果酱类加工

四、果酱类加工

（一）原料选择与处理

1.原料选择

果酱类、果泥类制品要求原料柔软多汁，易于破碎的品种，一般在充分成熟时采收；果冻类制品的原料要求果胶含量高，在较生时采收。

2.原料处理

原料需先经过选择、清洗、去皮、切分、破碎、修整等处理后加热软化。

（1）加热软化

目的是破坏酶的活力，防止变色和果胶水解；软化果肉组织便于打浆和渗糖。

果实软化时可加水或稀糖液加热软化，软化用水量约为原料重量的一半，对汁液含量丰富的浆果类，可适当减少软化用水量。软化时升温要快，若升温速度慢，会造成原料在软化过程中褐变。软化时间因原料成熟度及致密程度不同而异，果实硬度高，则所需软化时间长。生产果酱、果泥等制品，软化后迅速打浆。生产果冻的果实，软化后需经过榨汁、过滤等处理。利用山楂等果胶含量丰富的果蔬制作果冻时，为充分提取果胶，需经3～4次软化，合并汁液。

（2）果酱类配料

①配方　按原料种类和制品质量标准确定。

果肉（汁）：占总配料量的40%～50%。

砂糖：占总配料量的45%～60%（可使用20%的淀粉糖浆）。

成品果胶含量：0.4%～0.9%（不足可添加果胶或其他植物胶）。

成品总酸量：0.5%～1.0%（不足可添加柠檬酸或苹果酸）。

②配料准备　所用配料应事先配制成浓溶液过滤备用。砂糖配成70%～75%的浓糖液；柠檬酸配成50%溶液；果胶粉加2～4倍砂糖拌匀，加水10～15倍溶解；琼脂先用温水浸泡软化，洗净杂质，加20倍水加热溶解过滤。

③投料顺序　果肉先软化10～20min，分次加入浓糖液，浓缩到接近终点时，加入果胶或琼脂液，最后加柠檬酸液。

④成品量预算　根据浓缩前处理好的果肉及砂糖等配料的含量比例，可计算出浓缩后成品量。计算公式如下：

W=（K₁×A+B₁+B₂+B₃）/K₂

式中:W——成品量（埏）。

　　　K₁——果肉固形物含量（%）。

　　　K₂——成品固形物含量（%）。

　　　A——果肉总量（kg）。

　　　B₁——砂糖总量（kg）。

　　　B₂——柠檬酸量（kg）。

　　　B₃——果胶量（或其他胶体量）（kg）。

（二）加热浓缩

加热浓缩是果蔬原料及糖液中水分蒸发的过程。大部分果蔬原料对热敏感性很强，浓缩温度越高，时间越长，则果酱品质越差。用的浓缩方法主要有常压浓缩和减压浓缩，减压浓缩温度低，产品质量优于常压浓缩法生产的制品。

1.常压浓缩

主要设备是带搅拌的夹层锅。果肉浆液入锅后加热至沸腾，分次缓慢加入浓糖液，避免因一次加糖过多而导致果肉骤然收缩，阻碍糖液的渗透。浓缩时间一般在60～90min，时间过短糖分不能充分渗入果肉组织，而时间过长则易导致产品焦煳、色泽加深。

常压浓缩的优点是设备简单，易于操作；缺点是浓缩温度高，水分蒸发慢，芳香物质和维生素的损失严重，制品色泽较深，品质较差。

2.减压浓缩

也称为真空浓缩，所用设备为真空浓缩锅。浓缩锅内真空度为86．7～96．1kPa，温度50℃～60℃，当浓缩接近终点时，破除真空，酱体加热升温至90℃～95℃出锅。

真空浓缩温度低，制品色泽浅，维生素损失率低，果酱品质优于常压浓缩。

浓缩终点的判断可采用手持糖度计测定可溶性固形物的浓度，测量时要注意温度应保持在室温。还可依据糖液浓度越高，黏稠度越大这一特性，凭借经验控制。

（三）包装

果酱一般采用玻璃瓶包装。玻璃瓶使用前用热蒸汽或沸水消毒5～10min，而后倒罐沥水。果酱采用热装罐工艺，所以装罐时应保持玻璃瓶温度不低于40℃。罐盖以沸水消毒3～5min。

浓缩后制品应迅速分装，一般要求每锅酱分装完毕不超过30min，密封时的酱体温度不低于80℃～90℃，封罐后立即杀菌冷却。

（四）杀菌冷却

采用常压浓缩法时，果酱中的微生物大部分在加热浓缩过程中被杀灭，此外，果酱属于高糖高酸食品，对微生物有很强的抑制作用，密封后微生物在该环境中难以生长繁殖。若封盖后酱体温度在90℃以上，可将罐倒置数分钟，利用热酱体对罐盖消毒，不用另行杀菌。若将体温度低于85℃，杀菌条件一般为5～l0min/100℃，分段冷却至38℃～40℃。