离合压原理

二、离合压原理

所谓离合压就是相互作用两部件的分离与接触。在胶印机上通过控制滚筒之间的中心距来实现。当中心距大于二滚筒半径之和，即离压;中心距小于二滚筒半径之和，即合压。

对三滚筒印刷单元而言(其他形式的印刷单元可仿此分析)，离合压的方式通常有两种:一种是顺序离合压，即合压和离压过程的动作都是按顺序进行的;另一种是同时离合压，即橡皮滚筒与压印滚筒和印版滚筒同时接触和分离。

1.顺序离合压

合压时，橡皮滚筒先与印版滚筒合压(第一次合压)，后与压印滚筒合压(第二次合压);离压顺序则相反。

如图3－28所示，设橡皮滚筒与印版滚筒合压到橡皮滚筒与压印滚筒合压所经过的时间相当于滚筒的转角θ，滚筒排列角为α，空档角为β，橡皮滚筒与印版滚筒前口(叼口边)在到达压印接触区中点A提前γ(10°左右)角合压［见图3－28(a)］，为了使橡皮滚筒上拖梢部分图像通过橡皮滚筒与压印滚筒接触区中点C后才合压，则应有:

θ＞α+γ－β

图3－28　顺序离合压原理图

显然，θ值取大些有利于保证橡皮滚筒与压印滚筒在图文拖梢边通过压印点C之后合压，但θ值过大，可能会使橡皮滚筒与压印滚筒的叼口边经过C点后才合压，会导致半彩半白现象，仍然不能满足要求。为了保证橡皮滚筒与压印滚筒合压时，它们的前口(叼口边)尚未通过它们的接触区中点C，并且有同样的一个提前角γ，如图3－28(b)所示，则应有:

θ＜α

综合以上两式可得到胶印机实现顺序离合压的条件:

α＞θ＞α+γ－β

从图3－28还可以看出，在满足合压工艺条件下，自橡皮滚筒与印版滚筒合压到橡皮滚筒与压印滚筒合压的时间间隔极限值为:

θ_min=α+γ－β

θ_max=α

时间间隔θ的大小受制于偏心轴承的位置安排以及合压凸轮和离压凸轮的轮廓曲线设计。因此，欲达到某种期望效果，需要在工艺系统排列布置以及结构设计时精心策划。

顺序离合压机构简单，易于调节，有利于提高滚筒表面利用系数(因为滚筒表面利用率不受排列角的限制)和满足印刷工艺要求，特别是在滚筒排列角大于180°时，顺序离合压方式更具有优越性。因此，现代单张纸胶印机普遍采用顺序离合压方式。

2.同时离合压

要实现同时离合压，橡皮滚筒的(瞬时)移动方向应该在印版滚筒和压印滚筒中心连线的垂直平分线上，这是同时离合压的几何条件。

如图3－29所示，沿着橡皮滚筒的旋转方向，从橡皮滚筒与印版滚筒接触点A至橡皮滚筒与压印滚筒接触点B，两条滚筒连心线间的夹角α，称为滚筒的排列角。滚筒排列角α，可以小于180°，也可以大于180°。根据同时离合压的几何要求以及滚筒的排列可以看出，滚筒空档角β必须大于滚筒排列角α，即:

β＞α

图3－29　同时离合压与滚筒排列角关系图

只有这样，才能防止离合压导致的印张“半彩半白”现象。

假如考虑合压提前角γ(即滚筒合压点与接触点之间弧长的对应滚筒圆心角)，也就是滚筒先合压后接触对滚，则有:

β≥α+2γ

在这种情况下，滚筒排列角越大，空档角也要相应增大，则滚筒表面的利用系数K就减小。通常γ=5°～10°。当滚筒排列角大于180°时，就使滚筒表面利用系数小于0.5。显然，当印刷幅面较大时，滚筒直径亦大，结构笨重，给机器设计、制造、调节控制带来很多问题，因此，现代胶印机一般不采用这种离合压形式。