圆珠的加工

第一节　圆珠的加工

一、选材要诀

1.价廉宝石

链珠琢型宝石由于大部分用于磨制成项链、手链等首饰，这就决定了这种珠型宝石的颗粒尺寸要统一，而且数量比较大。加工这种琢型的宝石需要批量的机械化生产，以提高加工效率，但由于损耗比较大，不适合贵重宝石的加工。因此，链珠琢型宝石多选用加工低廉、资源充足的中低档宝石材料。

2.选材要求

对加工成链珠琢型宝石的选材要求：①颜色鲜艳或淡雅，花纹美观而大方；②质地致密、坚韧、细腻、光洁；③净度上无或少量裂纹、杂斑及其他缺陷；④形状好坏不限，即可用成材性或成块性好的宝石，也可用加工别的琢型宝石所剩余的边角料；⑤块度可大可小，通常对块度的 上限没有特别要求，但对不同宝石和不同款式有不同的下限要求，不过以能加工成珠型宝石为准。

二、圆珠型宝石的加工工艺流程

圆珠型宝石的加工可分为九道工序：分割→标记→整平→预型→粗磨→细磨→抛光→过蜡→钻孔，而圆珠型宝石的加工工艺与之基本相似，只是不需钻孔。

1.分　割

分割即将大块原石（如翡翠、虎睛石、岫玉等），用开石机或大型切割机、中型切割机分割成小块料。切割后的小块料一般不应大于15cm，但圆球型宝石的块度则应尽可能大。

2.标　记

标记就是在分割后的厚板上用直尺按切坯粒，片、切条和切粒的大小尺寸画线，以便切割成不同尺寸的珠坯。包括切片、切条和切粒等三道子工序。而块度小、形状不同、大小不一的原石或边角料，可用修整机切割成近等轴状或立方体状的坯体，并以原石的最小直径作为立方体的边长，近似于成品圆球的最大直径。

3.整　平

（1）切片：切片是用切片机将形状各异的原石切成具有一定厚度的片状料。

切片要求片料的平均厚度为成品珠的直径加0.5～1.0mm的加工余量，而余量不能过大，否则会浪费增加工作量和加工成本；余量又不能过小，否则会使成品珠难以达到所要求的尺寸。片料的平行度要好，否则切割出来的方坯不是立方体。片料的平面度要好，否则部分成品珠的直径会减小。片料上的刀痕深度不大于0.5mm。

（2）切条：切条是用切片机或修整机将已切好的片料切割成横截面为正方形的长条料

。

①切条要求：保证条料横截面呈正方形，且正方形的边长为圆珠直径加0.5～1.0mm的加工余量，不同硬度的宝石材料，所留的加工余量不同，硬度大的宝石，加工余量可小一些，反之，硬度大的宝石则加工余量则大些。

②切条方法：根据片料的大小确定切条设备，片料大者可选用切片机，而片料小者则选用修整机。切割前，在片料上可画辅助线，并可将同一块原石上切割下来的片料用虫胶或树脂胶按原样粘在一起，将所构成的平整面作为底面置于托架或切割台面上，这样一次就可切出许多条料，提高切条效率。切割时，让锯片沿着所画的线进料并切割，且片料面与片基面必须垂直，同时留下适当的切割余量。

③注意事项：金刚石锯片厚度不同（锯片厚1～2mm） ，切割厚度不同（<20mm，20～100mm，＞100mm），则切割余量也不同（介于1. 0～3. 0mm之间）。当把片料切割成条料时，最好留下1mm以上不要切透，这样整个片料切割完成时，所有条料仍连接在一起，以便断粒。

（3）切粒：用修整机或切片机将已切好的条料横切成立方体形的珠坯，又称“断粒”。

①切粒要求：珠坯呈立方体形，每两棱之间的交角为90°±5°，且各边长为圆珠直径加0. 5～1. 0mm的加工余量。

②切粒方法：根据一次切割条料的多少确定切粒设备，若一次切割一块条料，可选用修整机断粒；若切割整片未切透或将同一片料上切割下来的条料用虫胶或树脂胶按原样粘在一起，则选用小型切块机切割，一次就可切出几十个珠坯，提高切粒效率。切割前，在条料上可画辅助线或以直角木块作为标准，以保证所切割的珠坯尺寸符合精度要求。切粒的方法与切条的基本相同。但对于小块料或边角料，可根据原石的形状、色形以及瑕疵分布情况用修整机切割成大小不等的颗粒，甚至直接稍加修整即可，使宝石的价值最大化。

③注意事项：断粒后，要对珠坯进行挑选，把不符合尺寸和把有损伤的坯料挑出，并按粒径分类。对崩口的珠坯要酌情处理，若崩口过大，就无法琢磨出合乎尺寸要求的圆珠。

（4）多刀切割机

原石被切割成片料之后，为了提高工效和加工精度，可用多刀切割机进行切条和断粒，所切出的立方体珠坯不仅形态规整而且切割效率高，但操作不如单刀切割机灵活，适用范围受限。即不适用于高硬度宝石、需要因材施工的高档宝石以及包裹体和裂纹发育的宝石，这些材料最好用单刀切割机按规定尺寸切割成符合要求的立方体形珠坯。

4.预　型

预型又称倒棱，即用砂轮磨削除去规整的立方体形珠坯的棱角，使之圆滑，并达到圆珠的大致形状的珠坯。而对于圆球的预型则需先用切片机去除大量的边角余料，再用砂轮打磨成近似于圆球形的球坯。

（1）预型要求：经倒棱后的宝石珠坯的厚度H为成品珠直径加上0.5～0. 7mm的加工余量，否则成品珠的大小将受到损害。

（2）预型方法：有单粒预型和多粒预型两种方法，相应地就有人工预型和机械预型两种方法。前者主要适用于珠坯数量少，且形状大小相差较大、尺寸较大的圆球坯，较贵重的中高档宝石原石如绿松石和青金石等，加工效率低。而后者适用于大批量珠坯的机械化预形。

①单粒预型：手持方形珠坯在砂轮机的竖状砂轮上完成，预型方法同弧面型。先磨去棱边，再磨掉棱角。磨削时，持续不断地转动珠坯，将棱角均匀磨去，且一次磨削不宜过多，大致呈圆形为止。为了提高磨削精度，可做记号，即在立方体珠坯的六个正方形面的中心用彩色铅笔或铝棒笔标上不能磨去的记号或用卡尺标记出要磨去之处。而圆球预型时，先在欲切去的边角上画线，并将立方体倾斜成45°放置，以便使切割后的各个边角之间的距离为原立方体的边长，即两两对应边角除去量相等。再用砂轮打磨掉所有突起的边棱，注意不要伤及锯割面，且不要打磨出痕迹，从而使坯料趋于球形。

②多粒预型：将一批形态规整的方形珠坯置于容器中，用固着磨料或游离磨料将其棱角磨掉，使之达到比较高的圆度。倒棱设备有砂盘倒棱机和滚筒倒棱机两种，前者倒棱快，但一次性加工的数量有限，适于小批量的机械化预型；而后者倒棱时间长，但一次性加工的数量大，适于大批量的机械化预型。

（3）砂盘倒棱机：操作时，将珠坯（一般为3～5kg）倒入料桶内，砂轮在电机带动下转动，转速控制在300 ～ 400r/min之间，同时带动盘面上的方形珠坯沿砂轮边缘翻滚并作圆周运动，致使珠坯棱角与盘面以及各珠坯之间发生碰撞和磨削，经过1～ 2h的加工，棱和角很快就被磨削掉，使各珠坯接近圆球形。

①加工技巧：为了提高磨削效率，最好根据宝石坯料的硬度、大小、形状而选用不同粒度和硬度的砂轮，并调整砂轮的转速和加工时间。对于较硬的珠坯如玛瑙和南阳玉等，应选用较粗（36^#）的砂轮，且转速适当加快，加工时间适当延长；反之，对于较软的珠坯如绿松石和孔雀石等，可选用较细（180^#～220^#）的砂轮，且转速适当减慢，加工时间可适当缩短，因此不同硬度的珠坯不能是混装。同样，不同粒径或不同形状的珠坯也不能混装，否则会因两者的磨削速度不同而影响加工质量。为了使砂盘受到均匀磨损，可在料桶内侧对称地安装两块挡板，也可用多孔钢盘取代料桶（圆孔直径为珠坯直径的1.5～2倍），将珠坯放入孔内，通常较硬的珠坯装入外侧的孔内，而较软的珠坯装人内侧的孔内，这样既可增大有效的磨削面，又可使砂轮寿命延长。

②注意事项：一次装入的珠坯不能过多，否则会降低各珠坯与砂轮盘面接触的机会，这样会降低磨削效率。在磨削过程中必须加入适当的冷却水。倒棱机工作时必须有专人看管，随时检查倒棱进展情况，对于较硬的宝石珠坯通常十几分钟查看一次，而对于较软的宝石珠坯应更频繁地查看，否则可能会因过度倒棱而影响成品珠的直径。

（4）滚筒倒棱机：操作时，将珠坯（几十至上百千克）倒入滚筒（珠坯的数量为其容量的1/3～1/2）内，滚筒在电机带动下转动，转速控制在5～55r/min之间，同时滚筒内的方形珠坯被带到滚筒侧形成运动的态势，其中近表面的珠坯以滚动下落为主，中下部的以滑动下落为主，底部的相对静止，通过滚动和滑动摩擦，使珠坯凌角与磨料（100^#的碳化硅）以及各珠坯之间发生碰撞和磨削，经过几十至上百小时的加工，将棱和角磨削掉，使各珠坯接近圆球形。

5.粗　磨

粗磨是将预型后的珠坯或球体用粗磨机或圆球琢磨器将表面粗糙不平的部位磨去，加工成圆珠或圆球形态，是圆珠或圆球成型的主要工序。粗磨方法有单粒粗磨和多粒粗磨两种方法。前者适用于球坯的粗磨以及质软的中高档宝石珠坯的粗磨，其粗磨方法与圆球的相似，逐个加工，做到料尽其用；而后者适用于中低档宝石珠坯批量的机械化粗磨。

（1）粗磨要求：在粗磨之前需对珠坯进行分径，即对同等直径的珠坯筛选以备用。粗磨后加工余量减至0.2～0.4mm；圆度不高，珠坯的磨圆度为d_max－d_min≤1mm（其中d代表粗磨后珠坯的直径）；表面经常存有明显的擦痕。

（2）单粒粗磨：

①单粒球坯粗磨可在圆球琢磨器完成，粗磨时，将球坯置于两节空管之间，两管中均装有100^#～180^#的碳化硅磨料，下管在电机带动下转动（转速为150～500r/min），在摩擦力的作用下带动球坯转动，上管与球坯之间作相对运动。上、下管之间呈一定角度顶住球坯，拨动球坯来回滚动，使之不断变换琢磨部位，从而将珠坯表面的粗糙部位很快磨削掉，并成为圆球。粗磨过程中，应经常检查粗磨进展情况，当粗磨恰好将粗磨前在切割平面的中心所做的记号磨掉时即可。

②单粒珠坯粗磨在轮磨机上完成，将预型好的珠坯放入长35～40cm的空管内（外径为珠坯直径的2/3～3/4，可用废旧钢管或竹管一端向内切削45°的斜边做成），将空管平放于承载台上，用胳膊夹住管的另一端，水平推向砂轮，推力不能太大，只要珠坯与砂轮接触，并有效磨削即可。尽量使管与砂轮磨削面垂直，珠坯一边磨削，一边在砂轮带动下转动，同时用两手食指拨动珠坯作横向转动，平稳地琢磨出高精度的圆珠。

（3）多粒粗磨：即将一批珠坯置于磨盘中，用固着磨料或游离磨料将其表面粗糙的痕迹磨掉，使之成为高精度的圆珠。粗磨设备有砂盘粗磨机（固着磨料）和环槽盘磨机（游离磨料）两种。其中后者与细磨用的窝珠机基本相同，只是磨料的粗细不同和磨盘的转速不同而已。下面重点介绍砂盘粗磨机对珠坯的粗磨加工。

①操作方法：用砂盘粗磨机加工时，将珠坯填人孔板上的各孔中，调整上下盘的位置，使珠坯中心与孔板的圆孔中心始终保持一致，注入冷却水，开机粗磨，下盘对珠坯起磨削作用，而上盘起增大摩擦的作用，以便拨动珠坯转动进行均匀磨削，并防止珠坯从孔中蹦出。一般2～3min就可磨出很高圆度的圆珠。

②加工技巧：粗磨的珠坯应基本一致，粗磨前，可用分径筛按0.25mm或0. 5mm一档进行分径，并从最大的珠坯开始，换用不同孔径的筛底（φ4～16mm之间连续变化），即可按直径大小将珠坯分类。粗磨时，按照珠坯直径大小选择合适的孔板。当成品珠直径4mm时，孔径为7mm，孔板厚度为2～2. 5mm；成品珠直径14mm，孔径20mm，孔板厚8mm。若孔径太小，珠坯不能转动自如；孔板太薄，珠坯容易跳起；孔径太大或孔板太厚，可能导致成品珠不圆。为了砂盘的平面受到均匀磨削，最好使孔板上的小孔的排列遵循一定规律（可根据阿基米德螺旋线分布法确定）并均匀分布，即可保持盘面的平整度。若盘面上的某些部位出现圈层状突起，可用另一块砂轮与之对磨，将砂盘修平。

③注意事项：不同粒径、不同材质的珠坯不能放在一起加工。 若混在一起加工，较大的珠坯可能跳出，而较小的则可能卡盘，严重的会造成宝石、磨具和工时的浪费。粗磨中，上盘对珠坯施以适当的压力。若压力太大，珠坯会被压碎或砂盘不能转动；压力太小，珠坯会跳出。粗磨中随时调整上下盘的位置，以免珠坯钻入孔板与砂盘之间而卡住砂盘。及时喷入冷却水，使水从上盘中的孔进入磨盘之间，否则会使珠坯产生裂纹。粗磨速度很快，应及时检查珠坯的圆度和直径，否则会因粗磨时间过长而使成品珠直径减小。

6.细　磨

细磨也称窝珠，将粗磨之后的珠坯或球坯用更细的磨料在窝珠机或砂轮机或带磨机上，使之达到一定的圆度和表面光洁度。

（1）细磨要求：在细磨之前需对珠坯进行分径，且比粗磨时更严，粒径差在0.25mm范围内的珠坯才能一起加工，这可提高加工效率和降低消耗。

（2）细磨方法：与粗磨相同，也有单粒细磨和多粒细磨两种方法。前者使用窝珠机或环槽盘磨机；而后者使用砂轮机或带磨机。对于圆球的细磨仍用圆球琢磨器（机），与粗磨不同的只是换成更细的磨料，根据不同的宝玉石选用600^#～1000^#的碳化硅磨料，所需时间较短。细磨完成后，将球洗净晾干，仔细检查，是否光滑无痕，若局部有明显痕迹，应重新细磨直至除去为止。

（3）窝珠机细磨

①操作方法：将珠坯填入下盘的环槽中，并加入一定量（0. 5kg左右）的磨料，扣上上盘，用手拨动试转几圈，使两盘完全吻合，再开动电机。下盘固定不动，上盘在电机带动下转动并对珠坯施加一定的压力，转速控制为150～200r/min，使卡于两盘之间的珠坯，既沿着环槽做水平方向的转动，又在垂直方向绕环槽滚动，并与水槽中的悬浮磨粒发生作用，经1～2. 5h磨削，表面逐渐变得光滑，最后将珠坯磨圆。

②加工技巧：细磨时按珠坯半径大小选择半径合适的半圆形环槽，通常槽深应小于圆珠的半径。当圆珠半径为2mm时，环槽深度为1. 5mm；圆珠半径7mm，环槽深度4.5～5mm。窝珠所用的磨料通常用黑色碳化硅磨料，其粒度和使用量可根据宝石的硬度和耐磨性而定。硬度高、韧性好的宝玉石如玛瑙常选用24#的磨料，水晶用36^#～60^#的磨料；而硬度低、韧性差的宝玉石如绿松石和青金石，则选用120^#～180^#的磨料。为了防止窝珠盘转动时产生的离心力将悬浮于水中的磨料带出窝珠盘，沉降在边缘的水槽中，可在水槽壁上加1～2块挡板。当水和磨料的悬浮液在水槽边缘汇聚时，由于挡板的阻碍而改变流动方向，经上盘中央孔洞回到窝珠盘内，如此循环，可充分利用磨料。

③注意事项：细磨前清洗干净粗磨料。上盘对珠坯施加的压力要适中，硬度高的宝石，压力可大一些，反之，则可细小一些；细磨的珠坯材质最好一样、粒径基本一致。若粒径相差太大，不仅加工时间长，耗用磨料多，而且大珠坯可能被压碎，小珠坯也可能因相互挤压而破裂。细磨过程中磨料颗粒逐渐被压碎而变细，窝珠效率降低，需及时补充磨料。通常硬度大、韧性好的材料需多补充几次，1～2汤匙为宜，但在窝珠结束前0. 5h内不要补充新磨料，否则会使圆珠表面产生很深的痕迹，不利于其抛光。

7.抛　光

抛光是使细磨后的圆珠型或圆球型宝石获得光洁明亮的外表，包括粗抛、细抛和精抛三道子工序。粗抛主要是利用较粗的磨料去掉圆珠表面明显的研磨痕迹，主要是针对硬度较大的材料（如石英类宝石）而言。不过，硬度较低（H<5）的珠坯，不需要经过粗抛，直接细抛和精抛或上光即可。细抛是为了去掉表面更小的痕迹，以便通过上光获得好的抛光效果。精抛又称上光，经过上光之后的圆珠型或圆球型宝石表面不留下任何人工加工的痕迹。

（1）圆球抛光：圆球可用软质抛光工具单粒抛光，并有两种抛光方法。一是用多层皮革和毛毡等材料制成的抛光轮，湿润抛光轮并涂上抛光剂，旋转速度不宜太快；二是在圆球琢磨器（机）的空管上紧紧地蒙上一层皮革和毛毡再涂上抛光剂，按细磨方法操作，直至圆球被抛光为止。

（2）圆珠抛光：可采用摇光，即将珠坯与磨料和水一起在摇光机中进行批量的机械化抛光，几十千克甚至上百千克同种或硬度韧性相同的宝石可一次性抛光完成，并有滚筒抛光和振动抛光两种方法。所用的设备有滚筒抛光机和振动抛光机两种。但对于数量有限、大小不一的圆珠最好采用单粒珠坯抛光，方法与弧面型的相似。

（3）滚筒抛光：对硬度较高的珠坯抛光效率较高，但硬度较低的珠坯如绿松石和青金石也可以使用。根据抛光工序中的要求，需要三个用于粗抛、细抛和精抛的滚筒，最好不要“一筒多用”，这是由于难以彻底清洗干净。

①粗抛：选用220^#～W40的碳化硅磨料，与珠坯的重量之比为（1～5）∶100，硬度高的珠坯，磨料多些，反之则少些。水与珠坯的体积之比为（1～2）∶5，硬度高的珠坯，水少些，反之则多些。粗抛时间一般为8～24h，耐磨性好的珠坯如翡翠和玛瑙等，有时需要48h，反之则更短些。不过，细磨后表面粗糙度高的珠坯，粗抛时间要长些，反之则短些。

②细抛：选用W40～ W14的碳化硅磨粉，与珠坯的重量之比为（1～3）∶100，加入水的量比粗抛时少些。还可在珠坯中掺入20 %～ 30%相同材质的随型宝石坯粒，这样可提高磨粉的利用率和细抛的总工效，还可减少圆度误差。细抛时间一般为24～48h，根据珠坯的耐磨性和粗抛后的表面粗糙度的不同，可适当长些或短些。

③精抛：选用W7～W1.5的微粉，常用的抛光剂有氧化铁、氧化钵、氧化铬、氧化锡、红宝粉（铝氧粉）、玛瑙粉和硅藻土等。

为了提高抛光效果，可在滚筒内加入一些木屑（刨花）、皮革片和泡沫塑料片等比较柔软、具有一定弹性和韧性的助抛料，这样既可吸附少量抛光剂对珠坯进行微区抛光，又可在珠坯之间充当缓冲物。精抛时间一般为24～48h，有时更长。

④注意事项：每道抛光工序前，用水认真清洗干净并挑选珠坯。控制好滚筒速度，滚筒内径不同，转速不同；珠坯粒径不同，对转速要求也不同。滚筒内径为 250mm，转速为25～40r/min；内径300mm，转速20～5r/min；内径400mm，转速10 ～ 20r/min。滚筒工作每过一段时间，需停机开盖一次，目的是降低温度、放出气体，有利于安全生产。

（4）振动抛光：由于磨削量太大只适合于硬质宝石，如玛瑙和和水晶的抛光，而对像绿松石和青金石这样的软质宝石则不适用。振动抛光也分为粗抛、细抛和精抛（上光）三个步骤。

①粗抛：选用320^#～400^#的碳化硅磨料，其量与珠坯的大小有关，珠坯直径大，磨料可多些，反之则少些。当然，加入水的量要适当，否则会降低加工效率。粗抛的时间为12h左右，硬度高的珠坯时间可长些，反之则短些。

②细抛：选用800^#～1000^#的碳化硅磨粉，所加的磨粉量和水量的比例均比粗抛时少些，否则会降低加工效率。细抛的时间为12～24h，若粗磨质量欠佳，时间会更长些，反之则短些。

③精抛：在容器中加入适量的水及抛光剂（氧化铬、硅藻土或刚玉粉）。上光时间为24～48h，一般可获得良好的抛光效果。

④注意事项：细抛光完成之后，要将圆珠彻底清洗，绝不能将上道工序的磨料带入下一道中。若用同一机器加工，必须彻底清洗容器。可在圆珠中加入一些对抛光剂有附着力的其他物质的碎块如竹块，以便提高抛光效率和抛光效果。抛光过程中，要经常查看抛光情况，发现水分不足应立即补充，否则会使磨料及磨屑将圆珠粘住，降低翻滚速度，影响抛光效果，还会使圆珠因局部摩擦而变形。

8.过　蜡

过蜡又称浸蜡、打蜡或上蜡，是将已抛光好的圆珠表面非常均匀地打上一层蜡。这并非是必不可少的一道工序，但有些多孔宝石如绿松石和青金石必须浸蜡上光，且“国标”规定绿松石的浸蜡处理是可行的，出售时不必公开（国家珠宝玉石质量监督检验中心，2003）。当然，所有的圆珠型宝石都可上蜡，使之更光洁漂亮。

（1）过蜡目的：改善圆珠表面的抛光效果；保护圆珠表面不受污染和浸蚀，并保护染色效果；填充和掩盖圆珠表面的微细凹坑和裂纹及划痕，从而增加珠子表面的光洁度，提高多孔宝玉石颜色的饱和度。

（2）过蜡方法：有蒸蜡和煮蜡两种方法，前者只适于圆珠型宝石的表面上蜡，而后者蜡液可渗入到宝石内部，适于多孔宝石的上蜡。多数宝玉石都用油蜡，而有些宝玉石如绿松石必须使用川蜡。过蜡用的工具有过蜡桶（桶壁和桶底布满漏眼）、熔蜡的炉子和容器。

①蒸蜡：将圆珠蒸热，再将粉末状石蜡洒于其上，石蜡熔化而使圆珠表面布满了蜡。

②煮蜡：将石蜡煮熔化，并保持一定的温度；将盛有圆珠的过蜡桶浸入熔融的石蜡液中，不停地上下提起或左右转动，以使圆珠充分浸蜡，然后提起并甩掉多余的蜡；再将圆珠倒在毛巾或厚棉布（最好预热一下）并迅速包起擦干，直到表面光洁为止。

（3）注意事项：过蜡前必须将圆珠清洗干净并晾干。煮蜡的关键是掌握好蜡温不能过高，过蜡时间不宜过长，以免珠子因过热而褪色、变色甚至炸裂。

9.钻　孔

钻孔是将已过蜡的圆珠按其标准球体的直径，并通过球心穿成符合设计要求的小孔。然而，要实现圆珠的穿孔比较困难，因为钻孔时易产生偏差（孔径公差、孔轴与珠径不重合即同轴度公差）和孔崩口等。

（1）钻孔方法

高速钻床钻孔和超声波钻孔比较适合于批量圆珠的穿孔，因而最为常用。前者是利用钻床的高速旋转带动镶有金刚石的钻头对圆珠表面的局部区域进行快速磨削而实现穿孔；而后者是利用超声波所产生的高频振动带动磨粒对圆珠包括其他任何形状的宝玉石实施点磨削而实现穿孔，方便快捷而精确。

（2）超声波穿孔

钻孔前，将工具头用适量的焊锡焊接而成。穿孔时，先找好大致的穿孔位置，用一手指顶着圆珠底部送到钻杆尖端，钻到1mm左右，可用另一只手拨动圆珠径向旋转以校正孔位，若圆珠偏转，需及时校正，直到孔位正好在圆珠中心为止。整个穿孔过程中，连续不断地向工具头供给水和磨料，同时对圆珠施加适当的压力。最好采用两端对穿，以免入口孔大出口孔小、崩口及偏孔现象。当圆珠直径较大时，穿孔时应不时退出，以便于磨料和水进入孔内以及碎屑排出孔外，从而提高加工效率。圆珠定位要准确，使工具头正好从圆珠的最顶点处钻入，并保持与珠径重合，以免发生偏孔现象。对于不透明的宝玉石圆珠，若出现孔偏，可从另一端对穿，与已打好的孔对接，外表给人正确穿孔的印象。多头超声波穿孔机比单头超声波穿孔机的加工效率提高数十倍，但容易出现崩口和偏孔现象，因而主要用于直径小于φ4mm的中高档圆珠以及低档宝石圆珠的穿孔。

10.其他弧面珠型的加工工艺流程

其他弧面珠型如椭圆珠和扁圆珠的加工工艺流程虽与圆珠型的基本相同，但也有一些不同之处：①在修整（或出坯）工序中珠坯的外形有所不同，椭圆珠的珠坯呈四方柱状，而扁圆珠的呈正四方厚板状。②在预型工序中由于珠坯的面并不完全相同，因此通常用滚筒预形。③在粗磨和细磨工序中也只能使用滚筒研磨机。④钻孔的部位也不同，椭圆珠沿长轴穿孔，而扁圆珠则沿短轴穿孔。