操作技能分解

时间：2023-10-11 百科知识版权反馈

【摘要】：由于工件是旋转的，用中拖板刻度盘指示的切削深度实现横向进刀后，直径上被切除的金属层是切削深度的2倍。因此，当已知工件外圆还剩余加工余量时，中拖板刻度控制的切削深度不能超过此时加工余量的1/2；而小拖板刻度盘的刻度值则直接表示工件长度方向的切除量。游标卡尺的读数机构是由尺身和游标两部分组成。

二、操作技能分解

1．正确启动机床

在启动车床之前必须检查车床各变速手柄是否处于空挡位置、离合器是否处于正确位置、操纵杆是否处于停止状态等，在确定无误后方可合上车床电源总开关，按下床鞍上的启动按钮（绿色）使电动机启动，开始操纵车床。

2．试车操作

（1）主轴启动与停止：开启机床电源——电动机启动——操纵主轴正转——操纵主轴停止——操纵主轴反转——操纵主轴停止——关闭电动机按钮。

（2）机动进给：电动机启动——操纵主轴正转——手动纵、横进给——手动退回——机动纵向进给——机动快速退回——机动横向进给——机动快速退回——停止主轴转动——关闭电动机。

3．设备点检润滑

如图2-16所示为C6140型普通车床的润滑系统位置示意图。润滑部位用数字标出，主轴箱内应注意有足够的润滑油，一般加到油标孔的一半即可。箱内齿轮用溅油法进行润滑，主轴后轴承用油绳进行润滑，主轴前轴承等重要部位用柱塞泵供油润滑。

图2-16　C6140型车床润滑系统位置

交换齿轮轴头有一塞子，每班拧动一次。

溜板箱下部是储油槽，应把油注到油标的中心上。刀架和横向丝杆、床尾套筒和丝杆、导轨的润滑用油枪加油每班加油一次。

4．车刀的选择与安装

（1）车刀的选择

①外圆粗车刀：粗车外圆的特点是切屑深度大、进给快。所以，粗车刀必须有足够的强度，切屑条件好。常用的硬质合金外圆粗车刀有主偏角为45°、75°、90°等几种。这里选用90°外圆粗车刀。

②外圆粗车刀：精车的特点是要求车外圆后，达到外圆表面的尺寸、形状和位置精度以及表面粗造度要求。所以要求切屑刃光洁和锋利。

③车端面选择使用45°端面车刀。

（2）车刀的装夹

①准备：选择车削加工刀具45°端面车刀和90°外圆车刀，合适数量的垫片备用。

②车刀要紧固得稳妥牢靠，至少要有2个螺栓紧固。

③车刀刀尖应与车床主轴中心等高，车刀刀头不能歪斜（保证主、副偏角安装正确），以便能更好地发挥刀具的切削效能。但是粗车外圆时，允许车刀刀尖的安装稍高于工件中心；精车时则允许车刀刀尖的安装稍低一些，这样能够收到较好的切削效果。刀尖高或低的调整量应在一定范围之内。调整车刀高度用的垫片要平整，垫片数量应为2～3片，不宜过多以免引起车刀振动影响切削。

④调整刀具的车刀伸出方刀架的长度，为车刀厚度的2倍以内。

⑤最后紧固螺栓：方法是逐个轮换拧紧。拧紧后扳手要及时取下。

5．使用三爪卡盘装夹工件

用三爪自定心卡盘装夹工件　三爪自定心卡盘的结构如图2-17（a）所示。当用卡盘扳手转动小锥齿轮时，大锥齿轮随之转动，在大锥齿轮背面平面螺纹的作用下，使三个爪同时向中心移动或退出，以夹紧或松开工件。三爪自定心卡盘可以装夹圆柱体工件、截面形状为正六方的工件，且对中性好，自动定心准确度为0.05～0.15mm。装夹直径较小的外圆表面情况如图2-17（b）所示，装夹较大直径的外圆表面时可用三个反爪进行，如图2-17（c）所示。

图2-17　三爪自定心卡盘装夹工件

粗加工时可用目测和划针盘找正工件毛坯表面；半精车、精车时可用百分表找正工件外圆和端面；装夹轴向尺寸较小的工件时，可在刀架上装夹一圆头铜棒，再轻轻夹紧工件，然后使卡盘中速带动工件转动，移动床鞍，使刀架上的圆头铜棒轻轻接触已粗加工的工件端面，观察工件端面大致与轴线垂直后即停止旋转，并夹紧工件。

6．使用端面车刀车削加工零件端面

（1）车端面

开动机床使工件旋转，移动小拖板或床鞍，控制切削深度，然后锁紧床鞍。摇动中拖板手柄作横向进给，由工件外缘向中心车削，也可由中心向外缘车削。

车削端面的方法：

①用45°车刀车削端面

如图2-18所示，45°车刀又称为弯头刀，主偏角为45°，刀尖角ε_r为90°。45°车刀的刀头强度和散热条件比90°车刀好，常用于车削工件的端面、倒角。另外，由于45°车刀主偏角较小，车削外圆时，径向切削力较大，所以一般只能车削长度较短的外圆。

图2-18

②用偏刀车削端面

如图2-19所示，用右偏刀车削端面时，如果车刀由工件外缘向中心进给，使副切削刃切削。当吃刀深度a_p较大时，切削力会使车刀扎入工件而形成凹面。为防止产生凹面，可改为由中心向外缘进给，用主切削刃切削，但吃刀深度要小。或者在车刀副切削刃上磨出前角，使之成为主切削刃来车削。

图2-19

③用左车刀车削端面

如图2-20所示，左车刀是用主切削刃进行切削的，它的主偏角K_r=60°～75°，刀尖角大于90°，因此刀尖强度和散热条件好，车刀寿命长，适用于车削铸、锻件的大平面。

图2-20

（2）车端面时应注意以下几点

①车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。

②端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。

③车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚，应检查车刀和方刀架以及大拖板是否锁紧。

7．使用外圆车刀车削加工零件外圆

（1）将工件安装在卡盘上作旋转运动，车刀安装在刀架上使之接触工件并作相对纵向进给运动便可车出外圆。

（2）选择合适的切削用量：它的原则是充分发挥刀具材料的切削性能，充分利用车床的能力，保证加工质量，保证提高生产率。

（3）调整机床：调整主轴转数、调整进给量、检查车床有关运动部件的间隙是否合适。

（4）开车加工

①准备

根据图样检查工件的加工余量，做到车削前心中有数，大致确定纵向进给的次数。

②对刀

如图2-21所示，启动车床使工件旋转。左手摇动床鞍手轮，右手摇动中拖板手柄，使车刀刀尖靠近并轻轻地接触工件待加工表面，以此作为确定切削深度的零点位置。反向摇动床鞍手轮（此时中拖板手柄不动），使车刀向右离刀工件3～5mm距离。

图2-21

③进刀

摇动中拖板手柄，使车刀横向进给，其进给量为切削深度。其中大小通过中拖板上的刻度盘进行控制和调整。

④试切削

试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀进刀后作纵向进给切削工件2mm左右时，反向摇动床鞍手轮（此时中拖板手柄不动），纵向退出，停车测量。如尺寸符合要求就可继续切削；如尺寸还大，则可加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。

⑤正常车削

通过试切削调节好切削深度便可正常车削。此时，可选择机动或手动纵向进给。当车削到所需部位时，退出车刀，停车测量。如此多次进给直到被加工表面达到图样要求为止。

刻度盘的原理和应用：

车削工件时，为了准确而迅速地掌握切削深度，通常用中拖板或小拖板上的刻度盘来作进刀的参考依据。

中拖板的刻度盘装在横向进给丝杠端头上，当摇动横向进给丝杆一圈时，刻度盘也随之旋转一圈，这时固定在中拖板上的螺母就带动中拖板、刀架及车刀一起移动一个螺距。如果中拖板丝杠螺距为5mm，刻度盘分为100格，当手柄摇转一周时，中拖板就移动5mm，当刻度盘每转过一格时，中拖板移动量则为：

5÷100=0.05（mm）

小拖板的刻度盘可以用来控制车刀短距离的纵向移动，其刻度原理与中拖板的刻度盘相同。

如图2-22所示，转动中拖板丝杠时，由于丝杠与螺母之间的配合存在间隙，拖板会产生空行程（即丝杠带动刻度盘已转动，而拖板并未立即移动）。所以，使用刻度盘时要反向转动适当角度，消除配合间隙，然后再慢慢转动刻度盘到所需的格数；如果多转动了几格，绝不能简单地退回，而必须向相反方向退回全部空行程，再转到所需要的刻度位置。

图2-22

由于工件是旋转的，用中拖板刻度盘指示的切削深度实现横向进刀后，直径上被切除的金属层是切削深度的2倍。因此，当已知工件外圆还剩余加工余量时，中拖板刻度控制的切削深度不能超过此时加工余量的1/2；而小拖板刻度盘的刻度值则直接表示工件长度方向的切除量。

8．使用游标卡尺进行尺寸检测

（1）游标卡尺的结构形状

游标卡尺的式样很多，这里只介绍常用的三用游标卡尺，如图2-23所示。

游标卡尺的构造由两部分组成，一部分为刻有毫米刻度的直尺D，称为主尺，在主尺D上有量爪A、A′；另一部分为附加在主尺上能沿主尺滑动并有量爪B、B′的不同分度尺，称为游标E。量爪A、 B用来测量物体的厚度和外径；量爪A′、B′用来测量内径；C为尾尺，用来测物体孔深或槽深，待测物体的各种数值由游标零线和主尺零线之间的距离来表示。M为固定螺钉，用螺钉固定后，可保持原测量值。

图2-23　游标卡尺

（2）游标卡尺的读数原理及读数方法

游标卡尺的读数机构是由尺身和游标两部分组成。当（内）外量爪与尺框合拢时，尺身上的零线与游标上的零线对齐，此时量爪间的距离为“0”。当尺框向右移动到某一位置时，固定量爪与活动量爪之间的距离，就是零件的测量尺寸。此时零件尺寸的整数部分，可在游标零线左边的尺身刻线上读出来，而小于1mm的小数部分，可借助游标读出来。

游标读数值有0.1mm、0.05mm、0.02mm 三种规格，这里我们介绍0.02mm的读数原理和方法，如图2-24（a）所示是游标读数值为0.02mm的游标卡尺的刻线原理图。由图可见，尺身的刻线每格为1mm，游标的刻线总长为49mm，并被等分为50格，因此游标的刻度每格为49÷50=0.98mm，尺身上一个刻度与游标上一个刻度的长度之差为1－0.98=0.02mm。