【摘要】：编制图4-50所示零件的精加工程序，图中外圆φ 85mm不加工。图为刀具布置图及刀具安装尺寸，三把车刀分别用于车外圆、切槽和车螺纹。对刀时，用对刀显微镜以T01号刀为准进行，其加工程序如下。路线为：倒角—螺纹的实际外圆一切削锥度部分一车削φ62mm外圆—倒角—车φ80mm外圆一切削圆弧部分一车φ80mm外圆。编制图4-51所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径40mm，棒料长度120mm。使用刀具、工艺路线、相关计算与例1相同。
4.5.2 FANUC 0i系统数控车床编程与加工举例
【例4-33】编制图4-50所示零件的精加工程序，图（a）中外圆φ 85mm不加工。图（b）为刀具布置图及刀具安装尺寸，三把车刀分别用于车外圆、切槽和车螺纹。对刀时，用对刀显微镜以T01号刀为准进行，其加工程序如下。
1.分析图纸要求，按先主后次的加工原则，确定加工路线。
（1）先从左到右切削外轮廓面。路线为：倒角—螺纹的实际外圆一切削锥度部分一车削φ62mm外圆—倒角—车φ80mm外圆一切削圆弧部分一车φ80mm外圆。
（2）切3mm×φ45mm的槽。
（3）车M8×1.5的螺纹。
图 4-50
2.选择刀具并绘制刀具布置图。
根据加工要求：1号刀车外圆；2号刀切槽；3号刀车螺纹。选择换刀点A为（200.0，350.0）处。
3.合理选择切削用量
根据工艺分析，选择如表4-6所示切削用量。
表4-6 切削用量表
4.编写加工程序
【例4-34】编制图4-51所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径40mm，棒料长度120mm。使用刀具、工艺路线、相关计算与例1相同。其参考程序如下：
图 4-51
Z—最大切深点的Z轴绝对坐标
P—切槽过程中径向（X）的退刀量（半径值）（单位：μm）
Q—径向切完一个刀宽后，在Z的移动量（单：μm）
R—刀具切完槽后，在槽底沿Z向的退刀量
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
