商，需要的高素质的人才，而不需要大量的货品资金投入和相应的存货费用，大幅降低了经营风险。

未来随着消费者对着装文化的理解能力提升，红领模式将不要代理商，消费者可以坐在家里完成西装定制。只要自己的体型没有变化，量体数据采集一次即可，输入自己的用户名，直接定制服装。

低成本、高效率、高品质的服装定制模式将大幅度提升消费者的生活幸福指数。

值得我们思考的问题是：

如果你的企业和红领处于同一个行业，你会怎么做？

如果你所处的行业出现一个“红领服饰模式”的企业，会是你的吗？

你所处的行业中信息技术创新如何和制造流程、业务流程进行整合？

红领服饰的市场主要在欧美，销售渠道是当地的品牌代理商。红领的把工业化和定制化结合的大规模定制模式是如何构建的？

作为原始动力和自由大道的代名词，一个多世纪以来，哈雷摩托在全世界车迷的心底种下了坚固的种子。很多好莱坞大腕、体育明星都是哈雷的超极粉丝。“硬汉”史泰龙酷炫的私人座驾里，就有定制版哈雷（图1-4）；就连帅哥潮爸贝克汉姆，也经常被拍到骑着量身定制的哈雷出街抢镜。

图1-4　史泰龙和他的哈雷戴维森

哈雷戴维森公司在20世纪80年代年均增长高达15%，那时它的特点就是工业3.0的大规模生产。但进入2000年后，公司不得不面临三个重大转变：一是在金融危机下，客户不太愿意投入买产品；二是客户群发生了变化，随着时间的变迁，哈雷摩托传统的客户到了40～50岁，不再适用哈雷大型摩托（统计显示，哈雷摩托的客户群每年增长0.5岁）；三是来自日本的摩托车非常轻、个性张扬，吸引了许多客户。这一时期，哈雷摩托的销量明显下滑，企业感受到了非常大的压力和冲击。

哈雷摩托作为一个高端品牌，客户不差钱，要的就是非常个性化的摩托车。一辆摩托车有数千个零件，排列组合的话会有数以万计种结果，这需要一个强大的平台来指挥生产。在转型前，哈雷摩托的订货周期要21天，而且还不一定准时交货。

全连接时代的个性生产

“世界上没有相同的哈雷”——哈雷的魅力在于可以根据客户的个性和形象量身打造。

而在今天，科技为个性定制注入了新的活力。哈雷公司通过移动互联技术，随时随地收集数据，了解客户需求；而客户则可以借鉴哈雷迷在社交媒体上分享的骑行经验以及评论来定制适合自己的摩托车。

SAP公司的为哈雷摩托提供了一整套转型解决方案，涵盖了研发、销售、制造以及最后使用的整个流程。客户可以直接从厂家购买，也可以到分销商处购买；通过电子配置，SAP公司基于复杂场景的工具，对产品进行精准的描述，然后将销售的描述、计划的描述和生产的描述合为一体，即集成的产品与工艺流程。

根据SAP公司生产现场的系统可以进行排序。哈雷每天的生产，可以精细到分秒。SAP公司提供的集成系统，能够对整个生产群实现动态管理。就这样，哈雷完成了工业4.0的转型。

图1-5　网页上模块化参数化定制的哈雷摩托

在哈雷戴维森公司的大数据平台上，导入物联网连接器，生产线上所有的机器和物流设备都配有传感器和位置侦测仪，能实现自定义生产，也就是模块加模块的搭配，这种产品线组合模式超过1300种配置，产品线组装一辆摩托车的时间是89秒。早上到哈雷平台下单，选择需要的发动机型号、喜欢的颜色、镜子、车轮后，6小时后一辆最新定制的摩托车就可以骑回家了，而原先的交货时间是21天。这是一个非常典型的工业4.0的摩托车生产模式。

对于从工业3.0时代到工业4.0时代的巨大变革，从大规模生产到大规模定制，其中存在很多难点，不是简单地通过工厂自动化就能实现的。主要难点有以下4个：

（1）产品配置的管理，必须要精准描绘研发、生产、销售各环节的数据，只有这样，才能在整个流程中真正运行基于数据的工业4.0。

（2）真正实现生产、执行、配送的体系，支持全球的透明的生产流程。

（3）生产现场的动态调整。

（4）进行大数据分析，帮助减少车间的设备损耗，减少各方面的浪费，降低成本。

模块化、参数化的产品设计，以及市场、设计、采购、制造、服务端到端的数据整合，解决了产品配置管理的问题。基于物联网的生产体系智能化，解决了制造现场的动态调整以及整个制造流程的透明化。HANA大数据以及智能排程的解决方案，解决了设计、供应链、制造中的优化运营，提升了材料、生产、供应链的效率，减少了浪费和成本，确保了高质量、短交期、低库存的运营。

哈雷戴维森公司的的经营业绩也扭亏为盈，销售重归增长之路，市值增长了一倍。

想要拥有世界上最好自行车的骑行爱好者，无论是山地自行车还是公路自行车，几年来已经习惯询问崔克，用他们的专业能力实现自己的梦想，进入Project One网站定制自己的最爱。可以依据自己的用途、身高、预算等要素，定制从车架、轮毂、轮胎、传动到每一个零件，还可以在车上喷涂自己的个性宣言。崔克Project One让每一名自行车爱好者在线定制他们梦想中的自行车（图1-6）。定制完成后，他可以把定制自行车所有信息传给附近的崔克经销商。经销商会用专业的经验和你一起调整所有配件，并完成下单。4个星期后他们就可以到这个经销商那里提取自己的爱车了。

Project One入门的定制车价格很低，仅需1800美元。它超越了车架和零组件的选择，Project One能够提供给骑行者数千种定制涂装组合，超过一打的轮组选择。还有车把、坐垫和多种款式的组合。

这意味着客户可以找到他们自己建造的，适合自己的款式，以及适合他们自己的骑行风格和骑行环境。它同样为崔克零售商增加了销售崔克高端自行车的灵活性，允许商店为他们的销售区增加定制步骤，完成这些只需一小时的额外工作。

对顾客来说这是一个伟大的步骤，可以精确地知道他们想要的自行车，无须让人头痛的修改配置，崔克Project One的某位经理曾这样说：“更多的骑行者现在就可以知道在哪里骑行，及适合他们骑行方式的最佳自行车是什么。而崔克零售商能够提供更大范围的自行车而不需要保持很多的库存”。

从2001年起，崔克Project One定制程序就开始领导自行车工业在定制涂装和配置选项上的梦想变成现实，它就从点击trekbikes.com/projectone开始。

图1-6　定制的崔克project one自行车

崔克project one定制化自行车的设计是平台化、模块化和参数化的。每一个车型都可以依据人的身高，配置5～7个可以选择的尺寸。车架、车座、传动系统、刹车系统、轮组和轮胎都可以依据用户的使用环境、喜好以及预算进行配置。定制好的订单，需要到最近的经销商处确认提交。

大批个性化的订单需要柔性的生产流程及透明化的生产管控。

碳纤维自行车的生产从碳纤维布开始，经过两周树脂预浸，进入裁剪工序。依据PDM给出的BOM底层清单，碳纤维部件都转换成一片片形状的碳纤维布。数控激光裁剪机会进行自动排列优化图形排列布局，既要满足图形的方向和形状要求（不同方向、刚性、强度和韧性等物理性能不一样），又要做到浪费最小化（图1-7）。完成排列后，激光会快速地完成切割，并用高科技系统SHARPIES为切割每一片碳纤维布做出一个永久的独一无二的标记。这个标记将做为这个物料在各个工序以及物流环节的识别物，并完成数据收集和全流程追溯。

图1-7　碳纤维的激光裁剪和标记

一旦碳纤维布的小片按着工艺表单切出，他们将被图1-8所示的各种料盒有组织地整齐存放。每个料盒的每一块布都对应着一个特定自行车的特定部件。当自行车被安排进行组装时，所需的零部件被挑选出来放在物料表单中，最终组装到指定的自行车上。

图1-8　裁剪的炭布存储及成型前的配料

在成型后面的工序中，采用的是单元式布局，生产一车型的所有设备都按次序排列在一个单元中。检测、打孔、黏合、固化在一个单元内完成，打磨、喷涂、贴花和包装工序按工艺集中在一起。各个工序中除了黏合和打磨工序主要需要人工，其他各个工序都已经实现数控化和自动化。所有的工艺参数都是由设备和产品联网确定的，设备按照产品订单的个性化需要定制加工。

在工厂完成包装后，就会发到你提交订单的分销商，由分销商完成最后的组装和调试，并交付给你。

定制家具真正成为一股新潮流是最近几年的事，其迟迟未能普及，原因在于用户的个性化需求与家具企业规模化生产之间存在天然屏障。

中国家具市场每年销售额逾万亿元，但年销售额超过10亿元的大企业屈指可数。而成立于2004年的尚品宅配在不到十年的时间便做到年销售额近20亿元。

这个从软件业跨入家具业的跨界玩家，像一匹黑马，更像一个搅局者，无意中将中国家具行业带进了一个新的发展阶段。其借助信息化技术开创的“O2O+C2B”的新营销模式，使得尚品宅配在金融危机冲击下仍能逆势而上，实现每年高速增长，并跃升为定制家具行业当之无愧的“领头羊”。前广东省委书记汪洋称赞尚品宅配是“传统产业转型升级的典范”。

尚品宅配的创始人李连柱有着颇为开放的心态，围绕着装修设计软件发散思维，延伸出了网站和家具定制。在行业还不流行O2O概念的时候，尚品宅配已经率先采用这种模式。为了完善商业模式，他请教各行业专家，而为了行业和自身更好地发展，他也不怕培养出强劲的对手。

前端基于大数据的云计算能力、中间的O2O模式、生产后端的柔性制造、大规模制造能力，使得尚品宅配成为一个为客户创造价值，自身快速成长的家具企业。

1.直接面对消费者的个性化定制

尚品宅配的模式并不难理解：即通过设计软件为消费者提供免费的设计方案，再利用这个平台向消费者销售个性化定制家具。但这一模式经过近十年的发展，已有了不同的深度。尚品宅配经历了3个不同的阶段。

2004—2007年，尚品宅配主打差异化营销，以赢得消费者的认可。在服务层面推出免费设计、免费测量以及免费出图纸和数字化定制等服务；在产品层面，开始慢慢从单一产品定制向全屋定制演变，并过渡到开始提供便捷的一站式产品方案；从设计的层面，尚品宅配让“定制”这个词首度实现了真正意义上的按需定制，打破了当时市面上已有的定制橱柜和衣柜只能提供模块化定制服务的固有模式。

在这三年，李连柱还做了一个重要的举措——完善尚品宅配的数据库。他亲自带队到广州、上海等大城市，收集数千个楼盘、数万种房型的数据建立房型库，并且根据不同空间、不同价位、不同年龄和性别，设计出若干个解决方案和配套产品要件。如此一来，尚品宅配得以帮助终端店面的销售人员快速确认消费者近乎漫无方向的个性化需求，同时降低对设计师的依赖。而消费者也可以像试穿衣服一样，可以把店里所有的家具款式、风格尽情“试穿”，直到找到自己喜欢的为止。

2007—2011年，是尚品宅配的第一个快速增长期，这一时期主打服务营销。尚品宅配率先提出整体家居的理念，大力扩充配套的产品线，开启从定制家具向全屋家居配套的转变。而产品从材料到风格、设计，尚品宅配都根据年龄、风格和当下潮流进行了更多的需求细分和产品细分，服务也由此变得越来越专业化。

2011年，以集时尚、精灵、百变和环保于一身的周迅成为公司代言人为标志，尚品宅配开始步入品牌大营销的时代，并开启了服务、产品和品牌的全面升级。如今，尚品宅配针对消费者的个性化定制已更具深度，即最大限度地满足消费者的个性化需求。比如，对高大壮实的消费者而言，统一尺寸的常规书桌坐进去，双腿不是磕到桌面，就是撞到桌脚，显然很难满足他们的需求。而深度定制则可以根据他的身材和喜好，进行从款式设计到构造尺寸的全方位个性定制。

李连柱表示，目前他们正运用云计算技术，对尚品宅配的模式进一步改造。将设计师的大量作品传至服务器，免费设计的工作将来可能全部由计算机完成，那个时候对设计师的要求会不断降低。原先，每一个设计师相当于一个中医，要给客户逐一号脉。未来，设计师慢慢地可能会转变成西医，只需通过化验、沟通了解病情和症状，经过判断后开一个药方。到将来，尚品宅配的药方（设计方案）是自动的，只需要设计师做一些调整就可以了。

李连柱指出：未来，尚品宅配将围绕用户体验，持续开发出更人性化的软件，像苹果公司一样，不但有精致的产品，还有功能强大的云服务平台供顾客自由挑选家居产品。

有人评价，李连柱的目光已超越了家居，回到了消费者需求的本质，而大多数企业还在纠结于渠道和产品本身。

2.O2O模式：尚品宅配+新居网

在尚品宅配购买产品的服务场景大致是：消费者登录尚品宅配的官方直销网站新居网或尚品宅配在第三方平台的旗舰店了解尚品宅配，在线上免费预约设计师上门量尺。然后由线下设计师上门量尺，根据消费者的需求设计出方案，双方再通过尚品宅配线下的门店面对面讨论需要修改的地方，最终确定方案、签合同。然后将家具图纸传递至工厂，再由尚品宅配配送安装。

当然，消费者也可以直接通过新居网或者尚品宅配的线下门店参与设计家居空间的布局，体验全屋模拟。

成立于2007年的新居网，此前的定位一直在变，现在是尚品宅配的网上直销平台，其网上展示、体验、吸引流量的功能非常明显，把尚品宅配运营闭环中缺失的一环补上了。

在李连柱的意识里，线下和线上本来就是闭合的、协同的。线上引来流量，把众多的个性化需求聚沙成塔，而线下的600多家门店分布全国各地做服务。

广州市东风东路767号东宝大厦3楼，是尚品宅配新居网的首家线下店。与一般家具企业进驻大型卖场不同的是，这家面积1500余平方米的体验店开在办公大厦里。更让人惊讶的是，这个远离商圈闹市的体验店，居然创造了单店年销售额近2亿元的成绩。

尚品宅配的整个营销思路、渠道拓展思路和其他厂家都有区别。除了客流量大的家居卖场，他们还把门店开在办公楼里。办公楼没有线下流量，开在那个地方需要功力。它能创造2亿元的年销售额，这是采用O2O模式的结果，因为来这家店的人在网上都对尚品宅配有了解。

尚品宅配表面上只是一个网店加几百家实体店那么简单，但实际上云设计是最核心的东西，要求公司在云设计和软件设计方面能力很强。基于大数据的云设计能力是尚品宅配的核心竞争力，这是其他厂家现在所不具备的。

此外，他认为尚品宅配O2O模式的引流能力也是其他厂家所不具备的。不止让客户在线上点击网站，还要把他们引到线下进行面对面沟通，介绍公司的品牌和产品。从启发客户需求到引导客户需求，怎么把客户从线上引流到线下，这也是一种能力。

3.大规模定制的柔性化生产系统：定制化与大规模工业化生产的集成

过去，定制产品一向是采用多品种小批量生产的模式，其材料使用、人工和设备效率都是非常低的，因此成本高昂。尚品宅配之所以能够打破定制必然高价、定制无法规模化生产的固有限制，跟工厂后端不断优化信息管理系统、实现柔性化生产有关。

在客户端，客户的消费体验非常简单，一次量户型，配合选方案，三到四周后送货安装。

但是把千差万别的个性化家具快速生产出来是一个非常复杂而艰巨的任务。每个部件都需要单独加工，单独控制工艺参数，最后需按订单集中打包，一起配送。尚品宅配在生产实现数字化之前订单的差错率有20%，之后在生产体系实施CAE和CAM和系统，并大量采用数控化智能生产设备，差错率降低到接近零。

在尚品宅配前端服务形成订单后，后端的内部流程管理系统把设计图纸发送到总部处理中心，定制家具的需求被拆分成各种规格的零部件，自动生成制造指令，由工厂进行数字化生产。

基于网络，尚品宅配将分散的个性化需求汇聚成大订单，通过圆方家具设计系统、网上订单管理系统、条形码应用系统、混合排产及生产过程系统，最终形成大规模定制化生产能力。把来自市场的分散的个性化生产的订单，经过设计，生成了一个大的BOM表。集中起来一起排产的好处是在板材切割时，各种形状的零部件可以一起优化，大幅提升出材率，降低材料边角料的损耗。

每一个部件在设计的虚拟世界中，是一个数字化的部件，用带着规格和参数的方式建立。在板材切割时，每个板材同时要打上一个条形码，条形码包含加工过程的所有参数，实现部件智能化（图1-9）。每块板材都是指定的某个订单中家具上的一个特定的部件，必须单独识别并单独加工。

图1-9　数字化的虚拟产品和部件

条形码是生产过程中重要的信息源，每个工序的设备都会通过它来识别这个特定的部件在本工序的加工工艺信息，并按着需求进行加工（图1-10）。同时完成生产过程数据采集和状态监控，从而实现互联生产。

图1-10　条码和条码打印设备

板材制造执行MES系统自动化管理与优化，并送到生产流程中。在这个系统，人也是一个重要的因素，员工依据他的知识和经验，监控着生产的运行。可视化的触摸屏让员工可以快速而全面地掌控生产状态。

分类存储在柔性化的制造系统担负着重要的作用。一个订单的所有部件，在这里集中存放，并最后打包发运（图1-11）。在这里要确保每一个部件的准确存放、打包和配送。

图1-11　数字化分类储存系统

李连柱说，对尚品宅配来说，生产100个不同的柜子与生产100个一模一样的柜子成本没有什么区别，甚至更低。尚品宅配与传统的家具厂商最大的不同是，他们将“人指挥机器干活”变成了“机器指挥人干活”。

信息化和工业化的融合，实际上也是李连柱在风投建议下实现的创新，而这种创新也给尚品宅配带来了不少利润。据了解，引入信息化后，尚品宅配的日生产能力提高了10倍，材料利用率从85%提升到了90%以上，出错率从20%下降到1%以下，交货周期从30天缩短到10天左右。管理成本也降低不少，以前生产一个柜子在整个流程管理里需要13张图纸，而现在减少到2张，即只有在开始领料时和最后装箱时才需要图纸检查。

而在C2B模式下，以销定产实现了零库存，消除了流动资金压力和跌价风险，也使得尚品宅配的资金周转率得到很大的提高，年资金周转多达10次以上。

定制企业遇到的最大瓶颈就是产能，很多企业跨不过这道坎就死掉了。因为大部分家具厂商并不具备深度定制所需的柔性生产能力，而尚品宅配的柔性制造能够支撑其将量做大。

ABB机器人远程服务（Remote Service）使出现故障的机器人可以为自己报警。ABB的服务工程师通过无线技术在网站上接收所有的故障诊断信息，对数据进行分析，并在几分钟之内做出回复，提供支持。这种独特的服务使客户和ABB本身得到了相应的回报，同时这也是服务思维的一次革命性改变。

ABB机器人在工业应用领域中随处可见，起重、包装、磨削和焊接等。它们精力充沛，不知疲倦，可以昼夜连续工作，提高公司的生产率。因此，使这些机器人保持最佳状态就显得非常重要了，任何故障都会导致严重的后果。

对于一个企业来说，每一分钟的停产都会给企业造成重大的经济损失。由于传统的反应式服务已远不能满足现在的要求，还需要耗费大量的时间和费用。因此，企业不仅要求服务团队在需要时能提供更快的帮助，还希望尽量避免干扰正常生产。

2006年，ABB开创了一种可以更好地满足客户期望的新方法。ABB采用最新技术，可以连接到分布在全球各地客户现场的机器人，并可在短短几分钟内为他们提供远程支持，从而减少了到达现场的必要性。于是，新的“远程服务”概念迅速收到效果，并于2007年中期正式推出。统计数据表明，采用该系统后避免了大部分的生产停工。

1.反应式维护

使ABB远程服务成为可能，其带有一个通信单元的“服务箱”很重要，该功能类似于飞机上的“黑匣子”。这种“服务箱”与机器人的控制系统相连，可以读取并传输诊断信息。它不仅能够读取重要诊断信息，在发生故障时即时提供支持，还可以监控分析机器人状态，从而主动探测到机器人的维修需求。

一旦机器人出现故障，“服务箱”立即将机器人的状态、历史数据（如日志文件）以及温度和电力供应等诊断参数储存起来。该“服务箱”配有内置式调制解调器，通过GSM网络，将数据传输到中央服务器进行分析，并在专门网站进行显示。它还自动将警报发送至ABB的1200名机器人服务工程师中最近的那里，工程师可获取详细的数据和故障日志，对该问题进行分析。

ABB远程工程师可快速确定故障，迅速提供客户支持。对那些不能远程解决的问题，服务工程师可以快速安排运送备件，并赶赴现场修复机器人。即使工程师必须到达现场，与不采用该方法相比，他们提供的服务速度更快、更有效率且服务标准也更高。

远程服务可使工程师与机器人进行远距离对话，并利用工具进行智能、快速和自动分析。该系统运行基于机器对机器（M2M）概念的自动工作，只在分析和给予个性化客户建议时才需要人力参与。ABB这一创新解决方案在2008年芝加哥举行的M2M联合会议中得到了认可。

2.积极地维护

远程服务还使ABB工程师能够监控和发现机器人系统中存在的潜在问题，并开辟了新的进行积极维护的可能性。

远程服务可使工程师与机器人进行远距离对话，并利用工具进行智能、快速和自动的分析。

“服务箱”定期进行状态测量。通过监控关键参数在时间上的变化，“远程服务”可以发现潜在的故障，并在必要时通知最终用户和ABB工程师。完整系统备份的管理和存储是一项功能强大的服务，它有助于处理如操作失误等所造成的紧急状况。

第一台远程服务系统安装在美国的汽车行业，并很快就证明了它的价值。由于机器人控制箱的主板过热，温度的升高通过远程服务启动了报警装置。工程师在接到警报后，及时更换了故障风扇，避免了费用高昂的停产事故。

3.MyRobot：24小时远程访问

定期获取机器人状态数据也是实现精益生产的必要条件。在任何时间、地点，用户只需登录到MyRobot网站就可以检查他们机器人的状态，并获取维护信息和性能报告。该服务使客户能够轻松地比较性能，发现瓶颈和潜在问题，并恰当和及时地启动修复工作。MyRobot有助于减少废物和提高产量。

4.获得服务

远程服务在全世界均可实现，它连接了全世界500多台机器人。拥有30台以上机器人的公司就可以采用远程服务，因为他们通常既没有工程师，也没有必要的技能来自行处理机器人故障。大型公司也热衷于远程服务，因为主动服务会延长设备的使用时间，提高整体生产的正常运行时间。

在如今激烈竞争的环境下，企业的盈利能力往往依赖于生产计划的紧凑性，而这往往让他们没有时间对设备进行彻底或反复的检查。ABB的远程服务协议，在设计上旨在监控其客户的机器人，发现潜在问题，确保在问题发生之前派出援助。在ABB服务咨询电话中，有60%的客户机器人可以在网上远程解决，无须进一步的干预。

ABB可为新安装和现有的机器人提供一个可灵活选择的服务协议，这样有助于延长故障之间的平均间隔时间，缩短维修时间，降低工厂的总成本。ABB现推出4套新服务包——支持、响应、维护和保修，每套服务都由ABB远程服务技术支持，使企业最大限度地减少意外停机的影响，提高生产线效率。

远程服务的优点很明显：提高可用性、减少现场服务、降低维护费用以及最大限度地利用其所有设备。这种独特的服务使ABB区别于其竞争对手，开创了一次服务上的革命。它为ABB提供了一个提高客户对其专门知识使用率以及在全球开发更先进服务的极佳机会。