管道安装质量要求

1．土方工程的质量控制

燃气工程中的土方工程主要包括沟槽的开挖、管基的处理、回填及路面恢复、警示带敷设、路面标志设置等内容。

1）沟槽开挖的质量控制

沟槽开挖时，应主要控制沟槽的形式、宽度、深度、坡度等是否符合设计及规范要求。

沟槽断面形式：沟槽的断面形式有直槽、梯形槽、混合槽和联合槽四种，具体选用什么断面形式，需根据土壤性质。地下水文资料，管道埋深，地上、地下建构筑物位置等情况来确定。城市道路开挖中一般为直槽。

沟槽宽度：沟槽宽度应根据现场实际情况、管道敷设方法及管径确定。

沟槽深度：沟槽深度应按设计要求确定，管顶覆土最小厚度（路面至管顶）还应满足规范要求。

（1）埋设在车行道下时，不得小于0．9m。

（2）埋设在非车行道（含人行道）下时，不得小于0．6m。

（3）埋设在庭院（指绿化地及载货汽车不能进入之地）内时，不得小于0．3m。

（4）埋设在水田下时，不得小于0．8m。

（5）当采取行之有效的防护措施后，上述规定均可适当降低。沟底坡度：沟底坡度应按设计要求确定，输送湿燃气的管道，不论是干管还是支管，其坡度一般不小于0．003。

2）管基的处理

在沟槽开挖时，应严格控制好沟底标高和宽度，尽量保证管基为原土管基。

（1）采用机械开挖或有地下水时，应在设计沟底标高以上预留不小于0．15m，人工开挖且无地下水时，应预留0．05～0．10m，留待下管前按设计坡度清挖，必要时采用平板尺、水平尺、水准仪等测量工具进行控制，保证沟底土壤结构不受扰动或破坏。

（2）局部超挖部分应回填压实。当沟底有地下水时，超挖在0．15m以内，可采用原土回填；超挖在0．15m及以上时，可采用灰土处理。当沟底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂石或天然砂回填至设计标高。超挖部分回填后应压实，其密实度应接近原地基天然土的密实度。

（3）在湿陷性黄土地区，不宜在雨期施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖时应在槽底预留0．03～0．06m厚的土层进行压实处理。

（4）当沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，并应铺一层厚度不小于0．15m的砂土或素土，整平压实至设计标高。

（5）对软土基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。

3）沟槽回填及路面恢复的质量控制

（1）回填前的检查。土方回填前，应对管道进行全面检查，检查的内容包括管道和阀门、凝水器等附属设备全部安装完毕；管道强度试验合格；敷设深度、坡度符合设计要求，管顶坐标高程测量完毕，资料齐全准确；钢管防腐层应全部做完，目测并做电火花检测，不合格的进行修补，修补完毕后复测；铸铁管接口均匀度及螺栓紧固度检查是否合格，管基是否符合要求，管身、接口及安装附件处悬空部分是否已按要求处理。

（2）沟槽回填的质量控制。

①不得采用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。

②管道两侧及管顶以上0．5m以内的回填土，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物，不得用灰土回填。距离管顶0．5m以上的回填土内允许有少量（不大于10%）直径不大于0．1m的石块，且应均匀分布。

③回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0．2～0．3m，管道两侧及管顶以上0．5m内的回填土必须采用人工压实，管顶0．5m以上的回填土可采用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0．25～0．4m。

④回填土压实后，应分层检查密实度，并做好回填记录。沟槽各部位的密实度应符合：胸腔填土95%；管顶以上0．5m范围内85%。管顶0．5m以上至地面：在城区范围内的沟槽95%；耕地90%。

（3）路面恢复的质量控制。沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工资质的单位施工；回填路面的地基和修复路面材料的性能不应低于原基础和路面材料；当地市政管理部门对路面恢复有其他要求时，应按当地市政管理部门的要求执行。

4）警示带的敷设

埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前应将敷设面压实，并平整地敷设在管道的正上方，距管顶的距离宜为0．3～0．5m，但不得敷设于路基和路面里。警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并印有明显、牢固的警示语，字体不宜小于100mm× 100mm。警示带平面布置可按规范的规定执行。

5）路面标志的设置

当燃气管道设计压力大于或等于0．8MPa时，管道沿线宜设置路面标志。对混凝土和沥青路面，宜使用铸铁标志；对人行道和土路，宜使用混凝土方砖标志；对绿化带、荒地和耕地，宜使用钢筋混凝土桩标志。

路面标志应设置在燃气管道的正上方，并能正确、明显地指示管道的走向和地下设施。设置位置应为管道转弯处、三通处、四通处、管道末端等，直线管段路面标志的设置间隔不宜大于200m。路面上已有能标明燃气管线位置的阀门井、凝水缸部件时，可将该部件视为路面标志。

路面标志上一般应标注“燃气”字样，可选择标注“管道标志”“三通”及其他说明燃气设施的字样或符号和“不得移动、覆盖”等警示语。

2．管道防腐工程的质量控制

1）防腐前管道表面预处理的控制

防腐前钢管表面的预处理应符合国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》（SY/T0407—2012）和所使用的防腐材料对钢管除锈的要求。钢管表面常采用喷（抛）射除锈或人工除锈。除锈后的钢管应及时进行防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必须重新除锈。

2）防腐层的质量检验

目前使用较多的防腐层有石油沥青、环氧煤沥青、聚乙烯胶带、聚乙烯热塑喷涂（2PE、3PE）、煤焦油磁漆防腐绝缘层等，但无论何种防腐层均应做质量检查，检查的内容主要有以下几个方面：

（1）外观对做好防腐层的管材目视检查，表面应平整，无皱褶，无凸起，无气泡，无破损，无开裂。

（2）厚度使用测厚仪测量，厚度值应符合所使用防腐方法规定等级的防腐层厚度。

（3）黏结力一般是使用在防腐层上割口，进行剥脱试验。各种防腐层的试验标准略有不同。

（4）电绝缘性一般用电火花检漏仪对管道进行全线检测，以电刷不打火花为合格。

3）补口、补伤的检查

补口、补伤的设备、管件及管道套管的防腐等级不得低于管体的防腐层等级。当相邻两管道为不同防腐级时，应以最高防腐等级为补口标准。当相邻两管道为不同防腐材料时，补口材料的选择应考虑材料的相容性。补口、补伤后防腐层的质量检验方法同上。

3．埋地管道安装的质量控制

1）埋地钢管安装的质量控制

（1）钢管焊接的质量控制。对管材及管件的质量控制：首先检查管材及管件是否附有质量合格证、出厂证明、生产日期等质量证明文件，然后逐根进行外观检查和测量，并应符合下列规定：

①钢管弯曲度应小于钢管长度的0．2%，椭圆度应小于或等于钢管外径的0．2%。

②管材表面局部凹凸应小于2mm。

③管材表面应无斑疤、重皮和严重锈蚀等缺陷。

（2）焊条、焊丝等附材的质量控制。检查焊条、焊丝是否符合设计文件的规定，若设计文件无规定，应按相应国家标准选用，严禁使用表皮脱落或不均匀、有气孔、裂纹、生锈或受潮的焊条。

钢管切割及坡口的质量控制：

管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用气割等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。氩弧焊时，焊口组对间隙宜为2～4mm，其他坡口尺寸应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》的规定。

（3）焊缝的质量检验。管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。焊缝的外观检查内容主要包括：焊缝尺寸是否符合要求，是否有咬边、焊瘤、烧穿、弧坑未填满、表面裂纹及气孔等缺陷。当设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100%内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》要求的Ⅴ级质量要求；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于Ⅵ级质量要求。焊缝的内部质量检验内容主要包括是否有未焊透、夹渣、气孔、裂纹等缺陷及缺陷的程度，并据此定级。

2）钢管法兰连接的质量控制

（1）安装前法兰质量的检查。

①法兰的公称压力应符合设计要求。

②法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

③栓及螺母的螺纹应完整，不得有伤痕、毛刺等缺陷。

④栓与螺母应配合良好，不得有松动或卡涩现象。

⑤石棉橡胶垫、橡胶垫及软塑料等非金属法兰垫片应质地柔韧，不得有老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。

⑥金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。

（2）法兰与钢管连接的质量控制，法兰与钢管连接时应满足下列要求：

①法兰应在自由状态下安装连接。

②法兰端面应与管道中心线相垂直。其允许偏差值为1～2mm。

③法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1．5%，且不得大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。

④法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差不宜超过孔径的5%，并应保证螺栓自由穿入。

⑤法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片，采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。

⑥螺栓与螺孔应配套，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，紧固适度，紧固后螺栓外露长度不应大于1倍螺距，且不得低于螺母。

⑦螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需要加垫片时，每个螺栓所加垫片每侧不应超过1个。

3）埋地球墨铸铁管安装的质量控制

（1）球墨铸铁管管材及管件的检查。首先检查球墨铸铁管管材及管件的质量合格证、出厂证明、生产日期等质量证明文件。安装前还应按下列要求对其外观进行检查：

①管材及管件表面不得有裂纹及影响使用的凹凸不平等缺陷。

②管材及管件的尺寸公差应符合现行国家标准《水及燃气用球墨铸铁管、管件和附件》的规定。

③橡胶密封圈的性能必须符合燃气输送介质的使用要求。

④胶圈应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封的其他缺陷。

（2）球墨铸铁管安装的质量控制。球墨铸铁管的连接方式为柔性机械接口，常见的接口型式有N型和SMJ型两种。这两种接口型式，只是接口材料有区别，SMJ型为钢制支撑圈、橡胶隔离圈、橡胶密封圈，N型为聚乙烯支撑圈、橡胶密封圈。其安装工艺要求基本相同，在安装时，监理人员主要从下列几个方面进行控制。

①管道连接前，应将管道中的异物、承口和插口端工作面的团块状物、铸瘤和多余的涂料等清理干净。

②承插接口连接时，其环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合规定。

③螺栓可采用可锻铸铁，也可采用钢质螺栓；但采用钢质螺栓时，必须采取相应的防腐措施。

④管道连接时应注意控制借转角度和距离在允许范围内。

⑤管道安装就位前，还应控制好管段的坡度，使之符合设计要求。

4）埋地聚乙烯管安装的质量控制

（1）聚乙烯管材、管件、连接设备的检查。

①核查聚乙烯管材、管件的质量合格证、出厂证明、生产日期等质量证明文件。

②核对待连接的管材、管件规格、压力等级；检查管材表面，不得有磕、碰、划伤，伤痕深度不得超过管材壁厚的10%。

③当管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场搁置一定时间，使其温度和施工现场温度接近。

④管材、管件从生产到使用之间的存放时间，黄色管道不宜超过1年，黑色管道不宜超过2年；超过上述期限时必须重新抽样检验，合格后方可使用。

⑤管道连接前应对连接设备按说明书进行检查，在使用过程中应定期校核。

（2）聚乙烯管道安装的质量控制。

①聚乙烯管道施工前应要求施工单位报验施工方案，内容应包括：连接方法、连接条件、焊接设备及工具、操作规程、焊接参数、操作者的技术水平要求和质量控制方法等。

②聚乙烯管连接方式的选择。直径≥90mm时可采用热熔对接连接或电熔连接，直径＜90mm时使用电熔连接，聚乙烯管道和其他材质的管道、阀门、管路附件等的连接应采用法兰或钢塑过渡接头连接；对不同级别、不同熔体流动速率的聚乙烯原料制造的管材或管件，不同标准尺寸比（SDR值）的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接。

③管道连接应在环境温度－5～45℃范围内进行。当环境温度低于－5℃或在风力大于5级天气条件下施工时，应采取防风、保温措施，并调整连接工艺。管道连接过程中，应避免强烈阳光直射而影响焊接温度。

④热熔连接的焊接接头连接完成后，应进行100%外观检验及10%翻边切除检验；电熔连接（包括鞍形连接）完成后，应进行外观检查；钢塑过渡接头金属端与钢管焊接时，金属端应采取降温措施并按设计要求的防腐等级进行防腐。

⑤连接完成后的接头应自然冷却，冷却过程中不得移动接头、拆卸加紧工具或对接头施加外力。

⑥聚乙烯燃气管道安装完毕后，应对外壁进行外观检查，不得有影响产品质量的划痕、磕碰等缺陷；检查合格后，方可对管沟进行回填，并做好记录。

⑦聚乙烯燃气管道敷设时，应在管顶同时随管道走向敷设示踪线，示踪线的接头应有良好的导电性。

⑧聚乙烯管可随地形弯曲敷设，其允许弯曲半径应不小于25倍的管材外径。

5）埋地钢骨架聚乙烯复合管（以下简称复合管）安装的质量控制

复合管管材、管件、连接设备的检查与聚乙烯管的要求基本相同，同时还应符合国家现行标准《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管及管件》（CJ/T125—2014）的规定。

（1）施工前应要求施工单位报验施工方案，内容与聚乙烯管基本相同。

（2）复合管道连接应采用电熔连接或法兰连接，当采用法兰连接时，宜设置检查井。

（3）复合管电熔连接后应进行外观检查，溢出电熔管件边缘的溢料量（轴向尺寸）不得超过规范的规定值。

（4）电熔连接内部质量可采用在现场抽检试验件的方式检查，试验件的接头应采用与实际施工相同的条件焊接制备。

（5）法兰连接应符合下列要求：法兰密封面、密封件（垫圈、垫片）不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷；管材应在自然状态下连接，严禁强行扭曲组装。

（6）钢质套管内径应大于穿越管段上直径最大部位的外径加50mm；混凝土套管内径应大于穿越管段上直径最大部位的外径加100mm。套管内严禁法兰接口，并尽量减少电熔接口数量。

（7）在复合管上安装口径大于100mm的阀门、凝水缸等管路附件时，应设置支撑。

（8）合管也可随地形弯曲敷设，其允许弯曲半径应符合规范的规定。

6）埋地燃气管道的安全间距控制

（1）埋地燃气管道与建筑、构筑物以及其他各种管道之间应保持必要的水平净距。如受地形限制布置有困难，而又无法解决时，经与有关部门协商，采取行之有效的防护措施后，均可适当缩小。

（2）埋地燃气管道不宜穿过其他管道或沟槽本身，当必须穿过排水管、热力管沟、联合地沟、隧道及其他各种用途沟槽时，应将燃气管道敷设于套管内。套管伸出构筑物外壁的长度不应小于标准规定燃气管道与该构筑物的水平净距。套管两端应采用柔性的防腐、防水材料密封。

（3）埋地燃气管道不得在建筑物和大型构筑物（架空的建筑物和构筑物除外）下面穿过，也不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越。

（4）埋地燃气管道不宜与其他管道或电缆同沟敷设；当需要同沟敷设时，必须采取相应的防护措施。

（5）埋地燃气管道与其他各种构筑物以及管道相交时，应保持的最小垂直净距应符合规范规定。在距相交构筑物或管道外壁2m以内的燃气管道上不应有接头、管件和附件。

（6）聚乙烯燃气管道与供热管之间的水平净距不应小于规范的规定。与其他建筑物、构筑物的基础或相邻管道之间的水平净距应符合规定。

（7）聚乙烯燃气管道与各类地下管道或设施的垂直净距不应小于规范标准规定。

4．架空燃气管道安装的质量控制

1）架空燃气管道支吊架安装的质量控制

（1）支吊架安装前应进行标高和坡降测量并放线，固定后的支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，与管道接触良好。

（2）固定支架应按设计规定安装，安装补偿器时，应在补偿器预拉伸（或压缩）之后固定。

（3）滑动支架或导向支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为设计计算位移值的1/2或按设计规定。

（4）支吊架的焊接也应由有上岗证的焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

2）架空燃气管道防腐的质量控制

（1）核查防腐涂料的质量合格证、出厂证明、生产日期等质量证文件。

（2）防腐涂料的种类、涂敷次序、层数、各层的表干要求及施工的环境温度应按设计和所选涂料的产品规定进行。

（3）涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

（4）在涂敷施工时，应有相应的防火、防雨（雪）及防尘措施。

（5）防腐涂层质量应符合下列要求：

①涂层应均匀，颜色应一致。

②漆膜应附着牢固，不得有剥落、皱纹、针孔等缺陷。

③涂层应完整，不得有损坏、流淌现象。

5．燃气管道附件及设备安装的质量控制

1）阀门安装的质量控制

（1）核查阀门的型号规格及相关的质量合格文件，安装前检查阀芯的开启度和灵活度，根据需要对阀体清洗、上油，并按其产品标准要求单独进行强度和严密性试验；经试验合格的阀门要做好标记，并应填写试验记录。

（2）安装有方向性要求的阀门时，阀体上的箭头方向应与燃气流向一致。

（3）法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在打开状态下安装。

（4）阀门安装时，吊装绳索应拴在阀体上，严禁拴在手轮、阀杆或转动机构上。

（5）阀门与法兰连接时，法兰应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0．15%，且不得大于2mm。严禁强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计要求设置承重支撑。

（6）在阀门井内安装阀门和补偿器时，阀门应与补偿器先组对好，然后与管道上的法兰组对，将螺栓与组对法兰紧固好后，方可进行管道与法兰的焊接。

（7）对直埋阀，应按设计要求做好阀体、法兰、紧固件及焊口的防腐。

（8）对安全阀应垂直安装，在安装前必须经法定检验部门检验并铅封。

2）凝水缸安装的质量控制

（1）核查凝水缸的质量合格文件，并按其产品标准要求单独进行强度和严密性试验。

（2）凝水缸须按现场实际情况，安装在所在管段的最低处。

（3）钢制凝水缸在安装前，应按设计要求对外表面进行防腐。

（4）安装完毕后，凝水缸的抽液管应按同管道的防腐等级进行防腐。

3）补偿器安装的质量控制

（1）波纹补偿器的安装应符合下列要求：

①安装前应按设计规定的补偿量进行预拉伸（压缩），受力应均匀。

②补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。安装时不得用补偿器的变形（轴向、径向、扭转等）来调整管位的安装误差。

③安装时应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置，并解除限位装置。

（2）填料式补偿器的安装应符合下列要求：

①应按设计规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量，允许偏差应满足产品的安装说明书的要求。

②应与管道保持同心，不得歪斜。

③导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。

④插管应安装在燃气流入端。

⑤填料石棉绳应涂石墨粉并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。

4）绝缘法兰安装的质量控制

（1）安装前，应对绝缘法兰进行绝缘试验检查，其绝缘电阻不应小于1MΩ；当相对湿度大于60%时，其绝缘电阻不应小于500kΩ。

（2）两对绝缘法兰的电缆线连接应符合设计要求，并应做好电缆线及接头的防腐。金属部分不得裸露于土中。

（3）绝缘法兰外露时，应有相应的保护措施。