数控车削加工工序尺寸的确定

2.2.4　数控车削加工工序尺寸的确定

工序尺寸是指工序图上所给出的尺寸。

工序尺寸是在零件加工的某道生产工序中所使用的尺寸，它通常出现在工序卡中。

出现在零件图样上的尺寸称为设计尺寸，是对零件加工的最终结果的要求。某个加工工艺过程包括了数道工序，每道工序都有自己的工序尺寸和工序要求，以便于最终达到设计图样的各项精度要求。

每道工序的工序尺寸大小的计算是工序设计的重要内容。

工序尺寸是本工序的尺寸目标。工序尺寸的大小与各道工序间的加工余量大小有关。

1．加工余量及其影响因素

（1）加工余量概念　所谓加工余量是指加工过程中，所要去除的材料量，一般是指去除材料层的厚度。

加工余量又可分为加工总余量和工序余量等几个不同的概念。

（2）工序余量　相邻两道工序间的工序尺寸之差称为加工工序余量，简称工序余量。工序余量用Zi来表示。

（3）总余量　毛坯尺寸与设计尺寸之差即为加工总余量。总余量用Z来表示。

（4）工序余量的影响因素　合理地确定各道工序间的工序余量是工序设计中十分重要的一项工作，工序余量要力求选择得科学合理，工序余量选择过大，一方面会增加后面工序尤其是精加工工序的加工工作量，造成不必要的消耗和浪费；另一方面会削弱前工序的预备加工目的，达不到预加工的效果。工序余量选择过小，则无法完全纠正前工序留下的加工误差，尤其是变形比较大的热处理变形，所以科学合理地确定工序余量是一个经验性实践性相当强的工艺技术问题。

一般情况下，影响加工余量的主要因素包括前工序的加工误差（包括尺寸误差、形位误差和表面缺陷）、前工序的变形误差（包括夹紧变形和热变形）、本工序的安装误差（本工序的定位夹紧误差）这三类误差。其中对后工序影响最大的多为热处理的变形误差和热处理所产生的高温氧化皮。所以，当工序间安排有温度较高的淬火、回火等变形较大的热处理工序时，给后工序的余量就要考虑留得大些。

（5）工序余量的确定方法　工序余量的确定方法一般有经验法、计算法、查表法、试验法等几种方法，在单件性生产的模具制造中，通常是要借助于经验和查表。

（6）工序余量的经验数据　工序余量的大小一般可以参考普通机械加工切削手册中的工序余量参数表进行选择。我们这里只给出一般情况下的工序间余量参数供参考。

数控车削加工的工序余量参考如下：

粗车：1～1.5mm；（根据毛坯质量和工件装夹定位质量确定）

半精车：0.3～0.5mm；（根据后工序热处理变形情况确定）

精车：0.15～0.25mm；（视刀尖和机床精度条件来确定）

精细车：0.10～0.15mm。（视精车刀尖的锋利程度即刀尖的最小圆弧半径来确定）

2．工序尺寸的确定

在各道工序的工序余量确定后，即可计算每一道工序的工序尺寸了。

在工序设计中，工序尺寸的计算是由最后一道精加工工序开始的，由零件图样的设计尺寸开始，逐级向前，一级一级进行计算。

例如，一导柱的直径为φ40mm，其最后一道精加工工序留工序余量为0.15mm，则其半精加工时的工序尺寸为：

A = 40 + 0.15 = 40.15　（mm）

如果半精加工的加工余量为0.3mm，则前面的粗加工工序所完成后的尺寸即为：

A = 40.15 + 0.30 = 40.45　（mm）

这样逐级向前，可以计算出每一道工序的工序尺寸。