任务三 内螺纹的加工
一、任务情景
现有GSK980TDa系统的CAK6140数控车床和常用工夹量具的设备条件，请完成如图4－5所示零件图的单件生产加工，毛坯Ø60mm×55mm的45＃钢棒，并且底孔Ø30mm已车完。
图4－5 单件生产加工零件图
二、任务要求
（1）图样分析拟定加工工艺规程。
（2）正确选择切削用量与刀具。
（3）编写加工程序并进行仿真加工。
（4）填写工艺文件。
（5）加工实施。
（6）质量分析提出改善方案。
（7）新知识连接。
（一）螺纹车刀的选用
螺纹车刀型号及其含义如图4－6所示。
图4－6 螺纹车刀型号及其含义
（二）车螺纹切削用量的选择
1．背吃刀量和走刀次数的确定
车螺纹的切深方式有：常量式和递减式两种，分别如图4－7及图4－8所示。
图4－7 c常量（X1＝X2＝X3）
图4－8 递减（X1＜X2＜X3）
一般采用递减式，走刀次数和进刀的大小会直接影响螺纹的加工质量，如表4－7所示。
表4－7 米制螺纹切削的进给次数与背刀力量（mm）
2．螺纹车刀的对刀
与内孔车刀的对刀方法差不多，车螺纹时由于切削的挤压作用，内孔直径会缩小。所以车螺纹前孔径要略大于小径基本尺寸，一般可按下式计算：
车塑性金属时：D孔＝D－P；
车脆性金属时：D孔＝D－1．05P；
式中D为大径；P为螺距。
三、任务实施
1．工艺分析
该零件有孔、内倒角等加工表面，表面的粗糙度都要求较高，应分为粗加工，精加工。可用钻孔—粗镗孔—精镗孔—切槽—车螺纹的加工方式加工。为保证内外表面有较高的同轴度，采用一次装夹方式完成加工。
2．数值计算
螺纹加工尺寸计算：
内螺纹孔底的直径D孔＝D－P＝42－3＝39mm；
内螺纹实际牙型高度H＝0．65P＝0．65×3＝1．95mm；
内螺纹实际大径D＝42mm；
内螺纹小径D小径＝D－1．3P＝42－1．3×3＝39．1mm；
升速进刀和减速进刀分别取5mm，2mm。
确定切削用量，查表取得双边为1．95mm，分7刀切削，分别为0．4mm，0．3mmm，0．3mm，0．3mm，0．3mm，0．2mm，0．15mm。
进经给量f＝p＝3mm。
3．工艺确定
（1）车端面，钻中心孔。
（2）Ø30mm麻花钻钻孔。
（3）换镗刀，孔口倒角、粗镗内孔、精镗内孔。
（4）切槽。
（4）换螺纹车刀，车螺纹。
4．选择刀具
（1）Ø30mm钻头置于尾座。
（2）选硬质合金镗孔刀，刀尖半径R＝0．4mm，刀尖方位T＝1置于T1刀位。
（3）选硬质合金内孔螺纹刀车螺纹，以左刀尖为刀位点T＝2置于T2刀位。
5．确定切削用量
切削用量情况如表4－8所示：
表4－8 切削用量表
6．编程
编程指令具体情况如表4－9所示：
表4－9 程序内容及注释
续 表
续 表
7．试加工与优化
（1）开机。
（2）回零。
（3）手动移动机床，使机床各轴的位置离机床零点有一定的距离。
（4）输入程序。
（5）调用程序。
（6）安装工件。
（7）装刀并对刀。
（8）让刀具退到距离工件较远距离。
（9）自动加工。
（10）测量工件。
8．工件质量检验记录
工件质量检验内容如表4－10所示：
表4－10 质量检验记录表
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