在冻煮水洗小龙虾仁生产中的应用

子任务三　HACCP在冻煮水洗小龙虾仁生产中的应用

一、组成HACCP小组

HACCP是控制食品安全的一个管理体系，为了有效实施HACCP体系，工作重点都应围绕如何实施和发展HACCP体系。因此，首先应确定一个HACCP小组的组长，组长应具备HACCP方案的背景知识，一般把公司内主管生产的领导确定为组长。其次，建立HACCP小组，小组成员应具备产品加工有关知识(如工程学、食品加工工艺、食品卫生、机械设备、质量保证、食品化学、食品微生物等方面的知识)。考虑到整个体系的有效运行需要企业和产品相关的各个部门人员的参与，因此HACCP小组成员还包括来自生产、卫生管理、质量控制、研究开发、采购、运输、销售、维修以及直接从事日常操作的人员。

二、产品描述及预期用途

冻煮水洗小龙虾仁产品描述见表10－1。

表10－1　　　冻煮水洗小龙虾仁产品描述

三、绘制和确认产品加工流程图

(一)产品工艺流程图(见图10－1)

(二)冻煮水洗小龙虾仁产品工艺流程图说明

原料验收:在设置的收购点收购原料虾，收购点设置在检验检疫备案的原料产区。凭捕捞者提供的有效捕捞许可证接收原料，分规格存放在塑料周转筐内，运输前出具备案产区收购点提供的出口淡水小龙虾供货证明。

原料运输:用事先经过清洗消毒的专用车辆将原料虾运往加工厂，随车带上原料虾收购交接凭证。

挑选:运到工厂的原料虾办完交接手续后立即在输送带上剔除运输过程中造成的死虾，并再次挑选规格。

原料暂存:当原料虾数量较多，无法随时加工时，需在5℃～8℃储藏库中暂存，湿度保持在80%～85%，暂存时间不超过12小时。

清洗:经挑选合格的虾暂存后或直接用自动洗虾机清洗，然后用清水喷洗。

蒸煮:洗净的虾直接进入输送带并送入蒸煮机蒸煮，规格≤5.5cm的虾，700转/分的转速，蒸煮温度98℃以上:规格＞5.5cm的虾，500转/分的转速。

常温水冷却:采用自动输送带经过流动水冷却槽，确保制冷水冷却后的虾体中心温度控制在21℃以下。

制冷水冷却:从常温水冷却槽直接进入制冷水冷却槽的输送带，虾体中心温度控制在21℃以下。

制冷水暂存:将己冷却的虾分5个不锈钢储存槽暂存，槽外应标有明显的编号，虾体中心温度控制21℃以下，虾体淹没在水中。

去壳、去肠、去黄(或不去黄)、分级:按储存槽的次序，依次将冷却后的虾分发到各操作台，进行去头、去壳、去肠、去黄(或不去黄)、分级等操作。车间温度控制在18℃以下。从制冷水冷却后的第一批虾到最后一批产品进入速冻机时的整个操作过程控制在5.5小时以内。

图10－1　产品工艺流程图

内包装验收:内包装材料进厂时，必须查验供应商的食品包装生产许可证和供应上出具的产品合格证明，证明该批包装材料适合于包装食品。同时检查内包装材料是否受污染。

内包装存放:内包装材料进厂后，存放于内包装材料专用储存库。

内包装消毒:内包装材料用紫外线灯杀菌半个小时后使用。

包装前检验:剥壳工将剥好的虾仁送总检台检验。

水洗、沥水:检验合格的虾仁装入专用清洗筐内用清水淘洗，并将水控干。

称重、装袋:将沥过水的虾仁送包装间称重、装袋。

真空封口:用真空封口机封口，封口线上印有企业注册代号和生产日期。封口后由专人进行整形，并逐个检查，保证袋内无气泡，封口线平直、不漏气。

金属探测:经过结冻后的产品通过金属探测仪检测金属异物。

速冻:采用进口隧道式速冻机速冻，温度－30℃～35℃，冻后产品中心温度达到－15℃以下。

装箱:产品从速冻机出来后，及时按规格装箱，箱外印刷生产日期、企业注册代号、报检批号。

冷藏:包装好的产品经专用输送带送往冷库，冷藏库温度保持在－18℃以下。

集装箱装运:产品出厂采用食品专用冷冻集装箱装运，集装箱须经检验检疫部门检验合格并出具集装箱检验合格证。装货前需对集装箱进行感官检查，并将集装箱箱内温度降至－18℃以下。

3.验证流程图

生产流程图绘制完毕后，HACCP小组成员通过现场实际观察生产操作，确认制定的流程图与实际生产是否相一致，发现不一致的及时进行更正，以确保流程图准确无误的反应实际生产过程。

四、冻煮水洗小龙虾仁危害分析

进行危害分析时应考虑的涉及安全问题的生物危害包括:细菌、病毒及其毒素、寄生虫和有害生物因子(见表10－2)。

化学危害可分为天然的化学物质、有意加入的化学品、无意或偶然加入的化学品、生产过程中所产生的有害化学物质。天然的化学物质如霉菌毒素、毒胺等;有意加入的化学品如食品添加剂、防腐剂、营养素添加剂、色素添加剂;无意或偶然加入的化学药品如农业上的化学药品、禁用物质、有毒物质和化合物、工厂化学物质(润滑剂、清洁化合物等)。

物理的危害:任何潜在于食品中不常发现的有害物质，如:玻璃、金属等。

表10－2中将冻煮水洗小龙虾仁的工艺流程分为20个较为重要的步骤。按照工艺流程对每个步骤的技术要求进行分析研究，通过论证制定相应的技术规范。工艺流程的制定是对整个生产过程进行危害分析及确定关键控制点的基础。对照工艺流程，分析研究任何可能对各个步骤构成危害的生物、物理、化学等因素，并制定出相应的控制方法，确定出控制限值，为关键控制点的确定提供可靠的依据。

表10－2　　　危害分析工作表

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五、关键控制点的确定

根据危害分析，结合HACCP的具体原则，可以确定冻煮水洗小龙虾仁加工过程中的关键点为:原料虾验收、蒸煮机、冷却后至速冻时的期间环境温度和时间控制、金属探测。

六、建立冻煮水洗小龙虾仁关键控制点的关键限值

关键限值表示，在CCP上用于控制危害的生物、化学或物理参数，是一个或一组最大或最小值，这些值能够保证把发现的食品安全危害预防、消除或降低到可接受水平(见表10－3)。关键限值(Criticallimit，CL)是为了区分食品中的危害可接受与不可接受而设定的控制指标，是确保食品安全的界限。每个CCP必须有一个或多个关键限值。合适的关键限值可以从科技刊物、法规性指标、专家及实验研究等渠道获取，也可以通过自行的实验并结合己有经验来确定。关键限值的建立应具有合理性、适宜性。如果过严，就会造成不影响产品安全的危害也要去采取纠正措施，浪费人力、物力，造成企业生产成本上升。如果过松，则不能保证最终产品的安全。

另外，关键限值选取必须具有可操作性，金黄色葡萄球菌、溶血性弧菌等致病菌是小龙虾加工中存在的显著生物危害，但设定一个微生物限度作为蒸煮的关键限值，就不具有操作性，因为确定偏离关键限值的试验可能需要几天才能出结果，而且需要大量的样品验证才会有意义，如果通过温度、蒸煮时间监测来控制微生物危害就会变得可行，而且具有及时性。

表10－3　　　关键控制限值选取依据

七、建立监控程序及纠偏措施

对每一个关键控制点确定监控措施和监控步骤以确保达到关键限值的要求。监控程序应包括监控对象、监控对象、监控频率和监控人员，纠偏措施即在监控时发现关键限值偏离要求所采取的措施。冻煮水洗小龙虾仁加工的监控程序及纠偏措施见表10－4。

表10－4　　　　冻煮水洗小龙虾仁HACCP计划表

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八、建立肉鸡屠宰加工记录保持程序

为了确保HACCP体系的有效实施，根据HACCP的原则，建立肉鸡屠宰加工记录保持程序是完全有必要的。记录包括两大部分:(1)CCP记录:宰前检疫记录、宰后检疫记录、冷却消毒记录、分线加工及验收记录、金属探测记录、贮藏记录。(2)HACCP计划的相关记录:纠偏措施记录，验证记录，仪器监控、校正记录，成品、半成品检验记录，HACCP体系内审记录及修改记录，卫生记录等。建立了HACCP的记录，还必须建立有效的记录保持系统。

九、建立HACCP验证程序

HACCP验证程序包括:(1)HACCP计划有效性评价;(2)CCP的检查和验证;(3)记录的审核与验证。

HACCP计划有效性评价:(1)从原料验收到加工各环节的微生物危害、化学危害、物理危害是否全部列入HACCP计划;(2)建立的HACCP计划能否消除或控制上述危害;(3)预定的纠偏行动，对出现的潜在危害的处理，能否保证产品的安全;(4)计划的监控程序能否达到简易、快速、准确地反映CCP的临界限值，有效地控制CCP;(5)对HACCP计划的修改、充实和补充。

实施关键控制点的检查和验证:(1)按照CCP的操作程序检查CCP是否受控，是否符合HACCP计划的要求;(2)检查样品的微生物指标，进行HACCP计划实施前后的比较，了解受控前后微生物的污染情况;(3)检查CCP是否出现偏差，并及时纠正。

记录的审核与验证:按照计划规定的时间和频率做记录，对出现偏差的记录及时处理，使其符合HACCP计划的要求。