管板固定全位置操作技巧

三、管板固定全位置操作技巧

全位置固定管板的位置如图4-25所示。

1.打底焊

施焊前需将待焊处的污物除净，采用直径3.2mm的焊条，焊接电流95～105A。要求充分熔透根部，以保证底层焊接质量。操作时可分为右侧与左侧两部分（图4-26）。在一般情况下，先焊右侧部分，因为在以右手握焊钳时，右侧便于在仰焊位置观察与焊接。

图4-25　全位置焊固定管板

图4-26　左侧焊与右侧焊位置

（1）右侧焊。

①引弧。由4点处的管子与底板的夹角处向6点以划擦法引弧。引弧后将其移到6～7点之间进行1～2s的预热，再将焊条向右下方倾斜，其角度如图4-27所示。然后压低电弧，将焊条端部轻轻顶在管子与底板的夹角上，进行快速施焊。施焊时，要使管子与底板达到充分熔合，同时焊层也要尽量薄些，以利于与左侧焊道搭接平整。

图4-27　右侧焊时的焊条角度

②6～5点位置的操作。用斜锯齿形运条，以避免焊瘤的产生。焊接时焊条端部摆动的倾斜角度是逐渐变化的。在6点位置时，焊条摆动的轨迹与水平线呈30°夹角；当焊至5点时，夹角为0°（图4-28）。运条时，向斜下方摆动要快，到底板面（即熔池斜下方）时要稍作停留；向斜上方摆动相对要慢，到管壁处再稍作停顿，使电弧在管壁一侧的停留时间比在底板一侧要长些，其目的是为了增加管壁一侧的焊脚高度。运条过程中始终采用短弧，以便在电弧吹力作用下，能托住下坠的熔池金属。

图4-28　6点～5点位置时的运条

③5～2点位置的操作。为控制熔池温度和形状，使焊缝成形良好，应用间断熄弧或挑弧焊法施焊。间断熄弧焊的操作要领为：当熔敷金属将熔池填充得十分饱满，使熔池形状欲向下变长时，握焊钳的手腕迅速向上摆动，挑起焊条端部熄弧，待熔池中的液态金属将凝固时，焊条端部迅速靠近弧坑，引燃电弧，再将熔池填充得十分饱满。如此引弧、熄弧不断进行。每熄弧一次的前进距离为1.5～2mm。

在进行间断熄弧焊时，如果熔池产生下坠，可采用横向摆动，以增加电弧在熔池两侧的停留时间，使熔池横向面积增大，把熔敷金属均匀分散在熔池上，使其成形平整。为使熔渣能自由下淌，电弧可稍长些。

④2～12点位置的操作。为防止因熔池金属在管壁一侧的聚集而造成焊低脚或咬边（图4-29），应将焊条端部偏向底板一侧，按图4-30所示方法，作短弧斜锯齿形运条，并使电弧在底板侧停留时间长些。如采用间断熄弧焊时，在2～4次运条摆动之后，熄弧一次。当施焊至12点位置时，以间断熄弧或挑弧法，填满弧坑后收弧。

图4-29　产生焊脚偏低和咬边的位置

图4-30　2点～12点位置的运条

（2）左侧焊。施焊前，将右侧焊缝的始、末端熔渣除尽。如果6～7点处焊道过高或有焊瘤、飞溅时，必须进行修整或清除。左侧焊除焊道始端和末端外，其他部位的操作均与右侧焊相同。

①焊道始端的连接。由8点处向右下方以划擦法引弧，将引燃的电弧移到右侧焊缝始端（即6点位置）进行1～2s的预热，然后压低电弧（焊条倾斜角度及其变化情况见图4-31），以快速小斜锯齿形运条，由6点向7点进行焊接，但焊道不宜过厚。

②焊道末端的连接。

图4-31　右侧焊道与左侧焊道始焊端的连接

a—连接时的焊条角度；b—连接后的焊条角度；c—右侧焊缝

当左侧焊道于12点处与右侧焊道相连接时，须以挑弧焊或间断熄弧焊施焊。当弧坑被填满后，方可挑起焊条熄弧。

2.盖面焊

采用直径3.2mm的焊条，焊接电流100～120A。操作时也分右侧焊与左侧焊两个过程，一般也是先右侧焊，后左侧焊。施焊前，须将打底焊道上的熔渣及飞溅全部清理干净。

（1）右侧焊。

①引弧。由4点处的打底焊道表面向6点处以划擦法引弧。引燃电弧后，迅速将电弧（弧长保持在5～10mm）移到6～7点之间，进行1～2s预热，再将焊条向右下方倾斜，其角度如图4-32所示。然后，将焊条端部轻轻地顶在6～7点之间的打底焊道上，以直线运条施焊，焊道要薄，以利于与左侧焊道连接平整。

图4-32　盖面焊（右侧）的焊条角度

②6～5点位置的操作。该处须采用斜锯齿形运条，其操作方法与焊条角度同打底层操作。运条时由斜下方管壁侧的摆动要慢，以利于焊脚的增高；向斜上方移动要相对快些，以防止产生焊瘤。在摆动过程中，电弧在管壁侧停留的时间比在管板侧要长一些，这样，才能有较多的填充金属聚集在管壁侧，从而使焊脚得以增高。为保证焊脚高度达到所要求尺寸，焊条摆动到管壁一侧时，焊条端部距离底板表面应比焊脚高2mm左右，如图4-33所示。当焊条摆动到熔池中间时，应使其端部尽可能离熔池近一些，以利于短弧吹力托住因重力作用而下坠的液体金属，防止焊瘤的产生，并使焊道边缘熔合良好，成形平整。在焊接过程中，如果出现熔池金属下坠或管子边缘未熔合现象时，可增加焊条摆动的速度。当采用上述措施仍不能控制熔池的温度和形状时，必须采用间断熄弧法。

图4-33　盖面层（右侧）焊条摆动距离

图4-34　盖面层（右侧）间断熄弧法示意图的运条

③5～2点位置的操作。由于此处温度局部增高，在焊接过程中，电弧吹力不但起不到上托熔敷金属的作用，而且还容易促进熔敷金属的下坠。因此，只能采用间断熄弧法：即当熔敷金属将熔池填充得十分饱满并欲下坠时，挑起焊条熄弧。待熔池将凝固时，迅速在其前方15mm处的焊道边缘处引弧，切不可直接在弧坑上引弧，以免因电弧的不稳定而使该处产生密集气孔。再将引燃的电弧移动到底板侧的焊道边缘上停留片刻。当熔池金属覆盖在被电弧吹成的凹坑上时，将电弧向下偏5°的倾角，同时通过熔池向管壁侧移动，使其在管壁侧再停留片刻。当熔池金属将前弧坑覆盖2/3以上时，迅速将电弧移到熔池中间熄弧，间断熄弧如图4-34所示。在一般情况下，熄弧时间为1～2s，熄弧时间为3～4s。相邻熔池重叠间距（即每熄弧一次，熔池前移距离）为1～1.5mm。

④2点～12点位置。该处逐渐成为类似平角焊接的位置。由于熔敷金属在重力作用下，易向熔池低处（即管壁侧）聚集，而处于焊道上方的底板侧又容易被电弧吹成凹坑，形成咬边，难以达到所要求的焊脚尺寸。因此应采用由左（管壁侧）向右（底板侧）运条的间断熄弧法，即焊条端部在距离原熔池10mm处的管壁侧引弧，然后将其缓慢移至熔池下侧停留片刻，待形成新熔池后再通过熔池将电弧移到熔池斜上方，以短弧填满熔池，再将焊条端部迅速向左侧挑起熄弧。当焊至12点处时，将焊条端部靠在打底焊道的管壁处，以直线运条至12点与11点之间收弧，为左侧焊道的末端接头打好基础。焊接过程中，可摆动2～3次再熄弧一次，但焊条摆动时向斜上方要慢，向下方要稍快。在此段位置的焊条摆动路线如图4-35所示。在焊接过程中，更换焊条的速度要快。再引燃电弧后，焊条倾角须比正常焊接时向下倾斜10°～15°，并使第一次燃弧时间稍长一些，以免接头处产生凹坑。右侧盖面焊盖面层焊缝成形如图4-36所示。

图4-35　盖面层（右侧）间断熄弧焊时

图4-36　盖面层（右侧）焊缝成形示意图

（2）左侧焊。施焊前，先将右侧焊道的始、末端熔渣除尽，如果接头处有焊瘤或焊道过高，须加工平整。

①焊道始端的连接。由8点处的打底焊道表面，以划擦法引弧后，将引燃的电弧拉到右侧焊缝始端（6点处）进行1～2s的预热，然后压低电弧。焊条倾角与焊接方向相反，如图4-37（a）所示。6～7点处以直线运条，逐渐加大摆动幅度，摆动时的焊条角度变化如图4-37（b）所示。摆动的速度和幅度由右侧焊道搭接处（6～7点之间的一小段焊道）所要求的焊脚速度、焊道厚度来确定，以获得平整的搭接接头为目的。

图4-37　焊缝连接时的焊条角度与运条

1—连接时的焊条角度；2—连接后的焊条角度

②焊道末端的连接。当施焊至12点处时，做几次挑弧动作将熔池填满即可收弧。

左侧焊的其他部位的焊接操作，均与右侧焊相同。