工件和刀具安装在机床的什么部位

5　FANUC0i数控车床操作

无论哪种数控机床，其操作方法与步骤基本是相近的，本章以FANUC　0i数控车床操作为例，介绍数控车床的操作方法。

5.1　机床面板介绍

5.1.1　设定与显示单元

系统控制面板如图5.1所示。它主要包括屏幕显示和系统软键。

图5.1　系统控制面板

MDI键符定义与说明

5.1.2　功能键与软键

功能键用于选择要显示的屏幕（功能画面）类型。按了功能键之后，再按软键，与已选功能相对应的屏幕（画面）就被选中（显示）。

按此键显示位置画面。

按此键显示程序画面。

按此键显示刀偏/设定（SETTING）画面。

按此键显示系统画面。

按此键显示信息画面。

按此键显示用户宏画面（会话式宏画面）或图形显示画面。

画面的操作有如下几点：

（1）在MDI面板上按功能键，属于选择功能的选择软键出现。

（2）按其中一个选择软键，与所选的相对应的画面出现。如果目标的软键未显示，则按继续菜单键（下一个菜单键）。

（3）当目标画面显示时，按操作选择键显示被处理的数据。

（4）为了重新显示选择软键，按返回菜单键。

5.1.3　外部机床控制面板

外部机床控制面板如图5.2所示修调按钮如图5.3所示。

图5.2　外部机床控制面板

图5.3　速度修调按钮

5.2　机床返回参考点

机床开机后一般要先回机床参考点，或手动对刀和自动加工之前一定要回机床参考点，否则不能对刀和加工。机床模拟完之后，也要再回机床参考点，才能对刀和自动加工。

机床返回参考点的操作步骤：

（1）将操作面板上的工作方式开关旋至最右边的回参考点工作状态 。屏幕上左下角显示REF，如图5.4所示。

（2）为降低移动速度，取消选择快速移动叠加开关“RAPID”。快接近参考点时，JOG进给倍率不易太高，以防止误动作。

（3）按进给轴和方向选择开关。如先回X轴方向，则持续按下操作面板上的X＋点动按钮，刀架沿X的正方向移动，并接近参考点。到达参考点后，机床停止移动，X轴的机床坐标系（MACHINE）置零。同理，也可按Z＋回参考点（注意，不到参考点不能松开X＋或Z＋点动按钮）。也可以沿着两个轴同时返回参考点，只需同时按下X＋和Z＋点动按钮。

图5.4　返回参考点画面

注意事项：

回机床参考点时，一般要先回X＋方向，再回Z＋方向，以防止刀具干涉或撞到机床尾座顶针。同理，回零后，手动移动时，要先移动Z－方向，再移动X－方向。回零后一般都要向Z－和X－方向移动一些，以松开回零行程开关。

回零过程中，不到参考点或快接近参考点时，不能松开X＋或Z＋点动按钮，否则回不到参考点而更易超程。如果已超程，要先在JOG方式下手动走回去，然后再回参考点。另外，不要在JOG方式下回参考点，实习过程中经常不把工作方式开关旋至最右边的回参考点工作状态 而回零，从而造成超程。

5.3　手动方式操作（JOG）

用手动连续进给方式可以实现机床X轴和Z轴的前后左右移动，主轴启动和停止，刀架的手动换刀，从而实现手动切削和对刀。但在手轮进给状态，不能实现刀架的手动换刀，只能进行机床X轴和Z轴的前后左右移动。

在JOG方式，按机床操作面板上的进给轴及其方向选择开关，会使刀具沿着所选轴的所选方向连续移动。手动连续进给速度可以通过手动连续进给倍率旋钮进行调节。按下快速移动叠加开关“RAPID”，会使刀具以快速移动速度（系统参数设定）移动，该功能称之为手动快速移动。手动操作通常一次移动一个轴，也可以同时移动两个轴。

JOG进给的步骤如下：

（1）将操作面板上的工作方式开关旋至左边的手动连续选择开关 。

（2）按进给轴和方向选择开关，机床沿相应的轴的相应方向移动。在开关被按期间，机床以参数设定的速度移动。开关一释放，机床就停止。

图5.5　工件坐标系中的位置值

（3）JOG进给速度可以通过手动连续进给倍率旋钮进行调整。

（4）若在按进给轴和方向选择开关期间，按了快速移动叠加开关“RAPID”，机床则会以快速移动速度运动。

此时，按下功能键＜POS＞，可以显示刀具的当前位置。当前位置有以下三种表示方式：

①工件坐标系（ABS）中的位置值。

此坐标值主要体现在自动加工时，当刀具移动到工件零点时，X和Z坐标显示为零。自动加工时以此坐标值为主，它体现了刀具在工件坐标系中的实时位置，便于观察刀具路径。如图5.5所示。

②相对坐标系（REL）中的位置值。

此坐标值主要用在相对编程时，显示刀具在相对坐标系中的当前位置。刀具移动时，当前坐标也要变化。在自动加工时主要体现当前坐标值和前一坐标值的差值，即增量变化量。如图5.6所示。

③综合（ALL）位置值。

它同时显示刀具在工件坐标系（绝对坐标）、相对坐标系（相对坐标）和机床坐标系（机械坐标）中的当前位置，以及剩余的移动量，如图5.4所示。

在机床回零时，主要参考机械坐标系中的当前位置。回到零点时，此坐标一定要都显示为零，才能表示正常回到零点。否则要检查机械回零开关是否有问题或G53～G59编程零点设置中有数据影响回零数值显示。

剩余的移动量主要指，在MEM或者MDI加工方式中可以显示剩余移动量，即在当前程序段中刀具还需要移动的距离。

位置显示屏幕也可以显示进给速度、运行时间、加工的零件数、主轴的转速、当前刀具号等。

图5.6　相对坐标系中的位置值

5.4　手轮方式操作（HAND）

在手轮方式下，可通过旋转机床操作面板上的手摇脉冲发生器而使机床连续不断地移动。用开关选择移动轴。当手摇脉冲发生器旋转一个刻度时刀具移动的最小距离等于最小输入增量。手摇脉冲发生器转一个刻度时刀具移动距离可被放大10倍或由参数（7113号和7114号）确定的两种放大倍率中的一种。

手轮方式中最小的移动当量为1μ，即手轮动一格机床移动1μ。其次有10μ、100μ、1　000μ 和10　000μ共五挡。在一般切削时多选择10μ挡，机床移动速度约为80mm/min。空切时选择100μ挡，机床移动速度约为200mm/min。

手轮进给操作步骤：

（1）将操作面板上的工作方式开关旋至左边的手轮进给开关 。

（2）旋转手轮进给轴选择开关。

（3）旋转手轮进给倍率开关，选择机床移动的倍率。当手摇脉冲发生器过一个刻度时，机床移动的最小距离等于最小输入增量。

（4）旋转手轮机床沿选择轴移动：旋转手轮360°，机床移动距离相当于100个刻度的距离。

注意事项：

在手轮方式一定要先选择一个机床要移动的轴，否则机床不会移动，因为它不知道要移动哪一个轴。另外倍率不能选得太大，如1　000和10　000最好不要用，因为它们表示手轮转一圈机床移动的距离分别为100mm和1　000mm，这很容易导致失控和撞刀。

5.5　程序的输入与编辑

本章叙述如何创建一个新程序，以及如何编辑已存储在CNC中的程序。

在EDIT与MDI方式中，可以创建新程序。编辑功能包括字的插入、修改、删除和替换，还包括整个程序的删除，程序编辑前的程序号检索，顺序号检索，字检索以及地址检索等。

5.5.1　创建新程序

在EDIT方式中，创建的程序可以存储在CNC的存储器中。

在MDI方式中，创建的程序不能存储在CNC的存储器中，并且程序的长度不允许超过6行，系统运行完一次程序自动清空。

创建新程序的步骤如下：

（1）选择EDIT或MDI方式。

（2）按功能键＜PROG＞。

（3）选择EDIT方式，按下软键＜LIB＞或者＜PRGRM＞，如图5.7（a）所示。

（4）选择MDI方式，按下软键＜MDI＞。

（5）按地址键＜O＞并输入程序号8888。

（6）按＜INSERT＞键。

注意事项：

地址键＜O＞切勿输成数字键0，否则会产生报警，产生语法错误。

这就存储了一个新程序号O8888。按＜EOB＞键插入程序结束符“；”系统会自动产生行号“N10”，如图5.7（b）所示。

图5.7　创建新程序

说明：

（1）程序名重复

按＜INSERT＞键之后，如果输入的程序名已经存在，则会产生ALM报警。此时按＜RESET＞键取消报警，重新输入程序号。

（2）程序中的注释

用控制入/出代码可在程序中写注释。

【例5.5.1】　O0001（FANUC SERIES　16）；

　　　　　　　　M08（COOLANT ON）；

①在输入控制出代码“（”，注释，和控制入代码“）”之后按＜INSERT＞键，输入的注释被存储。

②当在输入注释的中途按了＜INSERT＞键时（以后再输入注释的剩余部分），在按＜INSERT＞键之前输入的数据不能正确地存储（未输入，输入错或丢失）。输入时，和编辑一样，要进行检查。

③控制入代码“）”不能单独存储。按了＜INSERT＞键之后，输入的注释一定不能用数字、空格或地址O开始。如输入宏指令缩写字，缩写字变换为宏指令字并被存储。地址O和紧接的数字，或空格可被输入，但在存储时被忽略。

5.5.2　自动插入顺序号

当在EDIT方式下用＜MDI＞键建立程序时，每个程序段都会被自动插入顺序号。

自动插入顺序号的步骤有以下几项：

（1）进入EDIT方式。

（2）按＜PROG＞功能键，显示程序画面。

（3）检索或存储要编辑的程序号，并移动光标到开始自动插入顺序号的程序段的EOB（；）处。当程序号被存储且用＜INSERT＞键输入EOB（；）时，顺序号自动从0开始插入。如需要改变初始值，可按照第9步进行，然后跳转到第6步。

（4）按地址键＜N＞，并输入初始值N。

（5）按＜INSERT＞键。

（6）输入程序段的各个字。

（7）按＜EOB＞键。

（8）按＜INSERT＞键。EOB被存入存储器且顺序号自动插入。例如，如N的初始值是10且将增量参数设定为2，N12被插入并显示在下一行，该行是新的程序段，如图5.8所示。

（9）在例5.5.1中，如果下一程序段不需要N12，则在显示N12之后，按＜DELETE＞键删除N12。若要在下一程序段中插入N100来代替N12，则在显示N12之后输入N100并按＜ALTER＞键。N100被存储而且初始值改为100。

图5.8　程序顺序号的更改

5.5.3　程序清单的显示

程序清单可显示记录的程序号、使用的内存和记录的程序清单。

显示使用的内存和程序清单的步骤：

（1）选择EDIT方式。

（2）按下功能键＜PROG＞。

（3）按章选软键＜LIB＞，按程序号的大小顺序显示所有的程序，如图5.9所示。其中包括每个程序所占内存的大小和创建时间，便于按日期查找。

5.5.4　字的插入、修改和删除

图5.9　程序清单的显示

字是地址（字母）及其紧跟其后的数字。本节介绍对已存储在CNC中的程序进行字的插入、修改和删除的方法。

字的插入、修改和删除的方法：（1）选择EDIT方式。

（2）按下功能键＜PROG＞。

（3）选择要编辑的程序。如果要编辑的程序已被选择，执行第4步操作。如果要编辑的程序未被选择，则可用程序号检索程序。此时，只要输入程序名如O0001，按软键＜O－SRH＞，即可显示O0001程序内容（切记，此时不要按＜INSERT＞插入键，它是创建一个新的程序号）。

（4）检索要修改的字。包括扫描方法和字检索方法。（5）执行字的插入、修改或删除。

1）字的检索

字可以被检索，该功能是在程序文本中从头至尾移动光标（扫描）查找指定字或地址。

（1）程序扫描步骤：

【例5.5.2】　扫描Z125.0，如图5.10所示。

①按下左 ，右 光标按键。光标在屏幕上向前、向后逐字移动，光标在被选择字处显示。

图5.10　扫描Z125.0

②当按下光标键 ，下一个程序段的第一个字被检索。

③当按下光标键 ，前一个程序段的第一个字被检索。

④按翻页键 ，显示下一页并检索到该页的第一个字。

⑤按翻页键 ，显示上一页并检索到该页的第一个字。

（2）检索字的步骤：

图5.11　检索S12

【例5.5.3】　检索S12，如图5.11所示。

①键入地址S。

②键入数字12。如仅键入S1，则S12不能被检索到。如仅键入S9，则S09不能被检索到。为检索S09，则必须准确地键入S09。

③按＜SRHDN＞软键，开始检索操作。检索操作结束时，光标显示在被检索的字S12处，按＜SRHUP＞键则按反方向执行检索。

（3）检索地址的步骤：

【例5.5.4】　检索M03，如图5.12所示。

①键入地址M。

②按＜SRHDN＞键。检索操作完成时，光标显示在被检索的地址M03处，按＜SRHUP＞键，则按反方向执行检索。

图5.12　检索M03

2）指向程序头

将光标移到程序的起始位置。该功能称为将程序指针指向程序头。本节叙述三种方法。

方法1：

（1）选择MEMORY方式或EDIT方式，选择程序内容画面，按下＜RESET＞键，当光标返回到程序的开始处时，在画面上从头开始显示程序的内容。

（2）选择MDI方式，选择MDI操作的程序画面，按下＜RESET＞键，光标返回到程序的开始处，程序被清空。

方法2：

（1）在MEMORY方式或EDIT方式下，当选择程序画面时，按地址键＜O＞。

（2）输入程序号。

（3）按软键［O－SRH］。

方法3：

（1）选择MEMORY方式或EDIT方式。

（2）按下＜PROG＞功能键，选择程序内容画面。

（3）按下软键＜OPRT＞键。

（4）按下软键＜REWIND＞键。

3）字的插入

插入字的步骤：

（1）在插入字之前检索或扫描字。

（2）键入要插入的地址。

（3）键入数据。

（4）按＜INSERT＞键，将插入的字置于之前检索的字之后，光标在被插入的字处显示。

【例5.5.5】　插入T15（见图5.13～图5.15）。

①检索或扫描Z1250。

②键入T15。

③按＜INSERT＞键。

图5.13　检索/扫描Z1250

图5.14　插入T15

图5.15　检索/扫描T15

4）字的修改

修改字的步骤：

（1）检索或扫描要修改的字。

（2）键入要插入的地址。

（3）键入数据。

（4）按＜ALTER＞键替换。

【例5.5.6】　把T15改为M15（见图5.16）。

①检索或扫描T15。

②键入M15。

③按＜ALTER＞键。

图5.16　T15替换为M15

5）字的删除

删除字的步骤：

（1）检索或扫描要删除的字。

（2）按＜DELETE＞键删除。

【例5.5.7】　删除X100.0（见图5.17、图5.18）。

①检索或扫描X100.0。

②按＜DELETE＞键。

图5.17　检索/扫描X100.0

图5.18　X100.0被删除

5.5.5　程序段的删除

程序段的删除包括删除程序中的一个或多个程序段。

1）删除一个程序段

删除一个直至EOB代码的程序段，删除后，光标移到下一个字的地址。

删除一个程序段的步骤：

（1）检索或扫描要删除程序段的地址N。

（2）键入EOB。

（3）按下＜DELETE＞键。

【例5.5.8】　删除N01234程序段（见图5.19、图5.20）。

（1）检索或扫描N01234。

（2）键入EOB。

（3）按＜DELETE＞键。

图5.19　检索/扫描N01234

图5.20　删除N01234程序段

2）删除多个程序段

从当前显示字的程序段到指定顺序号的程序段都被删除。

删除多个程序段的步骤：

（1）检索或扫描要删除部分的第一个程序段的顺序字。

（2）键入地址N。

（3）键入要删除部分最后一个程序段的顺序号。

（4）按＜DELETE＞键。

【例5.5.9】　删除从N01234～N56789的程序段（见图5.21～图5.23）。

①检索或扫描N01234。

②键入N56789。

③按＜DELETE＞键。

图5.21　检索/扫描N01234

图5.22　要删除部分

图5.23　从N01234～N56789的程序段被删除

5.5.6　程序号的检索

当存储器中存有多个程序时程序可以检索，检索有以下两种方法：

方法1：

（1）选择EDIT或MEMORY方式。

（2）按＜PROG＞键，显示程序画面。

（3）键入地址O。

（4）键入要检索的程序号，如8888。

（5）按＜O－SRH＞键。

方法2：

（1）选择EDIT或MEMORY方式。

（2）按＜PROG＞键，显示程序画面。

（3）按下＜O－SRH＞键。此时目录中的下一个程序被检索。

5.5.7　顺序号的检索

顺序号检索操作用于检索程序中的顺序号，从而可在此顺序号的程序段处实现启动或再启动。

（1）选择MEMERY方式。

（2）按下＜PROG＞键，显示程序画面。

（3）键入地址N。

（4）键入要检索的顺序号，如210。

（5）按下＜N－SRH＞键。

（6）完成检索操作时，检索的顺序号显示在显示单元屏幕的右上角。

5.5.8　程序的删除

在存储器中存储的程序可以一个一个地删除，也可以同时删除全部程序。而且可以指定一个范围来删除多个程序。

1）删除一个程序

删除一个程序的步骤：

（1）选择EDIT方式。

（2）按＜PROG＞功能键，显示程序画面。

（3）键入地址O。

（4）键入要删除的程序号，如8888。

（5）按＜DELETE＞键。键入程序号的程序被删除，即O8888号程序被删除。

2）删除全部程序

删除全部程序的步骤：

（1）选择EDIT方式。

（2）按＜PROG＞键，显示程序画面。

（3）键入地址O。

（4）键入－9999。

（5）按＜DELETE＞键删除全部程序。

3）删除指定范围内的多个程序

删除指定范围内的多个程序的步骤：

（1）选择EDIT方式。

（2）按＜PROG＞键，显示程序画面。

（3）按下面的格式用地址键和数字值输入要删除程序的程序号范围：

OXXXX，OYYYY

其中，XXXX为起始号，如0001；YYYY为结束号，如6666。

（4）按编辑键，删除No.XXXX至No.YYYY的程序，即O0001至O6666号程序全部被删除。

5.5.9　程序的复制

利用程序复制功能，可以实现全部或部分程序复制或移到另一程序。

1）复制一个完整的程序

通过程序的复制可建立一个新程序。

在图5.24中通过复制程序号为XXXX的程序，建立一个程序号为YYYY的新程序。

图5.24　完整程序的复制

由复制操作建立的程序除程序号外均与原程序一样。

复制整个程序的步骤（见图5.25）：

（1）进入EDIT方式。

（2）按功能键＜PROG＞。

（3）按软键＜OPRT＞。

（4）按菜单继续键。

（5）按软键＜EX－EDT＞。

（6）检查被复制程序的画面是否被选中，并按软键＜COPY＞。

（7）按软键＜ALL＞。

（8）输入新程序号（用数字键），并按＜INPUT＞键。

（9）按软键＜EXEC＞。

2）复制程序的一部分

通过复制部分程序可建立一个新程序。

在图5.26中，用复制程序号为XXXX的程序的B部分建立了程序号为YYYY的新程序。复制操作后，指定的编辑范围的程序保持不变。

图5.25　复制一个完整程序的步骤

图5.26　部分程序的复制

复制部分程序的步骤（见图5.27）：

（1）执行前面1）中的第（1）～第（6）步。

（2）将光标移到要复制范围的开头，并按软键＜CRSR＞。

（3）将光标移到要复制范围的终点，并按软键＜CRSR＞或＜CTTM＞（在后一种情况复制范围是到程序的终点而与光标位置无关）。

（4）输入新程序的号码（用数字键），并按＜INPUT＞键。

（5）按软键＜EXEC＞。

图5.27　复制部分程序的步骤

5.6　图形模拟

图形模拟功能可以显示自动运行的移动轨迹。

注意事项：

本机床模拟时，驱动使能钥匙开关一定要置于关闭状态，即处于机械锁住状态，否则机床会移动。但此时，程序中的M、T功能仍然有效，如刀架仍换刀，主轴仍会启动正反转等。

可以在画面上显示程编的刀具轨迹，通过观察屏显的轨迹以检查加工过程。

显示的图形可以放大/缩小。

显示刀具轨迹前必须设定画图坐标（参数）和绘图参数。开始画图前用参数No.6510设定绘图坐标，设定值和坐标的对应关系见图5.31所示。

图形显示的步骤：

图5.28　绘图参数画面

（1）按功能键＜CUSTOM GRAPH＞，则显示绘图1参数画面，如图5.28所示，如果不显示该画面，按软键＜G.PRM＞，其中各参数含义如下：

WORK LENGTH：工件长度。用于设定模拟图形的显示长度，要大于加工工件的长度。

WORK DIAMETER：工件直径。用于设定模拟图形的显示直径。

PROGPAM STOP：程序停止位。

AUTO ERASE：自动消除。参数设为1时，已模拟显示的图形会在下次模拟时自动消除。

LIMIT：限制。

GRAPHIC CENTER：图形显示中心。用于设置图形中心在整个画面的中心位置。

SCALE：显示比例。用于设置图形显示比例的大小。该数值设得越大，图形会显示得越大，但太大时图形会移动显示到屏幕外边，只能看到中心一点点或什么也看不到。太小时图形会显示得很小而看不清。此参数一般设为100即可。

（2）用光标箭将光标移动到所需设定的参数处。

（3）输入数据，然后按＜INPUT＞键。

（4）重复第（2）和第（3）步，直到设定完所有需要的参数。

（5）按下软键＜GRAPH＞。

（6）启动自动运行（此时驱动使能钥匙开关一定要置于关闭状态，否则机床会移动），画面上会自动绘出刀具的运动轨迹，如图5.29所示。

图5.29　刀具移动轨迹显示画面

图5.30　图形放大设置显示画面

（7）图形放大。图形可整体或局部放大。

按下＜CUSTOM GRAPH＞功能键，然后按下＜ZOOM＞软键，以显示放大图。放大图画面有2个放大光标（■），如图5.30所示。用这两个放大光标定义的对角线的矩形区域被放大到整个画面。

（8）用光标键 移动放大光标，按＜HI/LO＞软键启动放大光标的移动。

（9）为使原来图形消失，按＜EXEC＞键。

（10）恢复前面的操作，用放大光标定义的绘图部分被放大。

（11）为显示原始图形，按＜NORMAL＞软键，然后开始自动运行。

（12）空运行。机床按参数设定的速度移动而不考虑程序中指定的进给速度。该功能用于工件从工作台上卸下时检查机床的运动，在模拟时可以提高执行速度。

在自动运行期间和模拟期间，按机床操作面板上空运行开关“DRN”，以激活该功能，使其有效。机床则按参数设定的进给速度移动，可用快速移动开关来改变进给速度。

说明：

①设定绘图坐标系

参数No.6510用于设定图形功能时的绘图坐标系，设定值和绘图坐标系之间的关系如图5.31所示，使用双轨迹控制时，可以为每个刀架选择不同的绘图坐标系。

图5.31　设定绘图坐标系

图5.32　定义工件长度和工件直径

②绘图参数

绘图参数可定义工件长度（W）和工件直径（D），如图5.32所示。

③图形中心（X，Z），绘图比例（S）

显示画面的中心坐标和绘图比例，系统可以自动计算画面的中心坐标，以使按工件长度（WORK LENGTH）和工件直径（WORK DIAMETER）设定的图形能在整个画面上显示出来。因此，通常用户无须设定这些参数。图形中心的坐标在工件坐标系定义。比例（SCALE）的单位为0.001%。

④程序停止（N）

当对程序的一部分进行绘图时，须设定结束程序段的顺序号，图形出来后，该参数中设定的值被自动取消（清除为0）。

⑤自动清除（A）

如果该值设定为1，当自动运行从复位状态重新启动时，前面所绘的图被自动清除，然后又重新绘制。

⑥删除前面的图形

在图形画面上按＜REVIEW＞软键以删除原来的刀具轨迹。设定图形参数：AUTO ERASE （A）＝1，从而使复位时启动自动运行，清除以前的图形后自动执行程序（AUTO ERASE＝1）。

⑦绘出程序一部分的图形

当需要显示程序中一部分的图形时，在循环操作方式下启动程序前，通过顺序号检索，找到绘制的起始段，并且在图形参数PROGRAM STOP N＝中，设定结束程序段的顺序号。

注意事项：

绘图画面中，快速移动的刀具轨迹用虚线显示，直线和圆弧插补指令的轨迹用实线显示。因此，在模拟过程中要仔细观察刀具路径是否正确，快速移动和切削进给是否合乎工艺要求，是否会干涉或过切。不要只看结果而不注重模拟过程，否则很容易出现问题，如过切或干涉，甚至会撞刀等。

模拟过程中，刀具也会自动换刀，此时要检查程序中的刀具号是否和刀架上的实际刀具号相一致。如果不一致，要修改程序中的刀具号或更换刀具。

模拟过程中，为了快速显示图形，一般会启动空运行开关，以缩短模拟时间。但模拟后，自动加工时，一定要关闭空运行开关，否则，自动加工时就会按空运行的速度，很容易撞刀。

5.7　刀具参数与刀具补偿参数的设置

在手动操作状态，按下功能键＜OFFSET SETING＞，可以显示或设定刀具偏移值。此屏幕用于显示和设定刀具偏移值和刀尖半径补偿值。

显示和设定刀具偏置和刀尖半径补偿值的步骤：

（1）按下功能键＜OFFSET SETING＞。

（2）按下软键＜OFFSET＞，或连续按下＜OFFSET＞直至显示出刀具补偿画面。

按＜GEOM＞软键，显示刀具几何形状偏置画面，如图5.33所示。其中G代表刀具号，即第几把刀，如G1表示程序中的T01号刀，G11表示程序中的T11号刀。R表示刀具的刀尖半径。T表示刀位号，即刀具刀尖在刀补时的刀位位置，可设参数0到9。

按＜WEAR＞软键，显示刀具磨耗偏置画面，如图5.34所示。该参数一般设置为0，或在对刀之前预设为0。它主要是用在大批量生产时，加工了一些零件后，刀具磨损而导致所加工的零件尺寸不符合所要求的尺寸误差而进行补偿。另外一个主要用途是当对刀不太准确时所加工的零件有误差，可用此参数进行刀具参数补偿，该参数值和刀具几何形状偏置参数值相加减的差值成为新的补偿值。

（3）用翻页键和光标键移动光标至所需设定或修改的补偿值处，或输入所需设定或修改的补偿值的补偿号，并按下软键＜NO.SRH＞。

（4）为设定补偿值，输入一个值，并按下软键＜MEASUR＞或＜INPUT＞。

图5.33　刀具几何偏置

图5.34　刀具磨耗偏置

5.8　对刀操作

刀具对刀是机床操作过程中的关键环节，也是最难和最容易出错的一个环节。对刀的好坏和刀具参数设置的正确与否，不仅直接影响零件的加工精度和生产效率，在某种情况下还会关系到人身安全以及机床和刀具的安全。因此对刀时，不能犯原则性的错误，如没有先回机床参考点或刀具参数输错位置，而且要仔细认真。

下面详细说明手动对刀、MDI试切补偿和工件原点偏移。

5.8.1　手动对刀

手动对刀之前的准备工作：一要确定机床已经正常回过机床参考点，且没有进行机床模拟和机床机械锁定。二要清空刀具磨耗参数偏置中的所有所对刀具的数值，否则该数值会影响对刀参数。三是要检查各工件坐标系（G53～G59）所设参数是否为零。本节所介绍的对刀方法是不需要设置G53～G59的，而程序中也不使用G50和G54～G59编程。本方法是利用机床开机默认坐标系G53，以机床回零参考点为基准，所有的刀具偏置值都是指刀具刀尖和机床回零参考点之间的差值，刀具刀尖相对于刀架中心的长度补偿和半径补偿已全部包含在内，不再另外考虑。

具体步骤如下：

（1）选刀。在手动连续进给JOG方式选取所要设置刀偏值的刀具，对第一把刀一般先对外圆刀。直接按“TOOL”按钮换取所要的刀具（此时刀具要远离工件和尾座顶针），按下“TOOL”换刀按钮不要松开，刀架会不停地旋转，直至选到所要的刀具再松开按钮。也可以在MDI方式以刀号的方式换刀（如T0101），按循环启动按钮“START”启动刀架自动换刀。

（2）启动主轴。在MDI方式设定一转速（如：M03S600），按循环启动按钮“START”启动主轴。或者在已设主轴转速模拟量的情况下，直接按主轴正转按钮CW（切勿反转）。

（3）切削工件并设置刀偏值。将编程时用的刀具参考位置（标准刀具的刀尖或转塔中心等）与加工中实际使用刀具的刀尖位置之间的差值设定为刀偏值。直接输入到刀偏存储器中。将工作状态旋钮拨至手动连续进给JOG或手轮HAND方式。

（4）Z方向对刀。

Z方向刀具偏移量的直接输入步骤：

①在手动操作方式中用一把实际刀具（T01）切削表面A，一般切至端面的中心。假定工件坐标系已经设定，如图5.35（a）所示。

图5.35　刀具偏值设置示意图

②在X轴方向退回刀具，Z轴不动并停止主轴。一定要先退出刀具，使刀具X轴方向离开工件后才能停止主轴，否则易损伤刀具和工件。

③用下述方法设置指定刀号的Z向测量值。

a.按功能键＜OFFSETSETING＞和软键＜OFFSET＞显示刀具补偿屏幕。按＜GEOM＞软键，显示刀具几何形状偏置画面。一定要先选择＜GEOM＞软键，切勿在WEAR模式（刀具磨耗偏置画面）下直接输入数据。

b，将光标移动至欲设定的偏移号处。如设置1号刀T0100的刀偏值，则将光标移至G1（代表T01号刀的刀偏值）处，如图5.36（a）所示。

c.按地址键＜Z＞进行设定。Z字母一定不能省。否则按＜MEASURE＞键测量时，会提示出错报警语法错误，此时按＜RESERT＞复位键取消报警。

d.键入实际测量值0。因为端面处就是工件零点，刀尖Z方向和工件零点重合，因此只需输入0，没有坐标偏移。

e.按下软键＜MEASURE＞，测量刀尖和工件零点的偏移值。

将测量值0与编程的坐标值之间的差值作为偏移量被输入指定的刀偏号，如图5.36（b）所示。此时G1中Z方向的刀偏值为－330.271，它其实就是机床回零后，T01号刀刀尖从机床零点移动到工件零点的X轴的绝对坐标值。

图5.36　对刀参数设置画面

（5）X方向对刀。

X方向刀具偏移量的直接输入步骤：

①在手动操作方式中用一把实际刀具（T01）切削表面B，一般在Z方向切深为20mm即可，如图5.35（b）所示。

②Z轴退回，而X轴不动并停止主轴。一定要Z轴退回而X轴不动，否则必须重新切削。一定要在Z轴完全退离工件后才能停止主轴，为了测量方便和换刀，一般要退离工件端面100mm左右。

③测量表面B的直径a。

④按地址键X进行设定。

⑤键入实际测量值。如直径为20mm时输入20。

⑥按下软键＜MEASURE＞测量。如图5.36（b）所示。

此时G1中X方向的刀偏值为－229.0，它其实就是机床回零后，T01号刀刀尖从机床零点移动到工件零点的X轴的绝对坐标值。

（6）对所有使用的刀具重复以上步骤，则其刀偏量可自动计算并设定。

5.8.2　MDI试切和磨耗设置

对刀完成后，为了检验对刀方法和刀具参数是否正确，首先在MDI方式进行试切，然后根据试切后所测的误差值进行刀具磨损偏置设置。具体方法如下：

1）MDI方式粗定位

为了检验对刀方法的正确与否，要先进行刀具的粗定位检验。也就是在MDI方式下编一小段程序，使刀具移动到远离工件端面的某一位置，然后用直尺来测量刀尖与端面的距离，看是否和程序中所编程的坐标基本相符。具体方法如下：

（1）用手动操作方式使刀具远离工件端面。

（2）在MDI方式输入如下一段程序，以T01号刀为例。

T0101

G98G00X20Z100

（3）先将手动倍率开关调至左边较小位置处，以防止因速度太快或对刀方法不正确而导致的撞刀。然后按循环启动按钮“START”，机床开始运动到程序中的编程位置。

（4）用直尺大概测量刀尖和工件端面中心的距离。Z方向是否为100mm，X方向是否为20mm。如果基本相同说明对刀方法是正确的，可以继续进行下面的操作，否则要重新对刀，以防撞刀。

2）MDI方式试切削

在上一步的基础上进行实际切削工件。由于Z方向对刀时输入的是0，基本上没有人为的测量误差，而X方向有卡尺的测量误差和读数误差，一般误差比较大，因此试切主要是X方向即外圆试切。具体方法如下：

（1）在MDI方式输入如下一段程序，仍以T01号刀为例，且外圆直径为19mm。

T0101

M03S600

G98G00X18.8　Z10

G01Z－20F80

G00X100Z100

由于MDI方式下输入的程序行数有限，一般最多不超过6行，切削后可以手动退刀和停止主轴。

（2）将手动倍率开关调至左边较小位置处，按循环启动按钮“START”，机床开始运动并切削工件。此时要注意观察，一有问题或不对的倾向，马上将倍率开关调至0或按＜RESET＞复位键，停止机床运动。

（3）在主轴停止的情况下，测量外圆直径尺寸。

3）刀具磨损偏置设置

在上一步的基础上，如果测量得到的外圆直径尺寸大于所设尺寸φ18.8mm，比如为φ18.9mm，则在刀具磨损偏置表G1的X方向中输入－0.1。如果测量得到的外圆直径尺寸小于所设尺寸φ18.8mm，比如为φ18.7mm，则在刀具磨损偏置表G1的X方向中输入＋0.1。具体过程如下：

（1）按下功能键＜OFFSET SETING＞。

（2）按下软键＜OFFSET＞，再按＜WEAR＞软键，显示刀具磨耗偏置画面，如图5.37所示。

（3）将光标移至W1处的X轴磨耗参数处，直接输入－0.1或＋0.1（不要加字母X），按下软键＜INPUT＞。若按下软键＜INPUT＞，则输入值替换原有值。若按下软键＜＋INPUT＞，则输入值与当前值相加。

此时，刀具磨损补偿画面设定的测量值和刀具几何形状偏置之间的差值成为新的补偿值。此种方法可以保证较高的精度，基本能满足零件公差要求。

5.8.3　工件原点偏移设置

工件原点偏移屏幕主要用来显示和设定各工件坐标系（G54～G59）的工件原点偏移和外部工件原点偏移值。

图5.37　刀具磨损偏置设置画面

1）显示和设定工件原点偏移值的步骤

（1）按下功能键OFFSETSETING。

（2）按下软键＜WORK＞，显示工件坐标系设定屏幕，如图5.38所示。

（3）工件原点偏移值的画面有几页，通过以下方法显示所需的页面。

①按翻页键＜PAGEUP＞或＜PAGEDN＞。

②输入工件坐标系号（0外部工件原点偏移，1～6工件坐标系G54～G59），按下操作选择软键＜NO.SRH＞。

③移动光标到所需改变的工件原点偏置量处，如G54坐标系的Z坐标。

图5.38　工件坐标系设定屏幕

④用数字键输入所需值（如50），然后按下软键＜INPUT＞，输入的值被指定为工件原点偏移值。或者用数字键输入所需值，按下软键＜＋INPUT＞，则输入值与原有值相加。

⑤重复④和⑤以改变其他偏移值。

对于前面所讲的对刀方法，该工件坐标系设定功能可以更改工件零点。比如，加工第一个零件时，毛坯伸出的长度为80mm。加工下一个零件时，毛坯伸出的长度为100mm。为了不再重新对刀，可以在G54坐标系的Z坐标中输入20mm，零件的加工程序中编入G54，工件零点就可以自动移出20mm。

如果在新的工件零点与旧的工件零点的相对位置不便测量或想精确定位的情况下，可以用下面测量工件零点偏移的方法实现。

2）测量工件零点偏移的直接输入

该功能用于补偿编程的工件坐标系和实际工件坐标系之间的误差。工件坐标系原点偏移的测量值可以在此画面输入，以使指令值与实际尺寸一致。

选择新的坐标系以使编程坐标系与实际坐标系一致。

测量工件原点偏移的输入步骤如下：

（1）工件形状如图5.39所示，手动切削表面A。

（2）沿X轴移动刀具，但不改变Z坐标，然后停止主轴。

（3）测量表面A和编程的工件坐标系原点之间的距离β。

（4）按下功能键＜OFFSETSETING＞。

（5）按下软键＜WORK＞，显示工件原点偏移屏幕。

（6）将光标定位在所需设定的工件原点偏移上。

（7）按下所需设定偏移的轴的地址键（本例中为Z轴）。

（8）输入测量值β，然后按下＜MEASUR＞软键。

（9）手动切削表面B。

（10）沿Z轴移动刀具但不改变X坐标，然后主轴停止。

（11）测量表面A的直径a，然后在X上输入直径。

图5.39　工件原点偏移的输入

5.9　MDI运行方式

本数控机床的自动运行主要有存储器运行、MDI运行和DNC运行。

MDI运行：执行从MDI面板输入的程序的运行方式。

DNC运行：用外部输入/输出设备上的程序控制机床的运行方式。

存储器运行：执行存储在CNC存储器中的程序的运行方式。

在MDI运行方式下，用MDI面板上的键在程序显示画面可编制最多6行的程序段（与普通程序的格式一样），然后执行。MDI运行适用于简单的测试操作。

MDI运行操作步骤：

（1）选择MDI操作模式。

（2）按下MDI操作面板上的＜PROG＞功能键，选择程序画面。

图5.40　MDI操作模式

（3）按下软键＜MDI＞，显示如图5.40所示的窗口画面。系统会自动加入程序号O0000。

用通常的程序编辑操作编制一个要执行的程序。在程序段的结尾加上M99，可在程序执行结束之后返回到程序的开头。在MDI方式中建立的程序，字的插入、修改、删除、字检索、地址检索以及程序检索都是有效的。

（4）要完全删除在MDI方式中建立的程序，可使用下述任一方法。

①输入地址O，然后按下MDI面板上的＜DELETE＞键。

②按下＜RESET＞键。

（5）为了执行程序，须将光标移动到程序头（从中间点启动执行也可以）。按操作者面板上的循环启动按钮，于是程序开始运行。当执行程序结束语句（M02或M30）或者执行ER（%）后，程序自动清除并且运行结束。用M99指令，程序执行后返回到程序的开头。

（6）为了中途停止或结束MDI运行，按以下步骤操作：

①停止MDI操作

按机床操作者面板上的进给暂停按钮。进给暂停指示灯亮而循环启动指示灯灭，机床处于暂停状态。当操作面板上的循环启动按钮再次被按下时，机床继续运行。

②结束MDI操作

按下MDI面板上的＜RESET＞键。自动运行结束并进入复位状态。当在机床运动中执行了复位命令后，运动会减速并停止。

说明：

在MDI方式中编制的程序不能被存储，在执行完后程序被自动删除。程序的行数必须能在一页屏幕上完全放得下，一般程序最多可有6行。如果编制的程序超过了指定的行数，%（ER）将被删除（防止插入和修改）。

5.10　空运行方式

机床按参数设定的速度移动而不考虑程序中指定的进给速度，该功能用于工件从工作台上卸下时检查机床的运动，如图5.41所示。

在自动运行期间，按机床操作面板上的空运行开关，机床按参数设定的进给速度移动。可用快速移动开关来改变进给速度。此时的移动速度比较快，要注意机床与刀具的安全。

图5.41　空运行示意图

5.11　自动加工方式（MEM）

程序预先存储在存储器中。当选定了这些程序中的一个并按下机床操作面板上的循环启动按钮后，程序自动启动运行，并且循环启动灯（LED）点亮。

在自动运行中，机床操作面板上的进给暂停按钮被按下后，自动运行被临时中止。再次按下循环启动按钮后，自动运行又重新进行。

当MDI面板上的＜RESET＞键被按下后，自动运行被终止并进入复位状态。

在执行存储器运行之前，要检查一下控制面板，特别是空运行按钮一定要点灭使其无效，否则自动加工时所有的进给全部以G00的速度执行，极易撞刀。另外，倍率开关要先拨到最左边的低倍率处（如2%），刀架移近工件时如有不对的趋势（如车端面时，刀具过了端面仍朝卡盘方向移动而不停止），可以立刻将倍率开关拨到0，机床就会停止运动而避免事故发生。在加工过程中，特别是加工第一个样品时一定要仔细观察，如有问题要立刻按紧急停止＜EMERGENCY＞按钮或＜RESET＞复位按钮。

存储器运行操作步骤：

（1）选择存储器运行MEMERY 模式。

（2）从存储的程序中选择一个程序。其步骤如下：

①按下键＜PROG＞，显示程序屏幕。

②按下软键＜PRGRM＞。

③按下地址键＜O＞。

④使用数字键输入程序号。

⑤按下＜O－SRH＞软键。

（3）按下操作面板上的循环启动按钮，启动自动运行，并且循环启动灯（LED）点亮。当自动运行结束时，循环启动灯灭。

（4）在中途停止或者取消存储器运行，其步骤如下：

①停止存储器运行

按下机床操作面板上的进给暂停＜PAUSE＞按钮，进给暂停指示灯＜LED＞亮，循环启动指示灯灭。机床响应如下：

a.当机床正在移动时，进给减速并停止。

b.当M，S，或T功能被执行时，M，S，或T功能完成之后机床停止。

在进给暂停指示灯亮期间按下机床操作面板上的循环启动按钮，机床运行重新开始。

②结束存储器运行

按下MDI面板上的＜RESET＞键，自动运行结束并进入复位状态。当在机床移动过程中执行复位操作时，移动会减速然后停止。

③指定一个停止命令

停止命令包括M00（程序停止），M01（选择停止）以及M02和M30（程序结束）。

a.程序停止M00：执行了有M00指令的程序段之后存储器停止运行。当程序停止后，所有存在的模态信息保持不变，与单程序段运行一样。按下循环启动按钮后自动运行重新启动。

b.选择停止M01：存储器运行时，在执行了含有M01指令的程序段之后，存储器运行也会停止。这个代码仅在操作面板上的选择停止开关处于通的状态时有效。

c.程序结束M02，M30：当读到M02或者M30时，存储器运行结束并进入复位状态。

④单段运行

按单程序段开关“SBK”，启动单程序段方式。在单程序段方式，当循环启动按钮被按时，执行程序中的一个程序段，然后机床停止。在单程序段方式中用执行一段程序来检查程序。按循环启动按钮＜START＞，执行下一个程序段，程序段执行完后机床停止。

注意事项：

机床在运行过程中，特别是刀具仍在工件表面时不要停止主轴旋转和任意按＜RESET＞复位键停止自动加工。如果没有特殊情况，一定要等刀具离开工件后才停止自动加工。

在执行暂停的过程中，为了测量工件必须要停止主轴旋转，在安全的状态下才能进行测量等工作。此时，按循环启动按钮＜START＞之前，一定要先启动主轴旋转，才能进行工件的切削。

5.12　与计算机进行数据传送方式（通信与DNC）

DNC运行方式（RMT）是自动运行方式的一种，是在读入外部设备上的程序的同时，执行自动加工（DNC运行）。这样的一个外部程序可由RS232接口输入控制系统，当按下＜START＞按钮（程序运行开始）之后，立即执行该程序，且一边传送一边执行加工程序，这种方法称为DNC直接数控加工。为了使用DNC运行功能，需要预先设定有关RS232的参数，计算机和数控系统之间的通信协议要一致。

通信之前需要预先设定有关RS232的参数，计算机和数控系统之间的通信协议要一致。主要通信参数有数据位数、波特率、奇偶（EVEN）校验等。

5.12.1　通信接口参数的设置

输入/输出的相关参数可在ALL IO画面上设定。用此画面输入/输出时，参数的设定与运行方式无关。具体画面如图5.42所示，其参数可以直接输入或修改。

图5.42　输入/输出参数设定

其中各参数含义如下：

（1）I/O CHANNEL（I/O口通道）

该参数主要用来选择输入/输出设备或选择前台的输入/输出设备。可设置的参数范围是：0～2，5，10。其中，0和1表示RS232串行口1；2表示RS232串行口2；5表示数据服务器接口；10表示DNC2接口。

当我们使用RS232串行口1进行数据的输入/输出时，此参数可设为0或1。

（2）DEVICE NUM（设备号）

单机通信时可以使用默认值0。

（3）BAUDRATE（波特率）

波特率参数设定值与实际波特率大小对照表如表5.1所示。

表5.1　波特率参数设定值与实际波特率大小对照表

波特率大小一般选择9　600bit/s，即该参数设定值为11。

（4）STOP BIT（停止位）

参数范围是：0～1。0表示1位停止位，1表示2为停止位。

（5）TV CHECK（TV检查）

0进行检查，1不检查。

（6）PUNCH CODE（输出代码）

输出代码形式有ISO和EIA代码。二者只能选其一。

（7）EOB OUTPUT（ISO）（符号代码输出）

主要是选择程序中的LF和CR符号是否输出。可以选择LF输出或CR输出，或者二者都输出。

以上参数的设置还要和计算机通信软件的参数设置相一致，才能进行正常的通信。

5.12.2　DNC运行

DNC运行步骤如下：

（1）检索要执行的程序（文件）。外部程序的开头须设成如下系统能接受的格式：%；：9999 （9999为程序名的数字，不要加程序地址O）。

（2）按机床操作面板上的“DNC”开关，设定RMT方式。然后按循环启动按钮＜START＞。于是选定的文件被执行，直至全部结束。

程序通信画面如图5.43所示。

在执行DNC运行之前，要确认程序和刀具参数等都已正确无误，机床移动速度倍率开关要先调小，加工之后确认无误后再调到正常速率。

5.12.3　程序的计算机输入

程序输入的步骤：

（1）确认输入设备已准备就绪。

（2）选择机床操作面板上的“EDIT”旋钮开关，处于程序编辑状态。

图5.43　MDI操作模式

（3）按功能键＜PROG＞，出现程序内容显示画面或程序目录画面。

（4）按软键＜OPRT＞。

（5）按最右边软键 （菜单继续键）。

（6）在输入地址O后，给程序指定一个程序号。当此处不指定程序号时，就指定计算机上使用的程序号。

（7）按软键＜READ＞和＜EXEC＞。程序被输入而且由第（6）步指定的程序号分配给程序。

5.12.4　程序的计算机输出

程序输出的步骤：

（1）确认输出设备已准备就绪。

（2）选择机床操作面板上的“EDIT”旋钮开关，处于程序编辑状态。

（3）按功能键＜PROG＞，出现程序内容显示画面或程序目录画面。

（4）按软键＜OPRT＞。

（5）按最右边软键（菜单继续键）。

（6）输入地址O。

（7）输入程序号。如果输入－9999，则存储器中的全部程序被输出。

为了同时输出多个程序，指定程序号范围如下所示：

O△△△△，O□□□□

即从程序号△△△△到程序号□□□□的程序都被输出。

（8）按软键＜PUNCH＞和＜EXEC＞。指定的程序被输出。

5.13　机床的维护与保养

5.13.1　一般维护与保养注意事项

（1）机器放置位置应避免阳光直射，并应远离热源及灰层多的地方，以免损害精度。

（2）安装机器的场地，应选在干燥、通风的地方。

（3）机器安装位置应远离大吊车、电焊机等。

（4）机器避免靠近冷却水塔或过滤水塔边，以防水汽侵蚀。

（5）添加润滑油时，不可拿下过滤网。

（6）结束工作后应清洗机器并将电源关闭。

（7）如发现机器异常，应记录异常现象及处理情况。

5.13.2　每日维护与保养工作

（1）每日启动机器之前，须巡视各部之油位，若油量低于油位之标准时，应立即按规定补充。

（2）每日收工后，机器必须擦拭清洗，滑动面漏出部分须上油。

（3）操作中发现噪音与振动时，应立即停止转动，检查原因。

（4）如果发现工件尺寸或表面粗糙度有变异时，应立即停机查看原因，并作适当的处理。

5.13.3　每周的维护与保养工作

（1）清洗CNC控制箱的吸风过滤网及风扇。

（2）清洗整台机器及操作区与油压区周围。

（3）检查操作面板的旋钮是否松动，如果松动可用起子或小扳手锁紧。

（4）检查并确认各安全警报系统、各极限开关及液面开关是否正常。

5.13.4　每月维护与保养工作

（1）清除机器夹缝中的灰尘、铁屑及机件上的污垢。

（2）检查X、Y、Z轴滑轨润滑情形。

（3）检查润滑油箱的干净程度。

（4）检查各电源接头是否牢固，各固定螺丝有无松动，各开关的接点是否良好。

（5）更换切削液避免管路阻塞。

5.13.5　每半年的维护与保养工作

（1）检查油压源或气压源的压力是否设定在适当的范围。

（2）更换油压油及滤清器。

（3）更换润滑油及滤清器。

（4）检查各轴的参考点位置。

（5）更换齿轮箱油。

（6）检测X、Y、Z轴的往反精度、定位精度等，并予以校正。

5.13.6　每年的维护与保养工作

（1）依照新机器的安装方法，重新校验机器水平。

（2）依照电脑数值控制机器的精度检验方法，检查各项精度，不符合者应予以调整或作必要的辅正。

（3）检查紧急开关是否正常，务必确实检查紧急时是否有效。

5.14　数控车床的安全操作注意事项

（1）刀具位置是否适当。CNC车床上装置内孔刀时，后面不能伸出太长，以免旋转时碰到刀架本体；换刀时，应注意刀具不要撞到工件、夹具及机械外罩。

（2）软爪是否确实锁紧。

（3）工件是否确实夹紧，主轴转动是否平衡；高速运转时，加工物或刀具是否会松落飞出（注意压力及夹持方式是否稳固）。

（4）刀具是否确实锁紧。

（5）核对程式内容是否正确，特别注意X、Y、Z轴之正负符号及小数点是否正确。

（6）G50或G92坐标设定后的出发点位置是否正确。

（7）查看刀具补正值是否正确。

（8）试切削后，修改程序时要确实核对小数点、正负号，并用单节操作，以免因该错误而产生撞机。

（9）确认工件夹持方向正确，不可反夹。

（10）开始执行时，应检查程序是否回到程序起始的正确位置。

（11）中途停机，在开始执行时，应注意其位置是否在正确的出发点位置。

（12）数控车床在模拟时空运行开关已打开，以加快模拟速度。此时要确认机床驱动电源已经关闭，否则极易撞机。

（13）模拟完之后，如需对刀或加工，必须要先回机床零点。

（14）自动加工时机床驱动电源打开，此时要确认空运行开关已关闭，否则切削速度会很快，刀具与工件都会损坏。

（15）在利用G71～G73循环加工指令进行粗、精加工时，粗加工完如果换刀进行精加工，则要对精加工刀重新设置正确的起刀点。

（16）机床回零时，一般要先回X方向，再回Z方向，防止刀架碰到机床尾座或顶针。