固定套的加工

时间：2023-10-11 百科知识版权反馈

【摘要】：套类零件的内孔加工方法有以下几种：钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、磨孔、珩孔、研磨孔及滚压加工。孔的具体加工方案见表8．4。如前所述，套类零件的主要表面是内孔和外圆，而外圆和端面的加工方法与轴类零件相似。端面P为固定套在机座上的轴向定位面，并靠φ40k6mm外圆与机座孔过渡配合；内孔φ22H7 mm与运动轴间隙配合，起支撑作用。

任务三　固定套的加工

一、工作任务

加工如图8．4所示固定套。

图8．4　固定套零件图

二、相关知识

1．套类零件的结构特点及功用

套类零件一般由外圆、内孔、端面、阶台和沟槽等旋转表面组成。其主要特点是内、外旋转表面的同轴度要求较高，有的零件壁较薄，加工过程中易变形。套类零件在机器中通常起支撑、导向、连接及轴向定位等作用，使用时承受轴向力和径向力。

2．套类零件的技术要求

套类零件的主要表面是孔和外圆，其主要技术要求如下。

（1）内孔。内孔是套类零件起支撑或导向作用的最主要表面，通常与运动的轴相配合。孔的直径公差等级一般为IT7级，精密轴套取IT6级。孔的形状精度应控制在孔径公差以内，对有些精密轴套可控制在孔径公差的1／3～1／2，甚至更严。对于长的套筒，除了圆度要求外，还应注意孔的圆柱度要求。为了保证套类零件的功用和提高其耐磨性，内孔表面的表面结构值应控制在R_a0．16～1．6μm范围内，有的要求更高，可小至R_a0．04μm。

（2）外圆。外圆一般是套类零件的支撑表面，通常以过盈配合或过渡配合同箱体或机架上的孔联接。外径尺寸公差等级通常取IT6～IT7级；形状精度控制在外径公差以内，表面的表面结构值为R_a0．4～3．2μm。

（3）位置精度。若套类零件的最终加工（主要指内孔）是在装配前完成的，其内、外圆间的同轴度要求较高，一般为0．01～0．05mm；若孔的最终加工是将套装入机座后进行，则装配前其内、外圆间的同轴度要求较低，因内孔还要精加工，若套筒的端面（包括阶台）在使用中承受轴向载荷或在加工中作为定位基准，其内孔轴线与端面的垂直度一般为0．01～0．05mm。

3．套类零件孔的加工方案

套类零件的内孔加工方法有以下几种：钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、磨孔、珩孔、研磨孔及滚压加工。其中钻孔、扩孔及镗孔作为粗加工与半精加工方法（精镗孔也可作为精加工），而铰孔、磨孔、珩孔、研磨孔、拉孔及滚压加工则作为精加工方法。

1）孔加工方法的选择

需根据孔径的大小、深度与孔的精度和表面结构以及工件的结构形状、材料和孔在工件上的部位、生产批量而定。孔的具体加工方案见表8．4。

表8．4　孔的具体加工方案

续表

对于图8．4所示孔径小于50mm的零件来说，大多采用钻—扩—铰方案，其精度与生产效率均很高。

2）选择定位基面

套类零件在加工时的定位基面主要是内孔、外圆或端面。以内孔或外圆作为定位基面，容易保证加工后套类零件的形状、位置精度。一般情况下，多采用内孔定位。这是因为夹具（心轴）结构简单，容易制造得很精确，同时心轴在机床上的装夹误差小。此外，加工套类零件时，为了获得较高的位置精度，常采用互为基准、反复加工的原则，以不断提高定位基准的定位精度。

3）保证工件的形状位置公差

精度要求较高的套类零件，其形状位置精度一般有较高的要求。为了保证这些要求，在加工中应特别注意装夹方法。该固定套加工数量少、精度要求较高，可在一次装夹中尽可能将内、外圆面和端面全部加工完毕，这样可以获得较高的位置精度。也可以以工件内孔定位，采用心轴装夹，加工外圆和端面。这种方法能保证很高的同轴度。

4）保证表面质量要求

由于套类零件的内孔是支撑面或配合表面，为了减少磨损和提高配合精度，其表面结构要求很高。合理选择加工方法、刀具、切削用量及切削液是保证表面质量的前提。

5）正确安排加工工序

一般加工套类零件，应重点保证内、外圆和相关端面对轴线的垂直度要求。其车加工顺序的安排可参考如下方式：

三、工艺准备

1．图纸分析

（1）几何形状：该工件有外圆、端面、内外阶台、沟槽等。

（2）各部分尺寸公差要求：除了外圆、内孔、φ52mm外圆的长度图纸上标有公差外，其余未标注的均按自由公差处理。GB 1804—2000规定：未标注公差的尺寸，公差等级为IT12～IT18。一般孔用H，轴用h，长度用±IT／2（即Js或js）。必要时可不分孔、轴或长度，均采用±IT／2。不同的企业也会根据情况作出不同的规定。本任务中采用±IT／2，公差等级取12级。即φ52（±0．15）mm、φ30（±0．125）mm、70（±0．15）mm、30（±0．125）mm、9（±0．075）mm。