型孔的电火花加工

时间：2024-10-24 百科知识版权反馈

【摘要】：用这种方法所获得的配合间隙，分布较为均匀，模具质量较高，由于不需另外再制造电极，工艺较简单。待电加工完成后，将电极从钢制凸模上切除。按照电火花加工原理，任何导电材料都可以用来制作电极。

4.1.6　型孔的电火花加工

在模具制造中，型孔的电火花加工常用于通孔型凹模的加工。

1．凸、凹模间隙的控制方法

型孔的电火花加工应用于模具的凹模加工时，需要预先设计好凸、凹模的配合间隙，在电火花加工中，电极与工件之间存在着放电间隙，如果要使电加工所产生的工件和所使用的电极能够直接作为模具的凸凹模来使用，就要很好地解决两者之间的间隙大小问题，如果电加工的放电间隙过大，就可能得不到我们所需要的凸模或者凹模，为此，需要预先设计好对凸、凹模的配合间隙的有效控制方法。通常，凸、凹模配合间隙的控制方法有以下几种：

（1）直接控制法。所谓直接控制法是指直接利用加长的钢制凸模作为电极，来加工凹模的型孔，待凹模的电加工完成后将已经发生损耗的凸模部分截去，用剩下的部分作为凸模，这样产生的凸、凹模配合间隙的大小，完全取决于凹模电加工中的脉冲放电间隙，如果放电间隙的大小控制不能满足凸、凹模配合间隙大小的需要，就不能够采用这种方法。

用这种方法所获得的配合间隙，分布较为均匀，模具质量较高，由于不需另外再制造电极，工艺较简单。但是，钢制凸模电极的加工速度较低，在脉冲电源直流分量的作用下易磁化，使导磁性的电蚀产物被吸附在电极放电间隙磁场中，难以顺畅地排出而导致不稳定的二次放电，破坏加工精度。

此方法适用于形状较复杂而精度要求不太高的工件，例如多型孔凹模、电动机定子和转子的硅钢片冲模等。

为了改善钢制电极的这一缺陷，可以采用混合电极法。

（2）混合电极法。混合电极法是指将钢制凸模的加长部分用与凸模不同的电极材料来制作，例如可采用铸铁等电极材料经黏接或者钎焊手段连接在要加工的凸模上，使其与凸模一起加工，并以该加长部分作为穿孔电极的工作部分。待电加工完成后，将电极从钢制凸模上切除。应用此方法，电极材料可以任意选择，因此，电加工性能比直接控制法好，将电极与凸模连接在一起加工，电极的形状和尺寸与凸模相一致，使电加工后的凸、凹模配合间隙分布均匀。这是目前使用较广泛的方法。

以上方法所获得的凸、凹模的工作间隙完全取决于对放电间隙的有效控制，当凸、凹模的配合间隙要求很小时，这种直接利用电极来做凸模或凹模的方法往往难以奏效，在这种情况下必须对电极尺寸和形状进行适当的调整，采取加大或者缩小的方法，使最后的凸、凹模配合间隙满足模具的设计要求。这就要用到修配法。

（3）修配法。所谓修配法是指将钢制的凸模和工具电极分别进行制造，这样，可在凸模上留有一定的修配余量，最后按照电火花加工好的凹模型孔尺寸来适当修配钢制凸模，以便得到所要求的凸、凹模配合间隙。这种方法的优点是电极单独制造，可以选用电加工性能好的材料，加工精度和效率可以得到保证。由于凸、凹模的配合间隙是靠修配凸模来保证的，所以，不论凸、凹模的配合间隙大小，均可采用这种方法。

这种方法的缺点是增加了钳工修配的工作量，另外，工作电极也需要单独制造。由于钳工手工修配，不易得到分布均匀的配合间隙，故修配凸模法只适合于加工形状比较简单的冲模。

为了简化修配工作，对凸模的修配可以采用化学浸蚀法，在腐蚀液中对凸模工作表明蚀除一层金属，使其断面尺寸均匀缩小一层，其单边腐蚀量一般控制在0.10～0.15mm左右；反之，也可以用电镀法将电极工作部位的断面尺寸均匀扩大一层，形成所谓的阶梯式电极，以满足加工时的间隙要求。

（4）二次电极法。所谓二次电极法是利用一次电极制造出二次电极，再分别用一次和二次电极加工出凹模和凸模，以保证凸、凹模配合间隙的加工方法。

如图4-12所示为用凸形一次电极加工凹模和二次电极的方法，其工艺过程是：

首先根据模具尺寸的要求设计并制造一次凸形电极；

采用较小的电规准用一次电极加工凹模（见图4-12（a））；

采用较大的电规准用一次电极加工凹型二次电极（见图4-12（b））；

采用适当的电规准用凹型二次电极加工凸模（见图4-12（c））；

最后得到凸、凹模的配合，可以保证所需要的配合间隙（见图4-12（d））。

图4-12　二次电极法

1—一次电极；2—凹模；3—二次电极；4—凸模

用这种方法，可以通过三次电加工中的电规准的控制，来有效控制最终凸、凹模间隙的大小，以得到极小的配合间隙。

采用此方法时需要注意：由于二次放电现象的存在，电火花加工会产生加工斜度，型孔加工后其孔壁会产生喇叭口，上端孔径大，下端孔径小，为保证模具的正常工作，在用一次电极穿孔加工凹模时，应将凹模的底面向上，如图4-12（a）所示，待加工完成后再将凹模翻过来进行装配。

2．电极的设计与制造

（1）电极材料的选择。按照电火花加工原理，任何导电材料都可以用来制作电极。但实际生产中所选用的电极材料应该具备以下三个基本条件：

1）良好的电火花加工性能，即放电加工过程稳定，损耗小，生产效率高。

2）足够的机械强度和良好的机械加工性能。

3）材料价格低廉，来源丰富。

常用电极材料的种类和性能见表4-3，选择电极材料时应根据具体的加工对象、工艺方法、脉冲电源类型等工艺因素进行综合考虑。

表4-3　常用电极材料的性能

目前常用的电极材料多半采用石墨和纯铜材料。

石墨密度较小，重量轻，容易加工成型，价格低廉，取材方便，适合于制作大、中型电极；用高密度、高强度石墨制作的薄片电极，刚性好，不易变形；石墨电极导电性能好，加工损耗小，电加工效率高，而且取材方便，是一种良好的电极材料。但石墨较脆，遇冲击易于崩裂，而且石墨加工对环境的粉尘污染较大，需要专门的加工设备和单独的防护措施。

纯铜组织致密，强度适中，塑性较好，适合于制作各种形状复杂、尖角轮廓清晰、精度要求较高的塑料模零件。但纯铜较软，刚性差，壁厚较薄的细长电极极易变形，所以，纯铜材料不宜制作较细长的电极。而且纯铜的塑性大，质地较软，加工变形较大，不易进行精密加工，尤其不易进行磨削加工。另外，纯铜密度较大，价格相对较高，不宜制作大型电极。

（2）电极结构的选择。电极结构的正确选择与穿孔加工时的工艺条件密切相关，电极结构形式应根据电极外形尺寸的大小、复杂程度、电极的结构工艺性等因素进行综合考虑。电极结构可分为整体式、组合式和镶拼式三类。

1）整体式电极。整体式电极是用一块整体材料加工而成，是小型电极最常用的结构形式。对于横截面积及重量较大的电极，也可在电极上方开盲孔以减轻电极重量，但注意孔不能开通，如图4-13所示。

2）组合式电极。当同一凹模上有多个型孔时，可以把多个电极组合在一块板上，如图4-14所示。这样，一次穿孔加工就可以完成多个型孔的加工，这种电极称为组合式电极。用组合式电极加工，生产效率较高。各型孔间的位置精度，取决于各电极在安装板上的安装位置精度。

图4-13　整体式电极

图4-14　组合式电极1—固定板；2—电极

3）镶拼式电极。对于形状复杂的电极，在整体加工有困难时，常将其分成几块，分别加工，然后再镶拼成一个整体，这样既可节省材料，又便于电极的制造，如图4-15所示。

图4-15　镶拼式电极

需要注意的是，电极不论采用哪种结构，都应具有足够的刚度，以利于提高电加工过程中的稳定性。对于体积小、易变形的电极，可将电极工作部分以外的截面尺寸增大，以提高电极的刚性。对于体积较大的电极，应尽可能减轻电极的重量，以减小机床的变形；另外，电极在主轴上连接时，其重心应位于主轴中心线上，对于较重的电极这一点尤为重要；否则会产生较大的偏心力矩，使电极的轴线偏斜，影响模具的加工精度。

（3）电极尺寸。电极槽尺寸大小直接关系到所加工的模具的型腔尺寸，考虑到放电间隙和加工喇叭口对凸、凹模间隙的影响，电极的截面尺寸和长度都需要进行适当的调整。

1）电极横截面尺寸。电极横截面尺寸分别按下述两种情况计算：

当按凹模型孔尺寸及公差确定电极的横截面尺寸时，则电极的轮廓应比型孔均匀地缩小一个放电间隙值δ，如图4-16所示。

图4-16　按型孔尺寸计算电极横截面尺寸

1—型孔轮廓；2—电极横截面

当按凸模尺寸和公差确定电极的横截面尺寸时，则随凸模、凹模配合间隙的不同，对电极进行单边缩小或放大。

电极单边缩小或放大的数值可用下式计算：

a=1/2│Z−2δ│

式中：a——电极单边收缩量；

　　　Z——凸、凹模双边配合间隙；

　　　δ——单边放电间隙。

2）电极长度尺寸。电极的长度与多种因素有关，其最终尺寸受凹模结构形式、型孔的复杂程度、加工深度、电极材料、电极使用次数、装夹形式及电极制造工艺等一系列因素的影响。

电极的长度尺寸中一般应该包括电极的基本工作长度、电极的夹持长度、电加工时的损耗长度三个尺寸组成部分，对于穿透性电极，还要加上电极的加工超出部分。

在电加工硬质合金时，电极损耗较大，所以电极长度应适当加长些。不过，总长度太长会给电极的制造、装夹、校正带来许多困难。

（4）电极、工件的装夹与校正。电极在机床主轴中的精确安装和工件在机床工作台上的正确安装，在电火花加工中是非常重要的。一般电加工的加工余量都很小，在0.10～0.15mm左右，如果精加工要采用更换电极的方法来加工，精加工电极的精确校正就显得格外重要。如果电极与工件之间的相对位置不能得到精确的校正定位，较小的电加工余量将不能纠正工件和电极间的位置误差。

1）电极的装夹及校正。如图4-17所示为中、小型圆柱电极在标准套筒中装夹的情况；直径较小的电极如图4-18所示，可直接用钻夹头来装夹；至于镶拼式电极，一般可采用一块连接板，将几个电极拼块连接成一个整体，然后再装到机床主轴上进行校正。加工多型孔凹模的多个电极可在标准夹具上加定位块进行装夹，或用专用夹具进行装夹。

图4-17　用标准套筒装夹电极

1—标准套筒；2—电极

图4-18　用钻夹头装夹电极

1—钻夹头；2—电极

如图4-19所示为用螺钉夹头来装夹电极的情况，适用于电极尺寸较大的情况。

图4-19　用标准螺钉夹头装夹电极

1—标准螺钉夹头；2—电极

电极在装夹时必须仔细校正，使其轴心线或电极轮廓的素线垂直于机床工作台面，在某些情况下电极横截面上的基准，还应与机床工作台拖板的纵横运动方向平行。

校正电极的方法较多，如图4-20所示是用90°角尺观察它的测量边与电极侧面素线间的间隙，在相互垂直的两个方向上进行观察和调整，直到两个方向观察到的间隙上下都均匀一致时，电极与工作台的垂直度即被校正。这种方法比较简便，校正精度也较高。

图4-20　用角尺校正电极

1—电极；2—角尺；3—凹模；4—工作台

如图4-21所示，是用千分表来校正电极垂直度的情况。将主轴上下移动，电极的垂直度误差可以由千分表反映出来，在主轴轴线相互垂直的两个方向上反复用千分表找正，可以将电极校正得很准确。

图4-21　用千分表校正电极

1—凹模；2—电极；3—千分表；4—工作台

如图4-22所示为一种带有角度调整装置的钢球铰链式可调节夹头，其夹具体1固定在机床的主轴孔内，电极装夹在电极装夹套5内，装夹套5与夹具体1之间有钢球作连接，转动两个调整螺钉6，可以使电极进行适当的微量转动，电极的垂直度可用4个摆动调整螺钉7进行调整。由于螺钉7下面是球面垫圈副，其最大调整范围可达±15°左右，校正电极角度时稍微松开压板螺钉7，在千分表的配合下反复地逐个细调拧紧，直到电极垂直度达到要求。

图4-22　钢球铰链调节式电极夹头

1—夹具体；2—压板螺钉；3—碟形弹簧；4—外壳；5—电极装夹套；6、7—调整螺钉

2）工件的装夹。工件一般是利用压板和螺钉被直接夹紧在机床的工作台上，而很少使用较复杂的夹具，这主要是由模具零件的单件生产特征所决定的。装夹工件时为保证工件相对于电极的位置精确，需要对工件位置进行仔细的校正。常用的校正方法有划线找正法和量块找正法两种。

① 划线法。划线法找正首先要在凹模的上、下平面上划出型孔轮廓线及中心的十字线，而且工件定位时应以已经精确校正的电极为位置基准。在工件位置校正时，首先将电极垂直下降，靠近工件表面；仔细调整工件的位置，使工件型孔线及十字线对准电极；然后将工件用压板压紧；试加工并观察工件的定位情况，用纵横拖板作最后的补充整调。这种方法的定位精度在很大程度上取决于操作者的视觉和划线质量，所以校正精度一般不太高。

② 量块校正法。量块校正法如图4-23所示，以精确校正的电极为工件凹模定位的位置基准，以电极的实际尺寸来计算出它与凹模两个侧面的实际距离X、Y；将电极下降至接近工件；用量块组合和角尺来校正工件的精确位置，并将其压紧。这种操作方法简单方便，工件的校正定位的精度较高。

图4-23　用量块和角尺校正定位

1—凹模；2—电极；3—角尺；4—量块

3．电规准的选择

（1）电规准定义。所谓电规准是指在电火花加工中所选用的一组电脉冲参数，包括脉冲电流的峰值、脉冲的周期、脉冲的宽度和脉冲的间隔大小等电参数。

（2）电规准对穿孔加工的影响。在电火花穿孔加工中，电极会随着加工的进行而产生损耗，电规准选择是否合理将直接影响到电加工的加工效率和加工质量，影响到加工的经济性，所以，电规准应根据工件的加工质量要求、电极和工件的材料性能、加工的机床设备与工艺指标等因素作合理的选择。

电加工中电规准的选择是否恰当，可以通过对模具的加工精度、加工速度和经济性要求来确定。在实际生产中，电规准主要是通过实际工艺试验确定的。一个完整的电加工过程，经常需要先后采用几个不同的电规准。电火花穿孔加工中，为了追求较小的放电间隙，一般采用较小的脉冲宽度t_i，其选择范围一般在t_i=2～60μs的范围内。

（3）三种电规准。电规准通常可分为粗、中、精规准三种。粗规准主要用于粗加工。对粗规准的要求是加工效率要高，加工工件的表面粗糙度则不需要过于精细，一般达到R_a=12.5μm即可。所以粗规准一般采用较大的电流峰值和较长的脉冲宽度（t_i=20～60μs），采用钢电极时，电极的相对损耗应低于10%。

中规准是粗、精加工间的过渡性加工所采用的电规准，其主要目的在于减小精加工的余量，促进加工稳定性，为后面的精加工做准备，中规准采用的脉冲宽度一般为6～20μs。被加工工件的表面粗糙度为R_a=6.3～3.2μm。

精规准用来进行精加工，其主要目的在于保证各项加工技术要求（如配合间隙、表面粗糙度和刃口斜度等），在此前提下，尽可能提高生产率。故精规准多采用小的电流峰值、高的频率和短的脉冲宽度（t_i=2～6μs）。被加工工件的表面粗糙度可达R_a=1.6～0.8μs。

（4）不同电规准的应用与转换。粗规准加工效率高，但加工精度低；精规准加工效率较低，而加工精度高，实际生产中经常通过不断地转换和调整电规准，来达到所需要的不同加工目的。

开始加工时，应选择粗规准参数进行加工，当电极工作端进给到凹模的刃口处时，可先转换成中规准进行过渡加工1～2mm后，再转入精规准进行精加工，若精规准有多挡，还应依次进行精规准转换。

另外还应注意在规准转换的同时，像冲油压力等工艺条件也要适当地进行配合，在粗规准加工时放电间隙大，排屑容易，冲油压力应小些；而转入精规准后，电加工的深度增大，放电间隙较小，排屑困难，冲油压力应适当增大；在开始穿透工件时，冲油压力要适当降低；如果加工那些精度较高、粗糙度要求较小、加工斜度较小的凹模件，应该将上部冲油改为下端抽油，以增强排屑，防止电蚀碎屑向上运动而造成二次放电及喇叭口的倾向。

4．凹模模坯的准备

凹模模坯的加工是指凹模在电火花精加工之前的全部粗加工。

为了提高电火花加工的生产率，便于电加工工作液的强制循环，凹模模坯在电加工前应去除型孔中绝大多数的粗加工余量，只留适当的电加工余量。电加工余量的大小会直接影响电加工效率与加工精度。余量小，加工的生产率及形状精度高。但余量过小会因热处理变形得不到最终校正而产生废品，另外，过小的最终加工余量对电极的装夹定位也将增加困难。一般单边余量留0.25～0.5mm为宜，形状复杂的型孔可适当增大些，但不要超过1mm。由于淬火会带来热处理变形，所以电火花穿孔加工应在淬火后进行。

5．电火花成型加工质量及其影响因素

（1）放电间隙对加工精度的影响。电火花加工时，电极和工件之间始终存在着一定的放电间隙。放电间隙使加工出的工件型孔（或型腔）尺寸与电极的外形轮廓之间相差一个单边放电间隙。由于放电间隙的大小受到电规准和电极材料、冲油压力等工艺参数的影响，其大小可以在0.01～0.1mm，甚至更大的范围内进行变化，具体大小的精确控制往往需要由实际加工参数来确定。另外，放电间隙的大小还要考虑到由于二次放电所带来的加工斜度对加工误差的影响。目前，采用较稳定的脉冲电源和高精度的电加工机床，在加工稳定性良好的情况下，可以把放电间隙误差控制在0.02～0.05mm的范围内。

（2）二次放电对加工精度的影响。所谓二次放电是指在加工过程中，除了电极与工件之间的正常放电外，在通道间隙中，发生在导电微粒与工件和电极间的火花放电。

工作液中由电腐蚀所产生的导电微粒一旦充斥于电极与工件之间，便会由于该处较小的间隙而导致火花放电，形成加工过程中的二次放电，电加工时间越长，二次放电所造成的误差影响就越严重，随着加工孔的深度不断地增加，加工时间最长的孔口的直径会比刚加工的孔底直径大很多，即产生了所谓的喇叭口现象，如图4-24所示。二次放电的最终结果形成了加工孔壁的倾斜，称为电加工中的加工斜度，如图4-25所示。

图4-24　电火花穿孔加工中的喇叭口现象

图4-25　二次放电与加工斜度

1—电极；2—电蚀微粒；3—工件

二次放电的次数越多，单个脉冲的能量越大，则加工斜度越大。而二次放电的次数与电蚀物的排除条件有关。因此，从工艺上采取措施及时排除电蚀产物，就成了减小加工斜度的重要手段。生产中常采用定时抬刀和振动电极的手段来提高冲油排屑效果，或者采取将工作液从孔的下方抽出的方法，以降低液体上部电蚀产物的浓度。目前的精加工技术，可以把加工斜度控制在10°以下。

（3）电极损耗对加工精度的影响。在电火花加工过程中，电极也会受到电腐蚀而损耗，从而破坏了电极原有的几何形状，引起工件几何形状和加工尺寸的误差。在各项误差因素中，电极损耗是影响工件加工精度的一个重要因素。

电极的不同部位的加工损耗是不同的。由于电流的集肤效应，在电极的尖角、棱边等凸起部位，电场强度较强，很容易形成尖端放电，所以这些部位的损耗要快。电极的不均匀损耗必然引起加工误差。

电极的损耗受电极材料的热学物理常数（金属的熔点、沸点、比热容、熔化潜热、汽化潜热等）的影响。例如钨和石墨材料，熔点、沸点高，热容量大，它们的耐电腐蚀性就强；铜的导热系数虽然比钢大，但其熔点远比钢低，所以它不如钢那么耐腐蚀。一般常用的电极材料有钢、铸铁、石墨、黄铜、纯铜、铜钨合金、银钨合金等。另外，电极损耗还受脉冲电源的电参数、加工极性和加工截面积等因素的影响。因此在电火花加工中应正确选择脉冲电源的电参数和加工极性；用耐腐蚀性能好的材料来制造电极。

需要说明的是，在电加工过程中，虽然工件和电极两者都受到电腐蚀。但正、负两极的蚀除速度是不同的，对应于一定的短脉冲电规准，负极的电蚀除速度远小于正极。这种两电极蚀除速度不同的现象称为电加工的极性效应。

产生极性效应的根本原因是在极其短暂的脉冲电流作用下，小质量的电子在短时间内容易获得很大的高速度，以较大的动能轰击阳极表面。与此相反，冲击负极的正离子由于质量大，惯性大，在相同时间内所获得的速度和冲击能量远小于电子，大部分正离子在尚未到达负极表面时脉冲就已结束，所以负极的蚀除量远小于正极。

如果用较长的脉冲进行加工，正离子有足够的时间进行加速，并有足够的时间到达负极表面，则由于它的质量大，因而正离子对负极的轰击作用远大于电子对正极的轰击，负极的蚀除量就会大于正极。

在实际生产中，习惯上把工件接正极的加工，称为“正极性加工”或“正极性接法”；工件接负极的加工称为“负极性加工”或“负极性接法”。具体极性的选择主要靠实验确定。

在电加工中，为了尽量减少电极的损耗，希望充分利用极性效应，加大工件的蚀除量而尽量保持电极的原形，所以，电规准的正确选择是十分重要的。

6．凹模加工实例

（1）凹模加工工艺分析。如图4-26所示为加工某微电机转子冲片的凹模。凹模型孔有12个槽，凸、凹模间的配合间隙为0.03～0.07mm（双边），模具材料为Cr_l2MoV，硬度为60～62HRC。该模具零件的12个形状相同的型孔制作精度要求较高，除了各型孔的形状和尺寸精度要求较高外，各孔之间还有较高的位置精度要求，凹模结构复杂，且硬度高，难以加工，所以考虑采用加长的凸模直接作为电极，将12个凸模组合在一块电极安装板上，形成如图4-27所示的组合电极结构，进行电火花加工，来保证高精度的加工要求。

组合电极由套圈2压紧在电极安装板上，内有衬圈5、调整片3和镶嵌楔块1用于电极的安装和位置的微调。

（2）模具制造工艺。模具的制造工艺如下：凸模制作→电极固定板制作→电极组装→凹模坯件制作→凹模的电加工。

1）凸模加工。凸模的工艺过程如下：下料→锻造→退火→粗、精铣或刨→淬火与回火→成型磨削。

为了简化电极的制作，这里采取直接利用加长凸模作为电极，这样，既节省了电极的制作，又可以保证凸、凹模的形状的一致性，考虑到凸、凹模的配合间隙较小，作为电极使用的凸模加长部分需要根据放电间隙大小和凸、凹模的配合间隙的大小将凸模的截面尺寸减小一个缩进量。为此，在凸模成型磨削精加工完成后，还应该将做电极用的那一部分长度在酸液中腐蚀掉很薄的一层。

2）电极固定板加工。电极固定板是将12根凸模电极组装在一起而形成电极整体的安装基础件，其主要结构为盘形安装板和圆柱夹持柄部两大结构。其加工工艺较简单，精度要求也不太高，其工艺过程如下：锻造→退火→粗、精车盘体及柄部→划线→加工电极安装孔（孔比凸模单边放大1～2mm作为浇注合金的空间）→磨平面。

3）电极的组装。在坐标回转工作台上进行逐个电极的初步安装和校正，用调整片和楔块最终校正各个电极的安装位置。最后用锡基合金进行浇注，冷凝后将凸模电极固定在电极固定板上，完成电极整体的装配。

4）凹模坯件的加工。考虑到凹模的形状结构较复杂，对凹模坯件的各个型孔先利用钻头切掉大部分的加工余量，用铣刀铣出型孔的基本形状，然后在淬火回火后利用组合电极进行最终的精加工。凹模坯件的加工工艺过程如下：锻造→退火→粗、精车凹模内、外圆及端面→划线→在凹模的各孔位用钻头钻排孔→用小铣刀粗铣各个形孔，留0.3～0.5mm单边余量。凹模在进行完坯件的初步加工后，再经过淬火、回火热处理、磨削两端面，然后进行型腔的电火花精加工。