刀具参数及刀具补偿参数的设置

8　SIEMENS 802D数控铣床操作

8.1　机床面板介绍

（1）数控系统控制面板如图8.1所示。

图8.1　数控系统控制面板

（2）机床控制面板如图8.2所示。

图8.2　机床控制面板

（3）屏幕功能划分，屏幕功能划分显示如图8.3所示。

图8.3　屏幕划分

屏幕可以划分为以下几个区域：

·状态区；

·应用区；

·说明及软键区。

说明及软键区如图8.4所示，其屏幕显示单元说明如表8.1所示。

图8.4　说明及软键区

表8.1　屏幕显示单元说明

状态区如图8.5所示，其显示单元说明如表8.2所示。

图8.5　状态区

表8.2　状态区显示单元的说明

续表8.2

标准软键：

标准软键含义

《返回　　　　　　　　关闭该屏幕格式

×终止　　　　　　　　中断输入，退出该窗口

√接收　　　　　　　　中断输入，进行计算

√确认　　　　　　　　中断输入，接收输入的值

操作区域：

控制器中的基本功能可以划分为以下几个操作区域：

通过按相应的键可以转换到其他操作区域（硬件）。

保护　可以通过设定口令字对系统数据的输入和修改进行保护。

在下面的菜单中，输入和修改数据取决于所设定的保护级：

·刀具补偿

·零点偏置

·设定数据

·RS232设定

·程序编制/程序修改

8.2　开机回参考点

SIEMENS 802D系统的机床通电以后，必须参照机床操作说明“开机和回参考点”，如不回参考点，机床无法模拟和自动运行。本书中所有的描述是以标准机床控制面板802DMCP为依据的。若用户使用的是其他的机床控制面板，则操作有可能与此描述不完全一样。

操作步骤：

第一步，接通机床总电源开关，按下数控系统启动键。等待一分钟后进入“加工”操作区“手动REF”运行方式。出现“回参考点”窗口，如图8.6所示。

图8.6　“手动REF”方式回参考点状态图

其中，在“回参考点”窗口中（图8.6）显示该坐标轴是否必须回参考点。

表示坐标轴未回参考点

；表示坐标轴已经到达参考点。

第二步，按下CNC系统面板上的总使能开关，使之点亮有效，机床才能运动。

如果不再回参考点状态下，用“机床回参考点”键打开控制面板上的回参考点功能。分别按坐标轴正方向键使机床回零，如果选择了错误的回参考点方向即负方向，则机床不会产生运动。此时显示的坐标系为“MCS”机床坐标系，可通过“MCS/WCS”软键更换为“WCS”工件坐标系。但在回机床参考点时，必须以“MCS”机床坐标系为准，即“MCS”下的X、Y、Z坐标显示为0。

必须给每个坐标轴逐一回参考点。为安全起见，一般先回Z方向。

通过选择另一种运行方式（如MDA、AUTO或JOG）可以结束该回参考点功能。

注意：“回参考点”只有在手动方式下才可以进行。

回参考点之前，X、Y、Z的“MCS”机床坐标显示必须为负值或0，如为－5mm等，否则不能直接回参考点。如果此时的“MCS”机床坐标显示为正值，如5mm，则要先回到“JOG”手动方式，使机床退回到负值区如－5mm，否则极易超程。

8.3　手动方式操作（JOG）

操作步骤：

可以通过机床控制面板上的JOG键选择JOG运行方式。

操作相应的方向键X，Y或Z轴，可以使坐标轴运行。

只要相应的键一直按着，坐标轴就一直连续不断地以设定数据中规定的速度运行，如果设定数据中此值为“零”，则按照机床数据中存储的值运行。

需要时可以使用修调开关调节速度。

如果同时按动相应的坐标轴键和“快进”键，则坐标轴以快进速度运行。

在选择“增量选择”以步进增量方式运行时，坐标轴以所选择的步进增量移动，步进量的大小在屏幕上显示。再按一次“点动键”就可以去除步进增量方式。

在“JOG”状态图上显示位置、进给值、主轴值和刀具值，如图8.7所示。

图8.7　JOG状态图

基本设置　按此键，在相对坐标系中设定临时参考点和基本零偏。此功能用于设定基本零偏，即工件零点。

提供如下功能：

·直接输入所要求的轴的位置，在加工窗口把光标定位到所要求的轴，输入新位置。按输入键或移动光标完成输入。

·把所有的轴设为零，使用X＝Y＝Z＝0功能，可以把所有坐标轴的当前位置设置为工件零点。

·设定单个轴为零，如果选择软键X＝0，Y＝0或Z＝0，则当前的位置值被设定为工件零点。可以用“删除基本零偏”软键删除所设的零偏。

此功能下所设的工件零点，是以当时刀具所在的位置点为临时工件零点，如果重新设零偏或关机则自动消失，没有保存功能。也不需在程序中再指定G54～G59。如果该零点设置在G54～G59中，则关机后不会消失。

测量工件　确定零点偏置。

测量刀具　测量刀具偏置。

设　　置　在该屏幕格式下，可以设定带有安全距离的退回平面，以及在MDA方式下自动执行零件程序时主轴的旋转方向，如图8.8所示。

返回平面　“端面铣削”功能可以将刀具退回到指定的位置（位置Z）。如该值设为“10”，则在MDA方式下的端面加工中，加工完成后刀具退回到工件坐标系下的Z10处。

安全距离　刀具到工件表面的安全间隙。该值定义了刀具和工件表面之间的最小距离。在“端面铣削”加工时，刀具提起并进刀时刀具距工件表面的距离，如设为“2”，则刀具每次提起到Z2处移动进刀。

手动进给　手动方式下的进给率值。该值为手动方式下的最大进给率。

旋转方向　在JOG和MDA方式下，自动生成的程序中主轴的旋转方向。

切　　换　用此功能可以在公制mm和英制inch尺寸之间进行转换。我们通常选用公制mm，但如果系统已设置成英制inch，则要注意修改，否则容易出现撞刀或报废零件的现象。因此，对刀或加工前要检查一下程序中的单位和系统中的单位是否一致。

图8.8　设置状态

8.4　手轮方式操作（HAND）

操作步骤：

手轮方式　在JOG运行状态出现“手轮”窗口，同时按下外挂手轮有效按钮，激活手轮方式，并在屏幕上显示外挂手轮有效，如图8.9所示。

图8.9　手轮窗口

打开窗口，在“坐标轴”一栏显示所有的坐标轴名称，它们在软键菜单中也同时显示机床X， Y，Z。视所连接的手轮轴，可以通过光标移动，在坐标轴之间进行转换。选中的坐标轴在其后出现符号 。

移动光标到所选的手轮，然后按动相应坐标轴的软键。

在所选的坐标轴后出现符号 ，该轴即被接通。

手轮的速度可以通过手轮控制盒上的速度选择旋钮选择，有1μm、10μm、100μm三挡选择。也可以用 增量选择键进行选择，连续按下此键，会在1μm、10μm、100μm、1　000μm及手动变量INC之间重复选择。此时，在“手动变量INC”状态下摇动手轮机床是静止的。另外，当选择“1　000μm”摇动手轮时，机床运动的速度会比较快，要注意安全。

机床坐标　用此软键“机床坐标”或“工件坐标”可以从机床坐标系或工件坐标系中选择坐标轴，用来选通手轮。所设定状态显示在“手轮”窗口中。

8.5　程序的输入与编辑

操作步骤：

选择PROGRAM MANAGER“程序管理操作区域”主功能键，会以列表形式显示零件程序及目录。程序管理窗口如图8.10所示。

在程序目录中用光标键选择零件程序。为了更快地查找到程序，输入程序名的第一个字母。控制系统自动把光标定位到含有该字母的程序前。

图8.10　程序管理窗口

软键：

程　　序　按程序键显示零件程序目录，即所有程序列表。程序目录以数字和字母顺序排名列表，由以下几个操作：

操作步骤：

选择“程序管理”操作区，显示系统中已经存在的程序目录。

新程序　按动“新程序”键，出现一对话窗口，在此输入新的主程序和子程序名称，如图8.11所示。

输入新文件名。

“确认”键接收输入，生成新程序文件，现在可以对新程序进行编辑。

用中断键中断程序的编制，并关闭此窗口。

主程序的程序类型为MPF，子程序的程序类型为SPF。以字母“L”开头的程序名系统会默认为子程序，且后缀名类型为SPF。因此，新命名时主程序不要以“L”开头，而子程序以“L”开头，便于区分和主程序调用。新程序输入屏幕格式如图8.11所示。

图8.11　新程序输入屏幕格式

零件程序的编辑：

在编辑功能下，零件程序不在执行状态时，都可以进行编辑，对零件程序的任何修改，可立即被存储，如图8.12所示。

图8.12　程序编辑器窗口

软键：

编　　辑　程序编辑器。由以下几个操作：

　　　　　执　　行　　使用此键，执行所选择的文件。

　　　　　标记程序段　按此键，选择一个文本程序段，直至当前光标位置。

　　　　　复制程序段　按此键，拷贝一程序段到剪贴板。

　　　　　粘贴程序段　按此键，把剪贴板上的文本粘贴到当前的光标位置。

　　　　　删除程序段　按此键，删除所选择的文本程序段。

　　　　　搜　　索　　用“搜索”键和“搜索下一个”键在所显示的程序中查找一字符串。在输入窗口键人所搜索的字符，按“确认”键启动搜索过程。按“返回”键则不进行搜索，退出窗口。按此键继续搜索所要查询的目标文件。

　　　　　重　编　号　使用该功能，替换当前光标位置到程序结束处之间的程序段号。在输入程序时我们不要加行号，程序输完后直接按“重编号”软键即可自动加入行号。程序一定要有行号，便于编程错误的检查。程序模拟和加工时，系统会提示哪一行出了错误，可以及时修改程序。

　　　　　钻　　削　　如图8.13所示。

图8.13　钻削窗口

铣　　削　如图8.14所示。

重　编　译　在重新编译循环时，把光标移到程序中调用循环的程序段中。在其屏幕格式中输入相应的参数。如果所设定的参数不在有效范围之内，则该功能会自动进行判别，并且恢复使用原来的缺省值。屏幕格式关闭之后，原来的参数就被所修改的参数取代。

注意：仅仅是自动生成的程序块/程序段才可以重新进行编译。

图8.14　铣削窗口

8.6　图形模拟

模拟功能　编程的刀具轨迹可以通过线图表示。

操作步骤：

当前为自动运行方式，并且已经选择了待加工的程序。

模拟　按模拟键，屏幕显示初始状态，如图8.15所示。

图8.15　模拟初始状态

按数控启动键，开始模拟所选择的零件程序。

软键的含义：

自动缩放　操作此键可以自动缩放所记录的刀具轨迹。

到原点　按此键，可以恢复到图形的基准设定。

显　　示　按此键，可以显示整个工件。

缩放＋　按此键，可以放大显示图形。

缩放－　按此键，可以缩小显示图形。

删除画面　按此键，可以擦除显示的图形。

光标粗/细　按此键，可以调整光标的步距大小。

8.7　刀具参数及刀具补偿参数的设置

在CNC进行工作之前，必须在NC上通过参数的输入和修改对机床、刀具等进行调整：

·输入刀具参数及刀具补偿参数。

·输入/修改零点偏置。

·输入设定数据。

8.7.1　输入刀具参数及刀具补偿参数

刀具参数包括刀具几何参数、磨损量参数和刀具型号参数。

不同类型的刀具均有一个确定的参数数值，每个刀具有一个刀具号（T—号），如图8.16所示。

图8.16　刀具参数设置

操作步骤：

打开刀具补偿参数窗口，显示所使用的刀具清单。可以通过光标键和“上一页”、“下一页”键选出所要求的刀具。

通过以下步骤输入补偿参数：

·在输入区定位光标。

·输入数值。

按“输入键”确认或者移动光标。对于一些特殊刀具可以使用软键扩展，填入全套参数。

软键含义：

测量刀具　定义刀具补偿数据。

手动测量　手动定义刀具补偿数据。

自动测量　半自动定义刀具补偿数据（只适用于感应探头）。

删除刀具　此键清除某一刀具所有刀沿的刀具补偿参数，即删除光标所选中的刀具。

扩　　展　按此键显示刀具的所有参数，如图8.17所示。

切削沿　按此键打开一个子菜单，提供所有的功能，用于建立和显示其他的刀沿。

　D》　　选择下一级较高的刀沿号。

　《D　　选择下一级较低的刀沿号。

新刀沿　按此键建立一个新刀沿。

复位刀沿　按此键复位刀沿的所有补偿参数，即刀具半径清0。

改变类型　改变刀具类型。使用相应的软键选择刀具类型。

搜　　索　输入待查找的刀具号，按确认键。如果所查找的刀具存在，则光标会自动移动到相应的行。

新刀具　使用此键建立一个新刀具的刀具补偿。

注意：最多可以建立32把刀具的刀具补尝。

图8.17　特殊刀具的输入屏幕格式

8.7.2　建立新刀具

操作步骤：

新刀具　在该功能下有两个软键供使用，分别用于选择刀具类型，填入相应的刀具号，如图8.18和8.19所示。

按“确认”键确认输入。在刀具清单中自动生成数据组（默认值为零）。

图8.18　新刀具刀具类型窗口

图8.19　新刀具刀具号输入

8.7.3　输入/修改零点偏置值

在回参考点之后，机床的所有坐标均以机床零点为基准，而工件的加工程序则以工件零点为基准，这之间的差值就可作为设定的零点偏移量输入，即通过对刀来实现。

操作步骤：

通过按“参数操作区域”键和“零点偏移”软键可以选择零点偏置。

零点偏移　屏幕上显示出可设定零点偏置的情况，包括已编程的零点偏置值、有效的比例系数状态显示、“镜像有效”以及所有的零点偏置，如图8.20所示。

按方向键，把光标移到待修改的地方。

输入数值。通过移动光标或者使用输入键输入零点偏置的数值。

图8.20　零点偏移窗口

1）计算零点偏置值

图8.21　计算零点偏置

选择零点偏置（比如G54～G59）窗口，确定待求零点偏置的坐标轴，如图8.21所示。

操作步骤：

测量工件　按“测量工件”软键。控制系统转换到“加工”操作区，出现对话框用于测量零点偏置。所对应的坐标轴以背景为黑色的软键显示。

移动刀具，使其与工件相接触。在工件坐标系“设定Z位置”区域，输入所要触接的工件边沿的位置值。

在确定X和Y方向的偏置时，必须考虑刀具正、负移动的方向。见图8.22和图8.23。

图8.22　确定X方向零点偏置

图8.23　确定Z方向偏置

计　　算　按“计算”软键进行零点偏置的计算，结果显示在零点偏置栏。

2）编程设定数据

利用设定数据键可以设定运行状态，并在需要时进行修改。

通过按“参数操作区域”键和“零点偏移”软键可以选择零点偏置。

设定数据　在按下“设定数据”键后进入下一级菜单，在此菜单中可以对系统的各个选件进行设定，如图8.24所示。

图8.24　设定数据状态图

JOG—进给率　在JOG状态下的进给率设定。如果该进给率为零，则系统使用机床参数中存储的数值。

主轴转速设定　主轴转速最小值/最大值。对主轴转速的限制（G26最大/G25最小），只可以在机床数据所规定的极限范围内进行。

可编程主轴极限值　在恒定切削速度（G96）时可编程的最大速度（LIMS）。

空运行进给率　在自动方式中若选择空运行进给功能，则程序不按编程的进给率执行，而是执行参数设定值的进给率，即在此输入的进给率。

螺纹切削开始角（SF）　在加工螺纹时主轴有一起始位置作为开始角，当重复进行该加工过程时，就可以通过改变此开始角切削多头螺纹。

把光标移到所要求的范围，键入数字值，按“输入”键或者移动光标确认输入。

软键：

工作区　在有几何轴和附加轴时该工作区域限制有效。输入工作区域限制的数值大小。使用软键“置有效”使输入的值有效/无效，该值分配给通过光标所选择的轴，如图8.25所示。

图8.25　工作区设置

计数器/计时器　如图8.26所示。

图8.26　计时器/计数器窗口

含义：

·需要的零件：所需的工件数（工件数量）。

·零件总数：所加工的工件的总数（实际总数）。

·零件计算：计数器记录了从计时开始加工的工件的总数。

·运行时间：在AuTOMATIc方式下NC程序总的运行时间（单位为秒）。

在AUTOMATIC方式下，计时器累计在NC启动和程序结束/复位之间，所有程序的运行时间。每次系统上电时，计时器复零。所选择的NC程序的运行时间（单位为秒）。

·循环时间：刀具作用时间（单位为秒）。

计算所选程序在Nc启动和程序结束/复位之间的运行时间。新的NC程序启动时，计时器复位。

·切削时间：快速进给无效而到家有效时，在Nc启动和程序结束/复位之间的所有NC程序中，计算进给轴的运行时间。出现停顿时，计算也停止。如果出现“系统使用缺省值上电”时，计时器自动复零。

扩　展　按此键屏幕显示控制系统所有设定数据的清单。该数据分为。

·一般设定数据。

·轴专用设定数据。

·通道设定数据。

8.7.4　R参数设置

“R参数”窗口中列出了系统中所用到的所有R参数，需要时可以修改这些参数，如图8.27所示。

操作步骤：

按“参数操作区域”键和“R参数”软键。

R参数　把光标移到所要求的范围，输入数值。按“输入键”或“光标键”确认。

图8.27　R参数窗口

8.8　对刀操作

8.8.1　确定刀具补偿值

利用此功能可以计算刀具T未知的几何长度。

前提条件：

换入该刀具。在JOG方式下移动该刀具，使刀尖到达一个已知坐标值的机床位置，这可能是一个已知位置的工件。

输入参考点坐标X0，Y0或者Z0。

注意：铣刀要计算长度L和半径。

如图8.28所示，利用F点的实际位置（机床坐标）和参考点，系统可以在所预选的坐标轴方向计算出刀具补偿值长度L或刀具半径。可以使用一个已经计算出的零点偏置（G54～G59）作为已知的机床坐标。使刀具运行到工件零点。如果刀具直接位于工件零点，则偏移值为零。

图8.28　计算钻头的长度补偿：1/Z－轴

操作步骤：

测量刀具　用此软键打开刀具补偿值窗口，自动进入位置操作区，如图8.29和图8.30所示。

在X0，Y0或者Z0处登记一个刀具当前所在位置的数值，该值可以是当前的机床坐标值，也可以是一个零点偏置值。如果使用了其他数值，则补偿值以此位置为准。

按软键“设置长度”或者“设置直径”，系统根据所选择的坐标轴计算出它们相应的几何长度L或直径。所计算出的补偿值被存储。

图8.29　刀具长度测量

图8.30　刀具直径测量

8.8.2　确定工件补偿值

测量工件　按“测量工件”软键。选择X、Y或Z轴，所对应的坐标轴以背景为黑色的软键显示。

操作步骤：

移动刀具，使其与工件相接触。在确定X和Y方向的偏置时，必须考虑刀具正、负移动的方向，如图8.31和图8.32所示。

选择对刀数据存储在何零点偏置中，可选择G54～G59中的任一零点偏置。通过 键来回选择，如选择G54。此时且勿选择基本零点偏置Basic。

选择刀具的偏移方向，在工件正、负方向。通过 键来回选择。

在“设置位置到”中，输入所测量的数据。如果在刀具表中已设置刀具实际的刀沿半径，则不需要再考虑刀具半径，系统会自动计算在内。

计　　算　按“计算”软键进行零点偏置的计算，结果显示在零点偏置栏。

图8.31　确定X方向工件补偿值

图8.32　确定Z方向件补偿值

8.8.3　工件零点MDA方式检验

刀具对好之后，要在MDA方式检验一下，以确认对刀方法正确和参数设置无误。

进入MDA操作方式，输入如下一段程序：

G54T1D1M3S800

G0X0Y0Z50

先将进给速度倍率开关调到最小，然后按“数控启动”键启动机床运动。此时要仔细观察刀具是否向工件零点方向移动，如果不是或过了工件零点，则将进给速度倍率开关调到0。此时说明对刀失败，要重新对刀或检查零偏值等。

8.9　MDA运行方式

在MDA运行方式下可以编制一个零件程序段来执行。

注意：

此运行方式中所有的安全锁定功能与自动运行方式一样，其他相应的前提条件也与自动运行方式一样。如果机床要运动，必须要先回机床参考点，且已正确对刀和设置工件零点偏移，否则不能执行MDA运行方式。

8.9.1　MDA基本设置

操作步骤：

通过机床控制面板上的MDA键可以选择MDA运行方式，如图8.33所示。

通过操作面板输入程序段。

按“数控启动键”执行输入的程序段。在程序执行时不可以再对程序段进行编辑。执 行完毕后，输入区的内容仍保留，这样程序段可以通过按“数控启动键”再次重新运行。

图8.33　MDA状态图

软键含义：

基本设定　设定基本零点偏置。

端面加工　铣削端面。

设　　置　设置主轴转速、旋转方向等。

G功能　G功能窗口中显示所有有效的G功能，每个G功能分配在一个功能组下，并在窗口中占有一个固定位置。通过按“光标向上键”或“光标向下键”可以显示其他的G功能。再按—次该键可以退出此窗口。

辅助功能　打开M功能窗口，显示程序段中所有有效的M功能。再按一次该键以退出此窗口。

轴进给　按此键出现轴进给率窗口。再按一次该键退出此窗口。

删除MDA程序　用此功能可以删除在程序窗口显示的所有程序段。

MCS/WCS相对坐标　实际值的显示与所选的坐标系有关。MCS为机床坐标系下的位置坐标，WCS为工件坐标系下的位置坐标，加工时主要参考WCS。

8.9.2　端面铣削

使用此功能可以为其后的加工准备好毛坯，而无需为此编写专门的零件程序。

操作步骤：端面加工　在MDA方式下使用端面键打开输入屏幕格式。把坐标轴定位到起始点。在屏幕格式中输入参数值如图8.34所示，端面参数说明如表8.3所示。

在此屏幕格式中输入所有的 参数，产生一个零件程序，然后按NC启动键就可以执行此程序。此时关闭此屏幕格式，转换到加工屏幕格式，在此可以观察程序的执行过程。

图8.34　端面铣削

注意：必须事先在设定参数菜单中定义退回平面和安全距离。

表8.3　端面铣削窗口的参数说明

具有不同切削方向定义的软键：

横坐标平行方向的加工，可以变换方向。双向铣削，行与行之间不提刀。该加工方式空行程少，效率高。但存在顺铣和逆铣，适合粗加工。

横坐标平行方向的加工，只在一个方向切削。单向铣削，行与行之间提刀。该加工方式有空行程，但只有顺铣或逆铣，适合精加工。

纵坐标平行方向的加工，可以变换方向切削。

纵坐标平行方向的加工，只在一个方向切削。

各参数正确输入并选择切削方向后，按确认键执行，则自动生成一段MDA程序，如下所示。

F300S800M3G54LF

CYCLE71（10，0，2，－5，0，0，20，20，0，2，7，2，0，300，11，2）LF

8.10　自动加工方式（AUTO）

机床已经按照机床生产厂家的要求调整到自动运行方式。

操作步骤：

按“自动方式键”选择自动运行方式。

屏幕上显示“自动方式”状态图，显示位置、主轴值、刀具值以及当前的程序段，如图8.35所示。

软键：

程序控制　按此键显示所有用于选择程序控制方式的软键（如：程序段跳跃）。

程序测试　在程序测试方式下，所有到进给轴和主轴的给定值被禁止输出，此时给定值区域显示当前运行数值。

图8.35　自动方式状态图

空运行进给　进给轴以空运行数据中的设定参数运行，执行空运行时，进给速度编程指令无效。

有条件停止　程序在执行到有Mol指令的程序段时，停止运行。

跳　　过　程序运行到前面有斜线标志的程序段时，跳过不予执行（比如“/N100”）。

单步程序段　此功能生效时，零件程序逐段运行：每个程序段逐段解码，在程序段结束时有一暂停，但是，没有空运行进给的螺纹程序段时为一例外，在此只有螺纹程序段运行结束后才会产生一暂停。单段功能只有处于程序复位状态时才可以选择。

ROV有效　按“快速修调”键，修调开关对于快速进给也生效。

《返回　按“退出”键退出当前正在执行的窗口。

程序段搜索　使用“程序段搜索”功能可以找到程序中任意一个位置。

计算轮廓　程序段搜索，计算照常进行。在程序段搜索时，与正常程序方式下一样计算照常进行，但坐标轴不移动。

启动搜索　程序段搜索，直至程序段终点位置。在程序段搜索时，与正常程序方式下一样计算照常进行，但坐标轴不移动。

不带计算　程序段搜索，不进行计算。在程序段搜索期间不执行计算功能。

搜索断点　光标定位到中断点所在的主程序段，在子程序中自动设定搜索目标。

搜　　索　搜索键提供功能“行查找”和“文本查找”。

模　　拟　利用线图可以显示编程的刀具轨迹。

程序修正　在此可以修改错误的程序，所有修改会立即被存储。

G功能　打开G功能窗口，显示所有有效的G功能。

G功能窗口下显示所有有效的G功能，每个G功能分配在一个功能组下并在窗口中占有一固定位置，如图8.36所示。通过操作翻页键可以显示其他的G功能。通过“向上翻页”键或者“向下翻页”键可以显示其他的G功能。

图8.36　G功能窗口

辅助功能　在此窗口显示所有有效的辅助功能和M功能。再按此键，关闭窗口。

轴进给　按此键显示轴进给窗口。再按此键，关闭窗口。

程序顺序　从7段程序转换到3段程序。

MCS/WCS相当坐标　操作此键可以分别选择机床坐标系、工件坐标系或相对坐标系中的实际值。

外部程序　外部程序可以通过RS232接口传送到控制系统，然后按NC启动键后立即执行。

8.10.1　选择和启动零件程序加工

在启动程序之前必须要调整好系统和机床，安装、校正、夹紧零件毛坯，同时还必须注意机床生产厂家的安全说明。

操作步骤：

按自动方式键选择自动工作方式。

显示出系统中所有的程序。

把光标移动到要执行的程序上。

执　　行　用执行键选择待加工的程序，被选择的程序名显示在屏幕区“程序名”下。

程序控制　如果有必要，你可以确定程序的运行状态，如图8.37所示。按下数控启动键执行零件程序。

图8.37　程序控制窗口

8.10.2　程序段搜索加工

前提条件：程序已经选择，系统处于复位状态。

操作步骤：

程序段搜索　使用程序段搜索功能查找所需要的零件程序，查询目标可以通过光标直接定位到程序段上，如图8.38所示。

图8.38　程序段搜索窗口

计算轮廓　程序段搜索，直至程序起始。

启动搜索　程序段搜索，直至程序结束。

不带计算　程序段搜索，没有进行计算。

搜索断点　装载中断点。

搜　　索　按此键显示对话框，输入待查询目标的行号或定义，如图8.39所示。使用区域定义确定从哪一位置开始搜索。

图8.39　输入待查询目标

搜索结果　窗口中显示所搜索到的程序段。

8.10.3　停止、中断及重新返回加工

1）停止、中断零件加工

操作步骤：用“数控停止”键停止加工的零件程序，按“数控启动”键可恢复被中断了的运行。用“复位”键中断加工的零件程序，按“数控启动”键重新启动，程序从头开始运行。

2）程序中断之后的再定位——从断点开始加工

程序中断后（用“数控停止”键），可以用手动方式从加工轮廓退出刀具。控制器将中断点坐标保存，并能显示离开轮廓的坐标值。

操作步骤：

选择“自动运行方式”。

程序段搜索　打开搜索窗口，准备装载中断点坐标。

搜索断点　装载中断点坐标。

计算轮廓　启动中断点搜索，使机床回中断点。执行一个到中断程序段起始点的补偿。

按数控启动键继续加工。

8.11　与计算机进行数据传送与DNC加工

8.11.1　通过RS232接口进行数据传送

输出功能是通过控制系统的RS232接口把机床数据读出（比如：零件程序、系统参数等），并保护到外部设备中，同样也可以从那儿把数据再读入到系统中。当然，RS232接口必须与外部设备相匹配。

文件类型：

·零件程序　零件主程序或子程序。

·循环　标准循环。

操作顺序

打开“程序管理器”，进入NC程序主目录。

读　　出　用此键通过RS232接口读出存储零件程序。

全部文件　使用此键选择零件程序目录中所有的文件，并开始数据传送。

启　　动　用此键启动输出过程，如图8.40所示。从零件程序目录中输出一个或几个文件，按“停止”键中断传送过程。

读　　入　按此键通过RS232接口装载零件程序。

错误记录　记录出现的错误。

图8.40　计算机通讯初始状态

所有传送的文件均列表并显示状态信息（见表8.4）：

·对于输出文件：文件名称，故障应答。

·对于输入文件：文件名称和路径参数，故障应答。

表8.4　传送信息及其含义

8.11.2　DNC自动加工

当铣削三维立体零件时，程序是通过CAD/CAM自动生成的，程序非常长，系统的内存有限，无法装载程序用CNC来加工。这样的一个外部程序可由RS232接口输入控制系统，当按下“NC启动”键后，立即执行该程序，且一边传送一边执行加工程序，这种方法称为DNC直接数控加工。

当缓冲存储器中的内容被处理后，程序被自动再装入。程序可以由外部计算机，如一台装有PCIN数据传送软件的计算机执行该任务。

操作顺序：

前提：控制系统处于复位状态。

有关RS232接口的参数设定要正确，而且此时该接口不可用于其他工作（如：数据输入、数据输出）。

外部程序开头必须改成系统能接受的如下格式（输入以下两行内容不允许有空格）：

%＿N＿程序名＿MPF

；＄PATH＝/＿N＿MPF＿DIR

DNC自动加工　按“外部程序”键。

在外部计算机上使用PCIN，并在数据输出栏接通程序输出。此时程序被传送到缓冲存储器，并被自动选择且显示在程序选择栏中。为有助于程序执行，最好等到缓冲存储器装满为止。

用“NC启动”键开始执行该程序，该程序被一段一段装入系统进行加工，直至全部结束。

注意事项：

①在“系统/数据I/O”区，有错误提示，操作者可以看到多种传送错误。

②对于外部读入的程序，不可以进行程序段搜索。

8.11.3　数控铣床安全操作注意事项

（1）工件是否确实夹紧。主轴转动是否平衡，高速运转时，加工物或刀具是否会松落飞出（注意压力及夹持方式是否稳固）。

（2）刀具是否确实锁紧。

（3）核对程式内容是否正确，特别注意X、Y、Z轴之正负符号及小数点是否正确。

（4）工件零点设置（G54～G59）是否正确。基本零偏（BASIC）是否有数值输入。二者不能重复设置。

（5）查看刀具补正值是否正确。刀具半径和长度设置是否正确。

（6）试切削后，修改程序时要确实核对小数点、正负号，并用单节操作，以免因该错误而产生撞机。

（7）确认工件夹持方向正确，夹紧里力是否合适。夹具与刀具路径是否干涉。

（8）开始执行时，应检查程序是否回到程序起始的正确位置。

（9）中途停机重新开始执行时，应注意其位置是否在正确的出发点位置。

（10）开机后要先回机床零点，否则不能加工与对刀。机床回零时，一般要先回Z方向，再回X、Y方向，防止刀具碰到工件。

（11）数控机床在模拟时PRT开关是否打开，否则机床会运动，极易撞刀。此时空运行开关也已打开，以加快模拟速度。

（12）模拟加工完成后，空运行开关必须要关闭。否则切削速度会很快，刀具与工件都会损坏。