掌握渗透探伤缺陷的评定

基础知识

一、渗透探伤痕迹

渗透探伤显像完成后，会在探伤工件表面上形成一定图案，称为痕迹，根据产生原因不同，可分为真实缺陷引起的痕迹和非缺陷痕迹。其实，缺陷引起的痕迹主要是由于存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷引起的，而不是由于工件存在划伤、压痕及操作不当等情况引起的。

二、常见焊接缺陷痕迹的特征

表7-3列出了渗透探伤痕迹的特征。

表7-3 渗透探伤痕迹的特征

任务实施

一、焊缝等级评定

B/T 4730–2005.5–2005《渗透检测》规定：长度小于0.5 mm的痕迹不计，两条或两条以上的缺陷痕迹在同一直线上且间距不大于2 mm时，按一条痕迹处理，其长度为两条缺陷之和加间距。焊缝等级评定见表7-4。

表7-4 焊缝等级评定表

二、编制完成渗透探伤检验报告

渗透探伤报告能综合反映实际探伤的工艺过程，是反映最终探伤结果的正式文件，表7-5给出了一种较为实用的探伤报告的格式，以供参考。

表7-5 渗透探伤报告（样表）

备注：

拓展提高

渗透探伤的工业应用始于21世纪初，除目视检查外，它是应用最早的无损检测方法。因为渗透探伤最简单易行，其应用遍及现代工业的各个领域。近年来，由于过滤性微粒型渗透剂的出现，使渗透探伤技术的应用扩展到多孔性材料。国外研究表明，渗透探伤对表面点状和线状缺陷检出概率高于磁粉检验，是一种最有效的表面检验方法。Borucki JS认为，在目前的产品质量检测中，渗透探伤可能是应用最普遍的一种无损检测方法。促进渗透检测技术发展的主要是航空工业和原子能工业，这些部门对可靠性要求极高，且大量使用铝合金和奥氏体不锈钢，表面检测非渗透探伤莫属。渗透探伤对表面缺陷检测能力及检测的可靠性，取决于渗透探伤剂性能和操作工艺正确与否，因此，几十年来，渗透探伤技术发展的主线一直是探伤剂的研制及其性能评价，探伤操作工艺的改进及其标准化，以及与之有关的渗透探伤理论的研究。

渗透探伤正在向自动化方向发展，适用于各种零件流水线检验的渗透探伤装置相继出现。可以相信，在不久的将来，渗透探伤技术将会取得更大的进步。