钢筋砼支撑施工方法

4.6.6.1　钢筋砼支撑技术方案

水平支撑体系采用钢筋混凝土圆环内支撑与角撑对撑相结合，竖向设置1道。

圆环支撑截面尺寸为1800mm×1000mm（1600mm×1000mm），辐射撑及主要受力杆件截面尺寸为600mm×700mm（700mm×800mm、800mm×900mm），连系杆梁截面尺寸为600mm×600mm。

立柱采用4根角钢通过缀板焊接成截面为460mm×460mm的格构立柱，角钢采用肋板400mm×300mmδ10mm进行焊接，止水板采用250mm×250mmδ10mm钢板。桩间距控制在10m以内，立柱桩为Φ800mm旋挖钻孔灌注桩，长度为16m。

4.6.6.2　钢筋砼支撑施工顺序

（1）第一层钢筋砼水平支撑与冠梁连接，冠梁养护砼强度达到要求后开挖第一层钢筋砼支撑梁沟槽，在沟槽内按设计要求绑扎钢筋、支模，施工第一层砼支撑，形成封闭后且砼强度达到设计要求后才能进行第二次土方开挖。

（2）第二次及第三次土方开挖时主体单位必须及时进场，对基坑坑底标高进行控制，机械开挖时预留 0.2～0.3m土方由土建单位人工及时开挖、清理。开挖成型验收合格后及时浇筑砼垫层封底。

4.6.6.3　钢筋砼支撑施工工艺流程

测量放线，人工平整夯实梁底土方，浇筑砼垫层，支撑梁模板支设，支撑梁钢筋焊接、绑扎，支撑梁铺隔离塑料薄膜，支撑梁砼浇筑，砼养护，拆模，土方开挖，基础底板施工，换撑、回填及拆撑，水平内支撑拆除，清理碎渣。

4.6.6.4钢筋砼支撑施工方法

（1）测量组根据施工图纸现场放线，如果图纸中的立柱桩位置与现场实际的工程桩位置不符，则需调整相关水平梁及支撑桩的位置，使之与现场工程桩相符。调整以后的位置经技术部同意后，现场就严格按此执行。

（2）冠梁上预埋变形监测点，以便其他工序施工时进行冠梁的变形监测。土方开挖期间每日测量一次，遇异常变形加密测量，内支撑梁中预埋钢筋应力监测点。

（3）土方开挖前首先应降水，降水采用旋挖钻孔成孔，插入钢管成井，井口到基坑底以下3.5m范围钢管外周边用黏土填孔，其他部分用碎石填孔。插入深度至桩底下500mm。满足接桩的要求。土方开挖采取机械和人工配合开挖。保证构件有50cm工作面，桩周围土方需按1∶0.33放坡。

（4）钢筋加工利用现场已建好的钢筋加工车间，为加快施工进度梁的钢筋采用原材搭接方式，接头位置及错开数量满足施工规范要求。

（5）立柱桩清理回填碎石采用人工掏挖保证节点处砼浇筑密实。

（6）除支撑梁底模采用土模外，其余均采用木模板。梁底模采用土模，铺一层塑料薄膜隔离，以便拆模。梁模板在浇筑完毕一天后即可拆模。

（7）腰梁仅支设基坑内模和底模，另一侧由支护桩兼做模板。支护桩施工必须保证梁截面尺寸和垂直度。支护桩与腰梁之间间隙全部用砼填充，以便腰梁与支护桩连成一个整体。

（9）砼的养护：梁砼表面上覆盖三层草袋子养护，严禁往草袋子上洒水养护。

4.6.6.5　钢筋的制作和安装

（1）对于进场的钢筋要进行检查校对品种规格、力学指标是否符合设计要求。

（2）钢筋加工前要将钢筋表面的油渍、锈皮清除干净，再按设计尺寸上机调直、切断和弯钩等。

（3）钢筋安装由加工间运往安装工作面的过程中，要注意按品种规格编好号，挂牌捆扎成捆，不能混乱。

（4）钢筋安装时，要拉线定位，按顺序安装，按规范要求进行焊接或绑扎，搭接长度要严格按设计图纸施工。

（5）为保证保护层的设计厚度，在钢筋和模板间，插入一块保护层厚度相同的砼块，在底板上下层钢筋中，用钢筋支撑。

（6）钢筋安装完成后，按图纸进行逐一检查、核对，保证钢筋不出错。

4.6.6.6　混凝土施工

（1）模板的制作与安装。

土方开挖至梁底，平整夯实梁底土层，采用一层塑料薄膜隔离，侧模为木模板。

1）模板制作：采用木模板。用枋材或钢管作肋，现场加工，现场组装加固。

2）模板安装。

①测量放样。

②拉线立模，两侧模板间每隔1m设二道Φ16mm拉结钢筋与梁宽匹配。模板外侧用Φ50mm钢管脚手架固定，与拉筋连结形成整体。

③加掖模板宽度根据图纸大样现场切割制作安装，并与梁模及支撑连为一体。

（2）混凝土施工。

钢筋、模板安装经监理工程师验收合格后，方可进行混凝土浇注。浇筑砼前应与搅拌站联系，使搅拌站做好准备，能连续提供足够数量砼。砼运输车到现场后，检查砼出厂时间、坍落度及离析情况，确定砼合格后再投入使用。混凝土分段浇筑，顺主撑梁方向连续进行施工。浇砼时采用插入式振动器振捣，一次连续完成，如因故必须间歇时，其间歇时间应不超过允许的间歇时间，并在前层混凝土初凝前将新混凝土浇筑完毕。浇灌砼时，应经常检查和测量模板的支立情况，如有变形、移位等应及时采取措施纠正。

1）混凝土采用商品混凝土，拟采用2台混凝土车载泵输送。

2）砼运输：砼用砼泵输送直接入仓。刚开始输送时，要用同砼标号的水泥砂浆湿润输送管。在砼输送过程中，要保持砼的均匀性，不分层、不离析、不跑浆，严禁中途加水。

3）砼振捣：用插入式振动器振捣，振捣器用垂直或45°插入，插入时要做到“快插慢拔”，振捣时间一般为20～30s，应视砼表面呈水平，不再显著下沉、不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振动器插入时要均匀，防止漏振。

4）砼养护：砼浇筑完后，约12小时可开始养护。可用喷水淋，也可用草袋覆盖在其上淋水。要求砼面保持湿润，养护时间一般不少于7～14d。

5）砼施工过程中，要有专人检查钢筋、模板，防止其变形。

由于内支撑是分段施工，施工缝留在梁跨1/3位置，缝边用收口网进行处理。同时钢筋头应错开留置，同一截面钢筋头不得超过50%。利用内支撑养护时间进行另一半内支撑施工。

4.6.6.7　钢筋砼支撑施工注意事项

（1）土体沉降导致内支撑下沉。

由于土遇水浸泡后强度会降低。因此内撑梁在第一层土方开挖完后必须及时进行施工。两侧打入土体的钢管必须具有足够的承载力，能支撑梁的自重及施工荷载。遇到薄弱土层可采用先铺200厚碎石或碎混凝土垫层，在垫层上沿梁方向铺50mm厚木跳板，钢管支撑在木跳板上。

（2）内支撑节点施工。

由于内支撑完全依靠节点进行水平和垂直荷载的传递，因此此部位的施工必须引起重视。若节点处梁交叉、附加钢筋较多，必须合理安排，认真检查。内撑另外一个需要注意的节点就是内撑梁与内撑柱的连接。由于本工程为钢格构柱决定采用钻孔钢筋连接法。在梁钢筋穿柱的部位用氧气乙炔焊在钢格构柱上烧出一个足够钢筋穿过的孔。

4.6.6.8　钢筋砼支撑换撑施工方法

换撑采用钢筋混凝土换撑，具体根据后期施工条件确定。

（1）基坑开挖至坑底后，施工主体地下室筏板，按设计在筏板与支护桩间回填相应的材料。

（2）施工主体结构至地下室-3F层顶板，设置第二道换撑，待混凝土强度达到90%以上后，拆除支撑。

（3）施工主体结构至地下室-2F层顶板，设置第三道换撑，待混凝土强度达到90%以上后，拆除支撑。

（4）施工主体结构至地下室-1F层顶板，设置第四道换撑，待混凝土强度达到90%以上后，拆除支撑。

（5）拆除内支撑的方法为：

1）先换撑，后拆撑。

2）先连系撑，后承力撑。

3）先小撑，后大撑。

4）每条梁拆撑时是从支承柱两侧将梁断开，对于已断开的梁段，其重量必须能用起重机起吊，否则应多分段，分段长度由计算确定；对于因断开而导致悬臂的梁，应设置活动的竖向支承临时脚手架。

（6）对于已拆除的梁段，需要破碎时，应安排在场外或场内合适的场合用破碎机破碎。

（7）支撑拆除采用“静爆”方式结合机械拆撑，在底板上搭设脚手架，满铺脚手板和悬挂安全密目网。在浇筑混凝土支撑同时预留静爆孔位，具体的爆破孔位布置及爆破方案需由具有相关爆破资质的单位进行。

（8）由于圆环撑是一个整体，每道支撑拆除必须待基坑周边全部换撑结构施工完毕后方可进行拆撑工作。

4.6.6.9　钢筋砼支撑施工质量保证

（1）建立相应的奖惩体系，以保证工期和质量。

（2）材料设备部派专人监管商品砼的质量（尤其是外加剂的掺量）。

（3）施工员要注意土体及地下水的变化情况，遇有异常情况及时上报。

（4）浇筑砼时施工员安排专人观察模板的变形，以防胀模、漏浆。

（5）施工时挖土机械和重车不得直接压在支撑梁上，不得碰撞支撑梁、柱，尤其是悬空的支撑梁、柱。如果支撑梁顶面比它两边的土体高，上面又必须走重车时，必须把梁两边的土垫高，上铺钢板，以利于挖土机械和重车通过时不直接压在支撑梁上。

（6）人工断料，工具必须牢固。掌克子和打锤要站成斜角，注意扔锤区域内的人和物体。切断小于300mm的短钢筋时，应用钳子夹牢，禁止用手把扶，并在外侧设置防护栏笼罩。

（7）除继续做好基坑侧壁、基坑外面建筑物、水位观测外每天增加上、下午各一次水平支撑梁的变形观测，及时上报技术部，遇异常情况，以便及时处理。

（8）严禁人员在挖土机臂下支设钢管支撑等作业，现场人员应做好协调工作。