车间整理与清扫标准

第五节　质量管理新技术——6S管理

一、现场管理

现场管理就是设置目标、编制实施计划，充分地利用人、物、设备等资源去实现既定的目标。现场管理就是要使整个现场处于受控状态，现场出了问题要立即解决。现场管理的要点是一目了然、重点管理、全员参与。

（一）6S的来历

6S最早是从日本丰田的现场管理实践中总结出来，随后，在其他企业得到了广泛普及。日本企业的生产现场干净、整洁闻名于世，其现场改进的第一步往往是从6S活动开始的。

6S是指整理、整顿、清扫、清洁和自律等。这几个日语单词用罗马字拼写其第一次字母都是S，所以简称为6S。

（二）6S的含义

整理：就是明确区分需要的和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不必要的物品。

整顿：就是对所需要物品有条理地定置摆放，这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置。

清洁：就是生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态。

清扫：就是经常进行整理、整顿和清扫，始终使现场保持整洁的状态，其中包括个人清洁和环境清洁。

自律：就是自觉执行工厂的规定和规则，养成良好的习惯。

二、6S活动的目标

对企业来说，6S管理是很重要的，毋庸置疑，在如今的生产经营活动中，国内外一些大公司都非常重视产品质量，而且，都明白产品质量是在生产环节中产生的，是制造出来而不是检验出来的。因此特别强调现场质量管理，注重在生产和制造环节中的工作质量，以确保生产中的产品质量。在采购外购件和加工外协件的环节中，注重分承包方的工作质量和产品质量。

首先是确定若干个外协、外购的定点单位，然后再在这些单位进行质量保证能力的认定。而认定工作就是通过审查这些单位质量保证体系和6S管理工作，以确保分承包方提供的产品是在受控状态下制造出来的，从而，使本企业能生产优秀的、高质量的产品。因此，无论是本企业还是分承包方是否真正实施了6S管理，不仅意味是否能接到订单和合同。从这个意义上来讲，6S实施管理，就是企业能赢得市场的重要因素。

6S需要长期、大量、细致地开展很多方面的工作，才能使现场管理水平有一个质的飞跃。在现场6S要达到以下几个目标：

1．保证质量，提高工效。

2．降低消耗，降低成本。

3．保证机器设备的运转。

4．改善工作环境，消除安全隐患，提高员工工作的满意度。

5．提高班组长和工人现场改进能力的途径。

三、整理

（一）整理的意义和目的

整理的意思是指将不要的东西处理掉，通过整理，对物品进行区分和归类，无用的东西就会一目了然，我们就能在此基础上将多余的物品从作业现场清除出去。在具体的实施中，可以根据现场是否需要、重要程度是否经常使用、价值如何以及物品使用部门来区分，还要区别开常用的物品和非常用的物品等。

整理的目的是：腾出空间，充分利用空间；防止误用无关的物品；营造清爽的工作场所。

（二）整理的方法

1．用拍照的方法进行整理。整理的第一步首先是了解现状，最重要的方法是拍照。将未经整理的现场照片和经过整理活动后的现场照片进行对比，实施整理的效果就会一目了然。然后再对这些变化进行分析，区分出经常使用的和不能使用的物品，这样就会形成一个理想的作业场所。应该强调的是这一过程之中要重视不断的PDCA循环，以取得长期的效果和不断的改进。

2．清除不需要的东西。在进行整理前，首先考虑为什么要清理以及如何清理，制定进行整理的日期和规则；在整理前要预先明确需放置的物品，区分要保留的物品和不需要的物品，并向员工说明保留物品的理由；划定保留物品安置的地方。

现在不需要的物品将来也许是最需要的，所以应先将其放置在一个合适的位置，以2个月或3个月为限。如果到了期限还没有使用，就将这些物品清除现场，妥善保管，以防同使用频率高的物品混杂在一起。

要让现场的全体作业人员都参与整理，如果在规定的时间大家一齐动手，并由此形成整个企业常规性的习惯是再好不过了。

很多企业经常使用ABC分析法来管理现场的物品，以使用频率的高低来区分，高的为A，依次为B、C，将使用频率高的物品放置在作业人员附近的地方，将使用频率不高的物品进行集中管理。

3．保管和保存。保管和保存在很多情况下是不加以区分的，在5S管理中两者其实含义不同。短期的为保管，长期的为保存。根据对象的不同，要明确保管和保存的标准，使用前暂时的放置为保管，长期的为保存；保管是在作业现场的附件，保存则是放置在仓库，可以离现场较远；对使用量大，使用频率高的物品进行保管，要确定最适宜的固定位置；对使用量小，使用频率低的物品可以不固定保管场所，或放入仓库保管。

4．利用标识牌进行标准化的整理。标注区域和名称要在确定了保管场所之后进行，要决定整个场地的划分和布局；在必要的场合中，将放置方法和排列的条件用指示板进行说明；对能够区分的物品用记号或序号进行表示，也可以用图画和图片将其特征表示出来。用指示板将有关内容简明扼要地表示出来，如物品名称、分类、数量、存放位置或正在由谁使用等。指示板要灵活运用大小分类、不同颜色和不同形态等方式区别。

5．直观醒目的整理方法。要准备好现场示意图，清楚地标明各项物品的放置地点，标明物品的适当库存量、存放位置和拿取顺序，要能使每个人都明白无误。整理的效果如何，要进行检查，通常经过整理后，要让现场的每个人都知道现场需要用的物品的存放位置，并随时能拿到；管理人员要清楚所需物品的库存量以及何时该需要补充。对物品取用和回放的时间要有明确的记载。

四、整顿

（一）整顿的意义和目的

整顿就是对现场所需用的物品有条理地定位、定量放置，这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置。

整顿的目的是：使工作现场一目了然；作业时，节省寻找物品的时间；消除过多的积压物品；创造整齐的工作环境。

（二）整顿的要求

1．要善于发现问题。首先，对现场的每件物品都可以提出疑问，对这些问题要用5W1H的方法去解决，明确是什么物品，在哪里，什么时间，是谁在使用或保管，情况如何等等。

其次，对问题要追根究源，不仅依据现有资料，而要追溯到以前情况，一旦了解问题的实质，就要立即明确改进方向。在考虑改进方案时，也要结合实际，考虑放置场所等方面的变动。

2．合理放置，取放方便。对物品进行排列时，要充分考虑到物品的“移动”。整顿将“移动”作为前提来选择保管场所；按照物品和作业的顺序来研究工作流程，据此进行合理布局；在分析流程时考虑物品移动的频率，把整个作业地点物品移动的情况，根据实际来考虑设备、零件、材料工具的配置；以流程集中的设备为中心来安排布局。整顿的原则是“方便拿出，容易放回”，为此首先要用标示牌标明保管场所的位置，保管的每件物品都要标明放置的场所和方法。对整顿的结果要进行检查，要让所有的现场人员很容易地找到所需的物品，用后也能方便地放回，现场物品要容易搬移和清点，要有库存管理的计划，要让现场管理人员知道何时应进行补充。为了避免混淆，整顿时，要想方设法对此加以解决。

3．整顿的原则。整顿的根本要点是容易取出和放回，其中最重要的是能快速地取放。为此，除了多余的和无用的东西不能放置外，还有几个原则：

（1）对“不知何时才使用”的和使用频率很低的东西，集中起来统一管理。

（2）整顿时，要考虑物品的使用和存放管理的方便。

（3）对重量重，体积大的物品，为方便使用，应该放置在下层，重量轻的放在上层。

（4）将使用频率高的物品安排在易于取放的场所。

（5）货架橱柜要透明化，保证一目了然。

进行整顿后，要进行检查。

五、清扫

（一）清扫的意义和目的

清扫就是生产现场处于无垃圾、灰尘的整洁状态。

清扫的目的：削除不利于产品质量、环境的因素；减少对工人健康的伤害。

（二）清扫的步骤

1．第一阶段：将地面、墙壁和窗户打扫干净。清扫时，要研究作业场地的最佳清扫方法。了解过去清扫时出现的问题，明确清扫后要达到的目的。清理整顿地面安置的物品，处理不需要的东西。全体人员用扫帚清扫地面，将垃圾清除，将附着的涂料和油污等清除。分析地面、墙壁、窗户的污垢来源，想办法杜绝污染源，并研究以后的清扫方法。

2．第二阶段：划出表示整顿位置的区域和界线。将地面、窗户等地方清洁以后，要将放置物品的场所明确地予以区分。标识时，首先要明确决定作业的场地、通道，然后要划定区域界线。其次要注意在决定了消防器材、工具、备件等的位置后，需要在相关物上也标记相应的标志。同时，对空闲区域、小件物品区域、危险和贵重物品区域也要设法用颜色予以区别。

3．第三阶段：将可能产生污染的污染源清理干净。为杜绝外来污染源，首先要将窗户密封，不留缝隙；在搬运废弃物时，要设法不要撒落；在运送水和油料等液体时，要准备合适的容器；在作业现场，要检查各种管道以防止泄漏；对擦拭用的棉纱、材料、工具要定点放置。

4．第四阶段：对设备进行清扫、润滑、对电器的操作系统进行彻底检修。要经常对设备和机械、装置内部进行清扫，不要留有死角。要确认每台设备的构造和性能，明确其检查的方法；用棉纱和碎片等擦拭机械设备，检查原来脏的地方；清除注油口和仪表、表面操作部分的灰尘和污垢。设备日常保养时要不定期地进行核查。

5．第五阶段：制定作业现场的清扫规程并实施。要制定清扫的程序和方法。要明确制定好由谁来打扫，何时打扫，打扫哪里，怎样打扫，用什么打扫，要打扫到什么样的程度（5W1H）等一系列的科学规则。清扫的要点是“从大到小，从上到下，从里到外，从角落到中央”。将作业现场的空地和设备、备件等进行区分后，必须确定责任人；要求被任命的责任人和执行者都要有主人翁的意识和责任感；对每个空地和设备、备件都要规定清扫的方法和程序；进行定期检查。

六、清洁

（一）清洁的意义和目的

清洁是指维持和巩固整理、整顿、清扫而获得的结果，保持生产现场任何时候都整齐、干净，以提高工作效率。

清洁的目的就是维持洁净的状态，而为了保持清洁，就要不断地进行整理、整顿和清扫，这是最基本的要求。其实5S就是从整理、整顿和清扫的3S开始的。

（二）清洁的方法

1．制定专门的手册。要将整理、整顿和清扫的最终成果汇集成文，形成专门的手册，明确所有人的职责。

2．明确“清洁”的状态。清洁状态包括三个要素：干净、高效和安全，三者缺一不可。在开始时，要对“清洁度”进行检查，制订明细的检查表，以明确“清洁的状态”。只有明确了这些清洁的状态后，才可以进行清洁检查。

3．定期检查。同清洁的状态相适应，比保持清洁更重要的要素是保持场地的高效率作业。为此，不仅在日常的工作中检查，还要定期进行检查。检查的重点是“高效的程度”。

4．环境的色彩化。色彩化是指厂房、车间、设备、工作服都采用明亮的色彩，同时，一旦产生污染，显得很明显，容易被发现。另外，个人要着装朴实洁净，保持个人卫生，对作业现场的区域、设备的安置场所、部件和过道等要制定相关的清洁规定；要形成“将用过的物品放回原处”的好习惯。

七、自律

（一）自律的意义和目的

自律就是培养整洁有序、自觉执行工厂的规定和规则，养成良好的习惯。

自律的目的是全体员工高标准、严要求维护现场的环境整洁和美观，自愿实施整理、整顿、清扫、清洁的4S活动。自律是保证前4个S得以持续、自觉、有序地开展的重要内容。自律是5S的核心。

（二）如何做到自律

要搞好自律，一是经常进行整理、整顿、清扫和保持清洁的状态；二是自觉养成良好的习惯，遵守工作的规则和礼仪规定。自律是决定5S活动能否产生效果的关键。具体可以从以下几个方面入手：

1．根据生产进度，制定作业指导书、手册，并经常对照检查。

2．根据现场的实际情况，使全体人员对规则予以确认。

3．要明确整理、整顿、清扫、清洁状态的标准。

4．要努力养成遵守作业指导书、手册和规则的习惯。

自律所包含的内容很多，但最基本的是按规章办事和自我规范行为的良好习惯，进而延伸到仪表美、行为美等等。

（三）培养自律的七种工具

1．标语；

2．醒目的标识；

3．值班图表；

4．进度的管理；

5．照片、录像；

6．新闻；

7．手册和表格。

八、现场开展6S的方法

从日本众多企业的现场管理经验来看，6S是企业成功的重要活动之一。在中国的一些日资企业中，6S在生产现场被广泛地运用着，这些企业的经济效益、产品质量、成本管理都已经接近了日本本土企业的水平。各行各业各类组织都可在生产现场和工作现场大力推广6S管理，以保证工作质量，提高工作效率，美化工作环境。

现场开展6S活动，可以从以下方面入手：

（一）领导重视，身体力行

6S工作的推行要从最高管理者的办公室开始，继而在中层领导和管理干部中推行，自上而下进行。

（二）6S活动要持之以恒

6S活动要坚持不懈地进行，才会取得预期的效果，开展6S工作要有长期坚持的思想准备。为了在组织内营造有利于6S工作的良性循环氛围，可成立“6S推进委员会”，负责具体的推进工作。

（三）6S活动要经常教育

在企业里要教育全体员工不断思考如何6S工作，脚踏实地地把6S活动推向前进。企业要鼓励全体员工不断地提出合理化建议，并对这种合理化建议给予奖励。

（四）遵守规定和规则

要教育员工，凡是组织的规定就应遵照执行，这是开展6S的基本要求。

（五）定期对6S活动进行评价

定期对6S活动进行评价是确保6S活动持之以恒的有效措施。各企业可以设计本组织的6S活动评价表。利用评价表既可以进行自我评价也便于相互横向比较。检查时企业领导或部门的负责人都要参加。

九、6S实践及其应用

我国企业目前还没有大规模的引进6S活动，有些行业推行过定置管理，但其与6S活动相比其有很大的局限性。

石油企业开展的“三标”建设活动对6S活动的推进具有现实意义，其提倡的“标准化班组、标准化岗位、标准化现场”与6S活动有异曲同工之处，应该说“三标”建设为现场开展6S活动奠定了坚实的基础。