润磨机状态维护与检修技术

3.5　润磨机状态维护与检修技术

3.5.1　设备的主要功能及结构

3.5.1.1　润磨机设备主要功能

润磨机是球团工艺中的主要设备，干燥后的物料通过带式输送机送入进料漏斗，通过螺旋输送机推入润磨机筒体内，筒体旋转，物料在筒体内介质（φ50～80mm钢球）的冲击和摩擦下，被细磨粉碎。被细磨粉碎的物料随着筒体旋转由进料口逐步向排料口移动，通过篦板将物料排出。磨细后的物料经过充分混合和细化，增大了物料颗粒的表面积，能提高球团矿质量。

3.5.1.2　润磨机的结构

润磨机见图3－21，结构如图3－22所示。

图3－21　润磨机

1－螺旋输送机；2－大齿轮；3－筒体回转部；4－传动装置

图3－22　润磨机结构

1－检修人孔；2－除尘管；3－筒体；4－螺旋输送机；5－进料漏斗；6－主电机；7－主减速机；8－驱动小齿轮；9－筒体上的大齿圈；10－皮带输送机；11－排料口

润磨机主要由螺旋输料装置、筒体回转部、传动装置、主轴承装置、筒内橡胶衬板、喷射润滑装置及电控等部分组成。

（1）筒体回转部。润磨机筒体采用两端法兰加筒体的结构形式，其内壁用螺栓固定有橡胶内衬。筒体尾部下料处为钢篦板，当钢球将料研磨到小于篦板间隙后从排料口排除。筒体两端各连接一中空轴，置于主轴承上。

（2）主轴承装置。主轴承采用调心辊子轴承，承载力大，摩擦阻力小。

（3）传动装置。用于驱动润磨机筒体转动，其传动形式为：电机—减速机—小齿轮—大齿轮筒体。大齿轮与筒体用螺栓连接。

3.5.2　润磨机状态维护内容及周期

润磨机状态维护内容及周期见表3－19。

表3－19　润磨机状态维护内容及周期

（续表）

3.5.3　润磨机常见故障与处理对策

润磨机常见故障与处理对策见表3－20。

表3－20　润磨机常见故障与处理对策

（续表）

3.5.4　润磨机定（年）修主要施工内容

润磨机定（年）修主要施工内容如下：

（1）螺旋输送机支撑轴承更换、螺旋体更换；

（2）筒体内橡胶衬板更换、下料钢篦板更换、钢球更换；

（3）减速机高低速轴更换、润滑油检查更换、联轴器校正；

（4）齿轮驱动装置小齿轮检查与齿轮、大齿轮检查与更换；

（5）润滑、液压部分检查；

（6）各部位衬板更换。

3.5.5　主要检修方法及技术要求

螺旋给料机更换螺旋体

螺旋给料机结构如图3－23，检修步骤和方法如下：

（1）履行停电检修手续，工机具准备到位。

（2）备件检查，确认螺旋叶与轴焊接牢固、螺旋叶无裂纹、表面光滑。

（3）拆除电机地脚螺栓，拆除电机与螺旋体的联轴器，将电机吊走。

（4）拆除螺旋给料机机壳头尾部端盖螺栓，拆除螺旋给料机头尾部轴承座及轴承。现场平台水平方向选点栓挂葫芦，用钢丝绳绑住螺旋机头部螺旋体，利用葫芦将螺旋体从筒体整体拉出。用拉马拆除螺旋体头部端联轴器和轴承。用柴油清洗头、尾部轴承备用。

图3－23　螺旋给料机结构

1－钢结构底座；2－电机；3－头部轴承；4－下料口；5－螺旋体；6－螺旋壳体；7－尾部轴承

（5）将新螺旋体整体推入壳体到位后，测量螺旋体外径与机壳四周之间的间隙，要求螺旋体与机壳之间的最小间隙见3－21。安装恢复清洗好的头尾部轴承，安装恢复头部螺旋体端的联轴器。

表3－21　螺旋体外径与机壳之间的最小间隙（mm）

（6）安装机壳头尾部法兰面，法兰面连接后应紧密，不应有间隙，紧固螺栓。检查电机绝缘后安装电机，通过调整电机垫铁来调整螺旋体联轴器同心度，使电机与螺旋体联轴器的径向轴向误差小于0.08mm，紧固电机地脚螺栓。按记号恢复电机接线。

（7）试车。检查轴承部位无异常发热、振动，壳体结合部位不漏灰为合格。

3.5.6　检修注意事项

检修注意事项见表3－22。

表3－22　检修注意事项

3.5.7　检修技术标准

（1）润磨主减速机与电机的安装，应校准传动轴与减速机输出轴及电动机与减速机输入轴的同心度，中心线同轴度不大于0.3mm，中心线倾斜度不大于1/1　000。

（2）减速机滚动轴承装配时轴承与轴肩或轴承座挡肩应紧靠，并与转轴中心线垂直，在轴上不应有晃动和偏斜。轴承盖与垫圈必须平整，并均匀地紧贴在轴承端面上。如设备技术文件规定有间隙，应按规定留出。

（3）减速机加油至油位刻度、应处于浸没齿轮下边缘处，不得将整个齿浸没。

（4）减速机的润滑油在使用一段时间之后可能因为各种原因而发生变质，因此要定期对润滑油的油质进行检查。油清洁度检查，油应洁净无颗粒、浑浊等现象，否则进行油更换。

（5）减速机输出轴、输入轴，端盖与轴承距离留有0.03～0.05mm窜动间隙，深度游标卡测量。

（6）端盖羊毛毡圈安装，使用前，应先进行清洁，结合面上无油污、水分、铁锈及其他污物，螺栓压紧力应适当。

（7）筒体橡胶衬板结合处平面度误差小于±3mm，安装完毕对螺栓进行点焊。

3.5.8　验收及方法

（1）减速机上盖于机体的结合面应平整光滑，配装严密，用塞尺检测密合性，即使用0.02mm的塞尺插入机体结合面的深度应小于壁厚的1/3。

（2）压铅法检查齿轮啮合间隙，铅条直径为间隙的1.5～2倍，通常用软铅丝进行检测。测量铅丝时选用0～25mm的外径千分尺。

（3）用着色法检查齿轮传动啮合面积，可逆转的齿轮，齿的两面均应检查。齿面接触百分比率沿齿高不小于40%，沿齿长不小于65%。（齿接触面积应根据具体实际情况和相关标准要求的面积确定）

（4）主轴承冷却水道应畅通，主轴承不得有渗油、渗水等现象。

（5）润磨机筒内内壁橡胶衬板安装要求平面度误差±3mm，螺栓紧固后对其进行点焊。

（6）仪表、照明、动力、信号等系统应完整、灵活、可靠。