五、塑料成型零件常见的质量缺陷及控制方法
1.制品凹痕
可能的原因和相应的解决办法如下:
(1)原因 模腔胶料不足引起收缩,具体原因可能是:
①填充入料不足或加料量不够;
②浇口位置不当或浇口不对称;
③分流道、浇口不足或太小;
④制品壁厚或厚薄不均匀,在厚壁处的背部容易出现凹痕。
相应的解决办法是:
①增加加料或开大下料口闸板;
②限制熔胶使其全部流入直浇道浇口,不流入其他浇口;
③增多分流道和增大浇口尺寸;
④可对模具进行修改或增加注射压力。
(2)原因 工艺技术参数调节不当,具体原因可能是:
①射胶压力小,射胶速度慢;
②射胶时间设置太短;
③保压时间设置太短;
④冷却时间设置太短。
相应的解决办法是:
①调节增大射胶压力和射胶速度;
②增加射胶时间设定值;
③增加保压时间设定值;
④增加冷却时间设定值。
(3)原因 塑料过热,具体原因可能是:
①熔胶温度设置太高;
②模具温度过高;
③模具局部过热或制品脱模时过热。
相应的解决办法是:
①降低熔胶筒的温度设定值;
②降低模温,调节冷却系统进水闸阀;
③检查冷却系统或延长冷却时间。
(4)原因 料温太低或塑化不良,使熔融料流动不良。
解决办法:增加熔胶筒各段加热区温度,检验胶料塑化的程度。
2.成品不满
(1)原因 可能的原因有:
①物料在料斗中“架桥”使加料量不足;
②注射量不够,塑化能力不足以及余料不足;
③分流道不足或浇口小;
④流入多型腔工模的熔胶流态不能适当平衡;
⑤模腔熔胶量大过注射机的射胶量;
⑥模具浇注系统流动阻力大,进料口位置不当,截面小、形式不良,流程长且曲折;
⑦空气不能排出模腔;
⑧塑料含水分、挥发物多或熔融料中充气多;
⑨射嘴温度低,料筒温度低,造成堵塞,或射嘴孔径太小;
⑩注射压力小,注射速度慢;
射胶时间设置太短;
保压时间设置太短;
塑料流动性太差,飞边溢料过多;
模具温度低,塑料冷却时间太快;
脱模剂使用过多,型腔内有水分等;
制品壁太薄,形状复杂并且面积大。
(2)解决办法 相应的解决方法是:
①检查冷却系统,消除“架桥”现象;
②减少注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力;
③加多分流道或扩大浇口尺寸;
④改变不平衡流态情况;
⑤用较大注射机或减少工模内模型腔数目;
⑥改进或修改模具浇注系统;
⑦增加排气道数目或尺寸;
⑧塑料注射成型前要干燥处理,保证混料比例,减少杂质;
⑨增加料筒、射嘴温度,保证充分塑化,更换大孔径射嘴;
⑩增加注射压力和速度参数值;
增加射胶时间参数设置值;
增加保压时间参数的设定值;
校正温度设置的参数值,防止溢料产生;
调节模具温度和冷却时间;
合理控制脱模剂用量,防止水分过多;
尽力降低制品复杂程度。
3.熔接不良
(1)原因 可能的原因有:
①浇口系统形式不当,浇口小,分流道小,流程长,流料阻力大,料温下降快;
②料温太低或模温太低;
③塑料流动性差,有冷料掺入,冷却速度快;
④模具内有水分或润滑剂,熔融料充气过多,脱模剂过多;
⑤注射压力太小或注射速度慢;
⑥制品形状不良,壁厚薄不均,使熔融料在薄壁处汇合;
⑦模具冷却系统不当或排气不良;
⑧塑料内掺有不相溶的料、油质,或脱模剂不当。
(2)解决办法 相应的解决办法是:
①改进浇口系统,增大浇口或分流道,减少流程及流料阻力,保持料温幅度;
②增加熔胶筒和工模温度;
③对于流动性差的料,防止冷料加入加速冷却,影响流动速度;
④检查排气孔,擦干工模内壁,或按工艺技术标准使用塑料、添加剂;
⑤增加射胶压力和速度设置值;
⑥改善制品形状或增加注塑成型周期时间;
⑦检查冷却系统和排气情况;
⑧检查塑料有无污染,擦净工模壁,涂上适当的脱模剂。
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