数控铣削的主要功能

5.1.2　数控铣削的主要功能

1.数控铣削的一般功能

不同的数控铣床（或配置的数控系统不同）其功能也不尽相同，但都具有下列一般功能：点位控制功能、连续轮廓控制加工功能、刀具半径自动补偿功能、镜像加工功能、 固定循环功能等。

2.数控铣削的特殊功能

对于不同数控铣床，在增加了某些特殊装置或附件以后还分别具备或兼备下列一些特殊功能：

（1）刀具长度补偿功能

利用该功能可以自动改变切削面高度，同时可以降低对制造与返修时刀具长度尺寸的精度要求，还可以弥补轴向刀具误差。尤其是当具有A、B两个主轴摆动坐标的四坐标或五坐标数控铣床联动加工时，因铣刀摆角（沿刀具中心旋转）而造成刀尖离开加工面或形成过切。为了保持刀具始终与加工面相切，当刀具摆角运动时，必须随之进行X、Z轴或Y、Z轴的附加运动来实现四坐标联动加工，或进行X、Y、Z轴的同时附加运动来实现五坐标联动加工。这时，若没有刀具长度自动补偿功能将是十分困难的。

（2）靠模加工功能

有些数控铣床增加了靠模（如电脑仿型）加工装置后，可以在数控和靠模两种控制方式中任选一种来进行加工，从而扩大了机床使用范围。

（3）自动交换工作台功能

有的数控铣床带有两个或两个以上的自动交换工作台，当一个工作台上的工件进入加工时，另一个工作台可以进行对工件的检测与装卸。当工件加工完后，工作台自动交换，机床又马上进入加工状态，如此往复进行，可大大缩短准备时间，提高生产率。

（4）自适应功能

具有该功能的数控机床可以在加工过程中把检测到的切削状况（如切削力、温度等）的变化，通过自适应性控制系统及时控制机床改变切削用量，使铣床和刀具始终保持最佳状态，从而获得较高的切削效率和加工质量，延长刀具的使用寿命。

（5）数据采集功能

数控铣床在配置了数据采集系统后（包括样板、样件、模型等）可以进行测量和采集所需要的数据。而且，目前已出现既能对实物扫描采集数据，又能对采集到的数据进行自动处理并生成数控加工程序的系统，简称录返系统。这种功能为那些必须按实物依据生产的工件实现数控加工带来了很大方便，大大减少了对实样的依赖，为仿制与逆向进行设计/制造一体化工作提供了有效手段。