华中数控世纪星－系统数控机床基本操作

时间：2023-10-11 百科知识版权反馈

【摘要】：通电时，数控机床应该先给机床本体上电，然后给数控系统上电。系统默认进入“回参考点”方式，软件操作界面的工作方式变为“回零”。控制机床运动的前提是建立机床坐标系，为此，系统接通电源、复位后首先应进行机床各轴回参考点操作。如果输入的MDI指令信息不完整或存在语法错误，系统会提示相应的错误信息，此时不能运行MDI指令。对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。

3.2　华中数控世纪星HNC－21系统数控机床基本操作

3.2.1　数控机床上电、关机、急停操作

1.数控机床上电

通电时，数控机床应该先给机床本体上电，然后给数控系统上电。机床通电后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象。注意：机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。

2.数控机床复位

系统上电进入软件操作界面时，系统的工作方式为“急停”，为控制系统运行，需左旋并拔起操作台上的【急停】按钮，使系统复位，并接通伺服电源。系统默认进入“回参考点”方式，软件操作界面的工作方式变为“回零”。

3.数控机床回参考点

控制机床运动的前提是建立机床坐标系，为此，系统接通电源、复位后首先应进行机床各轴回参考点操作。如果系统显示的当前工作方式不是回零方式，按一下控制面板上面的【回零】按键，确保系统处于“回零”方式，再按机床控制面板上的轴手动按键【＋Z】、【＋X】、【＋Y】、【＋4TH】可分别使Z轴、X轴、Y轴、4TH轴回参考点。

返回参考点后，屏幕上即显示此时刀具（或刀架）上某一参照点在机床坐标系中的坐标值，对某机床来说，该值应该是固定的，系统将凭这一固定距离关系而建立起机床坐标系。

4.关机

数控机床的关机步骤如下：确认机械的可动部分全部停止后，先断开数控装置电源，然后再切断机床电源，最后切断墙壁开关。

3.2.2　数控机床手动操作

1.坐标轴移动

手动移动机床坐标轴的操作由手持单元和机床控制面板上的方式选择【手动】、【增量倍率】、【进给修调】、【快速修调】等按键共同完成。

1）点动进给

按一下【手动】按键，系统处于点动运行方式，可点动移动机床坐标轴，通过按压【＋X】或【－X】、【＋Y】或【－Y】、【＋Z】或【－Z】、【＋4TH】或【－4TH】按键可分别使X轴、Y轴、Z轴、4TH轴产生正向或负向的连续移动；松开按键则减速直至停止。

2）点动快速移动

在点动进给时，若同时按压【快进】按键，则产生相应轴的正向或负向快速运动。

3）点动进给速度选择

在点动进给时，进给速率为系统参数“最高快移速度”的三分之一乘以进给修调选择的进给倍率。

点动快速移动的速率为系统参数“最高快移速度”乘以快速修调选择的快移倍率。

按压进给修调或快速修调右侧的【100%】按键，进给或快速修调倍率被置为100%，按一下【＋】按键，修调倍率递增5%，按一下【－】按键，修调倍率递减5%。

4）增量进给

当手持单元的坐标轴选择波段开关置于【Off】挡时，按一下控制面板上的【增量】按键，系统处于增量进给方式，可增量移动机床坐标轴，每按压一次【＋X】或【－X】、【＋Y】或【－Y】、【＋Z】或【－Z】、【＋4TH】或【－4TH】按键，可分别使X轴、Y轴、Z轴、4TH轴产生正向或负向移动一个增量值。

5）增量值选择

增量进给的增量值由“×1”、“×10”、“×100”、“×1000”四个增量倍率按键控制，表示的增量值分别为0.001 mm、0.01 mm、0.1 mm、1 mm。

注意：这几个按键互锁，即按下其中一个按键，其余几个按键会失效。

6）手摇进给

当手持单元的坐标轴选择波段开关置于“X”、“Y”、“Z”、“4TH”挡时，按一下控制面板上的按键，系统处于手摇进给方式，可手摇进给机床坐标轴，旋转手摇脉冲发生器，可控制坐标轴正、负向运动，顺时针或逆时针旋转手摇脉冲发生器一格，可向正向或负向移动一个增量值。

7）手摇倍率选择

手摇进给的增量值由手持单元的增量倍率波段开关“×1”、“×10”、“×100”控制，表示的增量值分别为0.001 mm、0.01 mm、0.1 mm。

2.主轴控制

1）主轴正转

手动／手摇／单步方式下，按下此键，主轴正向启动。在程序中用M03表示主轴正转。

2）主轴反转

手动／手摇／单步方式下，按下此键，主轴反向启动。在程序中用M04表示主轴反转。

图3－5　铣床主轴旋转方向

数控车床主轴旋转方向的确定：前置刀架的车床，人站在主轴后面（即从Z轴负方向往正方向看过去），主轴顺时针（CW）转动即为正方向，逆时针（CCW）转动即为反方向；后置刀架的车床则正好相反。

数控铣床主轴旋转方向的确定：沿主轴中心线，垂直工件表面往下看，顺时针转动即为正方向，逆时针转动即为反方向。具体如图3－5所示。

3）主轴停止

手动／手摇／单步方式下，按下此键，主轴停止转动。在程序中用M05表示主轴停止。

4）主轴点动

手动／手摇／单步方式下，按下此键，主轴按点动方式运行。数控车床的点动取决于控制面板上的一个开关，在手动模式下，按一下就动一下。通常点动是应用到带C轴的车床上，标准的两轴车床很少扩展点动功能。

3.其他手动操作

1）刀位转换

转塔刀架可以通过T码进行自动转位选刀，也可以用【刀位转换】按钮进行手动转位。

在自动转位选刀时，T代码后面加四位数，地址前两位数是刀具位数，后两位是刀具补偿器的编号。用程序或手动数据输入的方式，可以任意选择刀具工位。在选择刀具的过程中，转塔刀架的正反转可以按最近转动距离自动选择。

在手动转位选刀时，“功能选择”开关选择手动状态。按一下【刀位转换】，转塔刀架转过一个刀位。如果持续按【刀位转换】按钮，转塔抬起转位，一直到松开按钮，转塔刀架才在下一个刀位落下定位。转塔刀架在手动转位选刀过程中，按钮内指示灯亮，并只沿一个方向转动选位。

2）冷却液启动与停止

冷却液开关通过按钮控制。按一下【冷却】按钮，指示灯亮，切削液开；再按一下此按钮，指示灯灭，切削液关。可在任何情况下随时控制切削液的开关。

3）卡盘松紧

在手动方式下，按一下【卡盘松／紧】按键，松开工件（默认值为夹紧），可以进行更换工件操作，再按一下此按键又为夹紧工件，可以进行加工工件操作，如此循环。

4.手动数据输入（MDI）运行

在主操作界面下按【F4】键进入MDI功能子菜单。在MDI功能子菜单下按【F6】键进入MDI运行方式，命令行的底色变成了白色并且有光标在闪烁。这时可以从NC键盘输入并执行一个G代码指令段即“MDI运行”。

1）输入MDI指令段

MDI输入的最小单位是一个有效指令字。因此，输入一个MDI运行指令段可以有下述两种方法。

（1）一次输入，即一次输入多个指令字的信息。

（2）多次输入，即每次输入一个指令字信息。

在输入命令时，可以在命令行看见输入的内容，在按【Enter】键之前发现输入错误，可用【BS】和“左、右移动光标”键进行编辑，按【Enter】键后，系统发现输入错误，会提示相应的错误信息。

2）运行MDI指令段

在输入完一个MDI指令段后，按一下操作面板上的【循环启动】键，系统即开始运行所输入的MDI指令。如果输入的MDI指令信息不完整或存在语法错误，系统会提示相应的错误信息，此时不能运行MDI指令。

3）修改某一字段的值

在运行MDI指令段之前，如果要修改输入的某一指令字，可直接在命令行上输入相应的指令字符及数值。

例如：在输入“X100”并按【Enter】键后，希望X值变为109，可在命令行上输入“X109”并按【Enter】键。

4）清除当前输入的所有尺寸字数据

在输入MDI数据后，按【F7】键可清除当前输入的所有尺寸字数据（其他指令字依然有效），显示窗口内X、Y、Z、I、J、K、R等字符后面的数据全部消失，此时可重新输入新的数据。

5）停止当前正在运行的MDI指令

在系统正在运行MDI指令时，按【F7】键可停止MDI运行。

3.2.3　华中数控世纪星HNC－21系统数控车床对刀

对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对刀的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的零点在机床坐标系中的位置。

1.刀偏数据

1）刀具补偿机能

数控车床编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角，若按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。但在进行倒角、锥面及圆弧切削时，由于刀尖圆弧半径R的存在，实际加工的工件轮廓就和零件图样的尺寸不重合。

因此，在加工锥度或圆弧要素时，若要使刀尖的圆弧与轮廓重合，只有以车刀的刀尖圆弧为中心点，始终保持与轮廓呈圆弧半径为R的等距线。如果按刀具中心轨迹编程，计算量会非常大。在实际编程中，只需按照零件轮廓编程，然后使用刀具半径补偿指令，数控系统就能自动计算出刀具中心轨迹，从而准确地加工所需要的工件轮廓。

刀尖半径补偿指令用G41和G42来实现，用G40来注销。

G41：左偏刀尖圆弧半径补偿，即站在第三轴指向上，沿刀具运动方向看，刀具位于工件左侧，则用G41指令，因此，G41也称为左补偿。

G42：右偏刀尖圆弧半径补偿，即站在第三轴指向上，沿刀具运动方向看，刀具位于工件右侧，则用G42指令，因此，G42也称为右补偿。

G40：取消刀尖圆弧半径补偿，按程序路径进给。

2）刀具补偿设置

（1）绝对刀偏法。绝对刀偏法是多刀试切，自动设置刀偏值，其对刀具体步骤如下。

装好刀具后，点击操作面板的按键切换到“手动”方式；利用操作面板上的按钮【＋X】、【－X】、【＋Z】、【－Z】，使刀具移动到可切削零件的大致位置，快接近工件时，可以通过增量方式选择不同的倍率来调整刀具移动的速度。

在主轴转动的情况下，试切工件右端面，点击【＋X】按钮，将刀具沿X方向退出（Z方向不动），按软键【F4】（MDI），在弹出的下级子菜单中按软键【F2】（刀偏表），进入刀偏数据设置页面，如图3－6（a）所示，将光标移至对应刀偏号的“试切长度”处，按【Enter】键，输入右端面在工件坐标系下的Z值。当工件坐标系建立在右端面时，则输入“0”，按【Enter】键，至此Z轴对刀完毕。

试切外圆，点击【＋Z】按钮，将刀具沿Z反向退出（X方向不动），手动测量直径，按软键【F4】（MDI），在弹出的下级子菜单中按软键【F2】（刀偏表），进入刀偏数据设置页面，如图3－6（b）所示，将光标移至对应刀偏号的“试切直径”处，按【Enter】键，输入测得的直径值，按【Enter】键，至此X轴对刀完毕。

图3－6　T01刀偏设置窗口

编程时如采用绝对刀偏法对刀，只需在程序开头写入T××××即可建立工件坐标系。如进行的是2号刀的对刀操作，则编程时只需在程序开头写入T0202。第一个02是刀具号，第二个02是刀偏号。刀具号和刀偏号可以一致也可以不一致，通常取两者相同。

采用上述方法可以分别进行多把刀的对刀操作，各刀之间是独立的关系。

注意：对刀前，机床必须先回机械零点；设置的工件坐标系X轴零点偏置＝机床坐标系X轴坐标－试切直径，因而试切工件外径后，不得移动X轴；设置的工件坐标系Z轴零点偏置＝机床坐标系Z轴坐标－试切长度，因而试切工件端面后，不得移动Z轴。

（2）相对刀偏法。相对刀偏法是选定基准刀为标准刀，自动设置刀偏值，其对刀具体步骤如下。

用基准刀在主轴转动的情况下试切工件右端面，点击【＋X】按钮，将刀具沿X方向退出（Z方向不动），按软键【F4】（MDI），在弹出的下级子菜单中按软键【F2】（刀偏表），进入刀偏数据设置页面，将光标移至基准刀对应刀偏号的“试切长度”处，按【Enter】键，输入右端面在工件坐标系下的Z值。当工件坐标系建立在右端面时，则输入“0”，按【Enter】键，至此Z轴对刀完毕。

试切外圆，点击【＋Z】按钮，将刀具沿Z反向退出（X方向不动），手动测量直径，按软键【F4】（MDI），在弹出的下级子菜单中按软键【F2】（刀偏表），进入刀偏数据设置页面，将光标移至基准刀对应刀偏号的“试切直径”处，按【Enter】键，输入测得的直径值，按【Enter】键，至此X轴对刀完毕。

用光标键移动蓝色亮条对准基准刀的刀偏号位置处，按【F5】键设置该刀为标刀，则所在行变成红色亮条。

选择非基准刀的刀号为手动换刀，让各非基准刀的刀尖分别在主轴转动的情况下通过手动方式对准工件右端面和外圆，并分别在相应刀偏号的“试切直径”和“试切长度”中输入测得的直径值和“0”，则各非基准刀的刀偏会在“X偏置”、“Z偏置”中自动显示。

相对刀偏法在加工程序的编写上只需用标刀的T××××建立工件坐标系，换其他刀具时不需取消刀补。

3）刀补数据

（1）刀尖方位的定义。车床的刀具可以多方向安装，并且刀具的刀尖也有多种形式，为使数控装置知道刀具的安装情况，以便准确地进行刀尖半径补偿，因此定义了车刀刀尖的位置码。车刀刀尖的位置码表示理想刀具头与刀尖圆弧中心的位置关系，如图3－7所示。

图3－7　车刀刀尖方位的定义

（2）刀补数据设置的操作步骤。

①在MDI功能子菜单下按【F3】键进行刀补设置，图形显示窗口将出现刀具数据，如图3－8所示。

图3－8　刀具刀补数据窗口

②用光标移动按键和翻页按键移动蓝色亮条，选择要编辑的选项。

③按【Enter】键，蓝色亮条所指刀具数据的颜色和背景都发生变化，同时有一光标在闪烁。

④用光标移动按键，选择【BS】、【Del】键进行编辑修改。

⑤修改完毕，按【Enter】键确认。

⑥若输入正确，图形显示窗口相应位置将显示修改过的值，否则原值不变。

4）坐标系数据

MDI输入坐标系数据的具体操作步骤如下。

（1）在MDI功能子菜单下按【F4】键进入坐标系手动数据输入方式，图形显示窗口首先显示G54坐标系数据，如图3－9所示。

图3－9　G54坐标系数据窗口

（2）按【PgDn】或【PgUp】键，选择要输入的数据类型：G55、G56、G57、G58、G59坐标系及当前工件坐标系的偏置值（坐标系零点相对于机床零点的值）或当前相对值零点。

（3）在命令行输入所需数据，如在G54坐标系输入“X200 Z300”，并按【Enter】键，将设置G54坐标系的X及Z偏置分别为200、300。

3.2.4　华中数控世纪星HNC－21系统数控铣床对刀

铣床对刀的准确程度将直接影响加工零件的精度。对刀的方法一定要同零件加工精度要求相适应。当零件加工精度要求较高时，可用杠杆百分表或千分表找正，使刀位点与对刀点一致。常用的铣床对刀方法有碰刀（或试切）方式对刀、基芯棒对刀和寻边器对刀。

1.试切对刀

如果对刀要求精度不高，为方便操作，可以采用此种方法进行对刀。通过对刀来确定工件坐标系。

1）Z轴对刀

装好刀具后，切换到“手动”方式；利用操作面板上的按钮【＋X】、【－X】、【＋Y】、【－Y】、【＋Z】、【－Z】，使刀具移动到可切削零件的大致位置。

点击操作面板上的主轴转动按钮，使主轴转动；点击【－Z】按钮，移动Z轴，移动到大致位置后，可采用增量方式移动机床，使操作面板按钮【增量】亮起，通过“×1”、“×10”、“×100”、“×1000”调节操作面板上的倍率，点击【－Z】按钮，使铣刀碰工件上表面，按软键【F4】（MDI），在弹出的下级子菜单中按软键【F3】（坐标系），如图3－10所示。

图3－10　Z轴对刀

输入刀具当前在机床坐标系中的Z坐标值，按【Enter】键，至此Z轴对刀完毕。

2）X、Y轴对刀

（1）在不知道刀具半径的情况下可以按以下方法对刀。

试碰工件左端面，用纸记下坐标（假设为－450），试碰工件右端面，用纸记下坐标（假设为－350），两坐标相加的一半为Xα（假设为［－450＋（－350）］／2＝－400），按软键【F4】（MDI），在弹出的下级子菜单中按软键【F3】（坐标系），输入当前Xα值（假设为－400，则输入X－400），按【Enter】键，至此X轴对刀完毕。

试碰工件前端面，用纸记下坐标（假设为－250），试碰工件后端面，用纸记下坐标（假设为－150），将两坐标相加的一半为Yα（假设为［－250＋（－150）］／2＝－200），按【F4】（MDI）软键，在弹出的下级子菜单中按软键【F3】（坐标系），输入当前Yα值（假设为－200，则输入Y－200），按【Enter】键，至此Y轴对刀完毕。

（2）在知道刀具半径的情况下可以按以下方法对刀。

移动刀具，使刀具在X轴的正方向与工件相切，按【F4】（MDI）软键，在弹出的下级子菜单中按软键【F3】（坐标系），计算出所要设定的工件坐标系零点在机床坐标系中X轴上的坐标（假设为－400，则输入X－400），按【Enter】键，至此X轴对刀完毕。

Y轴对刀过程同X轴。

2.基芯棒（X、Y轴）、Z轴零点设置器对刀

选择基芯棒，安装在主轴上，选择塞尺的厚度（假设为1 mm）。

设置工件坐标系X轴零点：移动基芯棒，观察基芯棒在X轴方向与工件对刀面之间的距离差不多有一个塞尺厚度间距时停止移动基芯棒，手动在基芯棒与对刀面之间塞入塞尺，微调基芯棒与对刀面之间的距离，直到塞入塞尺时不松不紧的时候，X轴对刀完成。利用基芯棒的直径、塞尺的厚度、工件坐标系零点在工件上的位置及基芯棒在机床坐标系中的坐标值，计算出工件坐标系零点在机床坐标系中的坐标值X＿，点击坐标系后移动光标至G54～G59坐标系内当中一个，输入X＿，此时即找到工件坐标系的X轴的零点位置。

设置工件坐标系Y轴零点：方法与设置X轴的零点方法一样。

设置工件坐标系Z轴零点：卸下基芯棒，装上使用的刀具，在工件的上面放置Z轴零点设置器。在设定器使用之前，需要用千分尺对Z轴零点设置器进行校表。使用时将Z轴零点设置器平放在工件上表面，用当前刀具的底面来推动Z轴零点设置器上面的探测面，直到表针指到“0”的时候，对刀完毕。根据刀具当前刀位点在机床坐标系中Z轴坐标值和Z轴零点设置器的高度，计算出工件坐标系Z轴零点在机床坐标系中坐标值Z＿，点击坐标系后移动光标至G54～G59坐标系内当中一个，输入Z＿，此时即找到工件坐标系的Z轴的零点位置。

此法与试切对刀方法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加入标准芯棒（或塞尺、块规），以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时应考虑塞尺的厚度。

因为主轴不需要转动切削，所以这种方法不会在工件表面留下痕迹，对刀精度比试切法对刀精度高。

3.寻边器对刀（X、Y轴）、Z轴零点设置器对刀

操作步骤与试切对刀方法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。这是最常用的方法，效率高，能保证对刀精度。使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件必须是良导体且定位基准面有较好的表面粗糙度。

3.2.5　程序输入与文件管理

1.选择程序

1）选择磁盘程序

（1）选择“自动加工”菜单中的“程序选择”，如图3－11所示。

图3－11　程序选择界面

（2）按【F1】键，打开磁盘程序窗口界面，如图3－12所示。

图3－12　打开磁盘程序窗口界面

（3）按上、下光标选择其中的程序，按【Enter】键，选中的程序被打开，如图3－13所示。

（2）选择编辑程序

编辑完程序，保存好后若要进行加工，具体操作步骤如下。

（1）选择“自动加工”菜单中的“程序选择”，如图3－14所示。

（2）按【F2】键，所编辑的程序被调出，按【循环启动】键，程序可运行。

（3）块操作

（1）打开已编辑好的程序，将光标移动到所要定义的块之前，如图3－15所示。

（2）按【F7】键，用上、下移动光标键选择“定义块头”，如图3－16所示。

图3－13　打开程序窗口

图3－14　打开编辑程序界面

（3）移动上、下、左、右光标键，选择所要定义块的部分，如图3－17所示。

（4）按【F7】键，选择“定义块尾”，如图3－18所示。

（5）按【F7】键，选择“复制”或“剪切”后，移动上、下、左、右光标键，将光标移动到所要粘贴的位置，如图3－19所示。

（6）按【F7】键，选择“粘贴”，定义块的部分就被粘贴在光标处，如图3－20所示。

4）选择当前正在加工的程序进行编辑

（1）在调出加工程序后，按【F2】键，在选择编辑程序菜单中按【F2】键，选中正在加工的程序选项，如图3－21所示。

图3－15　块操作窗口

图3－16　定义块头界面

（2）按光标键即可进行编辑。

2.编辑程序

1）编辑当前程序

当编辑器获得一个零件程序后，就可以编辑当前程序了。

2）删除一行

在编辑状态下按【F8】键将删除光标所在的程序行。

3）查找

在编辑状态下查找字符串的操作步骤如下：

（1）在编辑功能子菜单下按【F6】键；

图3－17　选择块界面

图3－18　定义块尾界面

（2）在查找栏中输入要查找的字符串；

（3）按【Enter】键从光标处开始向程序结尾处搜索；

（4）如果当前编辑程序不存在要查找的字符串将弹出提示对话框；

（5）如果当前编辑程序存在要查找的字符串，光标将停在找到的字符串处，且被查找到的字符串颜色和背景都将改变；

（6）若要继续查找按【F8】键即可。

注意：查找总是从光标处向程序尾进行到文件尾后再从文件头继续往下查找。

4）替换

在编辑状态下替换字符串的操作步骤如下：

图3－19　选择粘贴块位置界面

图3－20　粘贴块界面

（1）在编辑功能子菜单下按【F6】键；

（2）在被替换的字符串栏中输入被替换的字符串；

（3）按【Enter】键；

（4）在用来替换的字符串栏中输入用来替换的字符串；

（5）按【Enter】键从光标处开始向程序尾处搜索；

（6）按【Y】键则替换所有字符串，按【N】键则光标停在找到的被替换字符串后；

（7）按【Y】键则替换当前光标处的字符串，按【N】键则取消操作；

（8）若要继续替换按【F8】键即可。

注意：替换也是从光标处向程序结尾进行到文件尾后再从文件头继续往下替换。

图3－21　选择编辑程序菜单界面

5）删除程序

（1）选择“程序编辑”菜单中“文件管理”。

（2）按【Enter】键。

（3）如确实要删除选中的程序按【Y】键，否则按【N】键。

3.新建程序

软件操作界面如图3－22所示，按【F2】“程序编辑”键，在编辑功能子菜单下按【F1】键，如图3－23所示。

图3－22　新建程序

选择【F2】键“新建文件”，在文件名栏输入新文件的文件名，程序内容使用字母、符号和数字键直接输入，键入程序的每个程序段内容后，按【Enter】键确认，最终完成程序内容的输入。

图3－23　文件管理子菜单

4.保存程序

在编辑状态下，按【F4】键则程序被保存。

5.程序校验

未运行的新程序在调入后最好先进行校验运行，正确无误后再启动自动运行。程序校验运行的操作步骤如下：

（1）选择要校验的加工程序；

（2）按机床控制面板上的【自动】按键进入程序运行方式；

（3）在程序运行子菜单下，按【F3】键，此时软件操作界面的工作方式显示改为“校验运行”；

（4）按机床控制面板上的【循环启动】按键，程序校验开始；

（5）若程序正确，校验完后，光标将返回到程序头，且软件操作界面的工作方式显示改回为“自动”；若程序有错，命令行将提示程序的哪一行有错。

6.重新运行

选择按键【F4】“重新运行”，然后按【循环启动】键即可。

3.2.6　NC程序运行控制

1.自动、暂停、中止

1）启动自动运行

系统调入零件加工程序经校验无误后可正式启动运行。

（1）按一下机床控制面板上的【自动】按键，进入程序运行方式。

（2）按一下机床控制面板上的【循环启动】按键，机床开始自动运行调入的零件加工程序。

2）暂停运行

在程序运行的过程中需要暂停运行可按下述步骤操作：

（1）在程序运行子菜单下按【F7】键；

（2）按【N】键则暂停程序运行并保留当前运行程序的模态信息。

3）中止运行

在程序运行的过程中需要中止运行可按下述步骤操作：

（1）在程序运行子菜单下按【F7】键

（2）按【Y】键则中止程序运行并卸载当前运行程序的模态信息。

2.从任意行执行

在自动运行暂停状态下，除了能从暂停处重新启动程序继续运行外，还可控制程序从任意行执行。

先按下机床控制面板上的【进给保持】按键，选择程序后，按下“程序”下的【F3】“运行”键，再按下【F3】“任意行”键，系统提示输入要开始运行的行号，输入行号后，按下【循环启动】键，系统从当前程序输入行开始运行。

3.空运行

在自动方式下按一下机床控制面板上的【空运行】按键，CNC处于空运行状态，程序中编制的进给速率被忽略，坐标轴以最大速度快移移动。空运行不做实际切削，目的在于确认切削路径及程序，在实际切削时，应关闭此功能，否则可能会造成危险，此功能对螺纹切削无效。

4.单段运行

按一下机床控制面板上的【单段】按键，系统处于单段自动运行方式，程序控制将逐段执行。

（1）按一下【循环启动】按键运行一程序段，机床运动轴减速直至停止，刀具、主轴电动机停止运行。

（2）再按一下【循环启动】按键又执行下一程序段，执行完了后又再次停止。

5.加工断点保存与恢复

加工过程中时常有一些大零件，需要很复杂的操作，而且加工时间一般都会超过一个工作日，甚至好几天，此时，加工断点保存与恢复就显得非常有必要，即在零件加工一段时间后，保存断点（让系统记住此时的各种状态），关闭电源，隔一段时间后，打开电源，恢复断点（让系统恢复上次中断加工时的状态），从而可以继续上次的加工，为用户提供了极大的方便。

1）保存加工断点

（1）按下机床控制面板上的【进给保持】按键，系统处于进给保持状态（进行此操作应在程序自动运行状态，然后才可进行断点的保存）。

（2）在“自动加工”菜单下，选择按键【F5】“保存断点”，系统提示保存断点的文件名，按【Enter】键，系统自动建立一个名为当前加工程序名，后缀为“bp1”的断点文件，用户也可将该文件名改为其他名字，此时不用输入后缀名。

2）恢复断点

（1）如果在保存断点后，关断了系统电源，则上电后首先应进行回参考点操作，否则直接进入步骤（2）。

（2）按【F6】键，系统给出所有断点文件。

（3）用上、下移动光标键选择要恢复的断点文件名。

（4）按【Enter】键，系统根据断点文件中的信息，恢复中断程序运行时的状态。

3）定位至加工断点

在保存断点后，如果某些坐标轴还进行过移动操作，那么在从断点处继续加工之前，必须先重新定位至加工断点。具体操作步骤如下：

（1）先恢复加工断点；

（2）手动移动坐标轴到断点位置附近，并确保在机床自动返回断点时不发生碰撞；

（3）在MDI运行中手动输入运行程序段，按下【Enter】键确认；

（4）在单段或自动方式下，按下【循环启动】键，程序从断点处重新开始运行。

4）重新对刀

在保存断点后，如果工件发生过偏移需重新对刀，可使用本功能，重新对刀后继续从断点处加工，具体操作步骤如下：

（1）手动将刀具移动到加工断点处；

（2）在MDI运行子菜单下选择【F5】键“重新对刀”，自动将断点处的工件坐标输入MDI运行程序段；

（3）在单段或自动方式下，按下【循环启动】键，系统将修改当前工件坐标系零点，完成对刀操作。

6.运行时干预

1）进给速度修调

在自动方式或MDI运行方式下，当F代码编程的进给速度偏高或偏低时，可用进给修调右侧的【100%】和【＋】、【－】按键，修调程序中编制的进给速度。按下【100%】按键，进给修调倍率被置为100%，按一下【＋】按键，进给修调倍率递增5%，按一下【－】按键，进给修调倍率递减5%。

2）快移速度修调

在自动方式或MDI运行方式下，可用快速修调右侧的【100%】和【＋】、【－】按键，修调G00快速移动时系统参数最高快移速度设置的速度。按下【100%】按键，快速修调倍率被置为100%，按一下【＋】按键，快速修调倍率递增5%，按一下【－】按键，快速修调倍率递减5%。

3）主轴修调

在自动方式或MDI运行方式下，当S代码编程的主轴速度偏高或偏低时，可用主轴修调右侧的【100%】和【＋】、【－】按键，修调程序中编制的主轴速度。按下【100%】按键，主轴修调倍率被置为100%，按一下【＋】按键，主轴修调倍率递增5%，按一下【－】按键，主轴修调倍率递减5%。机械齿轮换挡时主轴速度不能修调。

注意：以上操作车床和铣床相同。

3.2.7　显示

1.显示切换

HNC－21T／M一般可以提供以下五种显示方式。

（1）机床坐标值：可显示机床坐标系下的实际坐标值和指令坐标值。

（2）工件坐标值：可显示工件坐标系下的实际坐标值和指令坐标值。

（3）当前加工的G代码程序。

（4）坐标值联合显示：机床坐标位置、工件坐标位置、相对坐标位置和剩余进给。

（5）图形显示：在X、Z平面的刀具轨迹。

2.显示参数的设置

1）显示值类型选择

当前显示值包括以下六种。