任务描述
“5S”起源于日本，是指在生产过程中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。掌握其内容及实施要点对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面具有巨大作用。
任务目标
完成本任务的学习后，你应能：
★说出汽车维修现场“5S”管理的目的；
★记住汽车维修现场“5S”管理的具体内容；
★制定“5S”计划。
建议学时：2学时。
相关知识
一、“5S”的起源与发展
“5S”是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的“5S”宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了“3S”，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。到了1986年，日本关于“5S”的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了“5S”的热潮。
图1-1 “5S”架构
日本企业将“5S”运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，产品品质得以迅速地提升，奠定了日本的经济大国地位。在丰田公司的倡导推行下，“5S”在提高生产效率、降低生产成本、改善工作环境等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，“5S”已经成为工厂管理的一股新潮流。“5S”在制造、服务等行业用于改善现场环境和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理。
二、“5S”的含义
“5S”现场管理是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态坚持不断地进行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和提高素养（Shitsuke）。上述这五个词日语罗马拼音的第一个字母都是“S”，故简称“5S”。
1.整理（图1-2）
●整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
●整理的目的：改善和增加作业面积；现场无杂物，通道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作效率。
●整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，坚决清理出生产现场。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
图1-2 “5S”的整理
图1-3 “5S”的整顿
2.整顿（图1-3）
●整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
●整顿的目的：不浪费时间去寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
●整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
●整顿的要点：物品摆放要有固定的地点和区域；物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率合理摆放，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
3.清扫（图1-3）
●清扫的定义：清除现场内的脏污，清除作业区域的物料垃圾。
●清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
●清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易被发现，是实施自主保养的第一步，主要是提高设备利用率。
●清扫的要点：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备同时做设备的润滑工作，清扫也是保养。当清扫地面时发现有飞屑和油水泄漏，要查明原因，并采取措施加以改进。
图1-4 “5S”的清扫
图1-5 “5S”的清洁
4.清洁（图1-5）
●清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
●清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
●清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
●清洁的要点：不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等。工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌，要尊重别人。要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪声和污染源，消灭职业病。
5.素养（图1-6）
●素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。
●素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作认真负责的人。
●素养的意义：努力提高人员的修养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。
图1-6 “5S”的素养
任务实施
1.操作准备
备齐各种清洁用具。
2.操作过程
（1）成立“5S”工作小组
工作小组负责现场“5S”管理实施工作，并持续改进。班级分成若干小组，每个小组划分确定区域，每小组的组长负责小组成员的工作职责。“5S”小组建立流程如图1-7所示。
图1-7 “5S”小组建立流程图
（2）制订“5S”活动计划
了解车间相关的规章制度，了解“5S”实施的内容、要点、难点和方法等，制订可实施的“5S”管理实施方案。让各成员明确“5S”活动的目标和意义，调动各成员参与“5S”活动的积极性。
教室5分钟/10分钟活动
生产现场5分钟/10分钟活动
（3）计划实施
按照制订的计划，各个小组对自己负责的区域进行改进，及时查找现场不合理的问题点，并对问题点改善前后进行照相。现场问题点的查找可参照下表。
（4）评价标准及方法
由教师、各小组组长、各小组推选一名同学组成评价小组，按照“5S”标准对各小组负责的区域进行评价，评价检查表可以参照下表，各小组根据评价结果进行讨论，分析问题出在哪里。各小组推选一名代表作总结，谈谈对“5S”的认知与体会，然后教师作总结。
生产现场周评价检查表
教室周评价检查表
续表
任务拓展
一、什么是“6S”“7S”
根据企业进一步发展的需要，有的企业在“5S”的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的。
二、现场管理三大工具
1.标准化
所谓标准化，就是将企业里各种各样的规范，如规程、规定、规则、标准、要领等形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称为标准化。那些认为编制或修订了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
创新改善与标准化是企业提升管理水平的两大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持较高的管理水平。
2.目视管理
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，需综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
3. 管理看板
管理看板是发现问题、解决问题非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目，特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式（如标语、现况板、图表、电子屏等）把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
任务检测
一、填空题
1.“5S”是指__________、__________ 、__________、__________、__________。
2.整顿最主要是针对__________ 不被浪费。
3.区分工作场所内的物品为“要用的”和“不要用的”是属于“5S”中的__________范畴。
4.行走中吃花生﹑瓜子等并任意乱丢属于“5S”中的__________ 范畴。
二、判断题
1.整理是将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去。 （ ）
2.工厂脏乱没关系，能工作就行。 （ ）
3.清扫就是彻底的卫生大扫除。 （ ）
4.生产作业人员或责任者每日应认真执行逐一点检工作，主管人员要做不定期的复查。 （ ）
三、简答题
1.公司推行“5S”活动的目的是什么?
2.整理、整顿、清扫、清洁、素养的定义是什么？
评价与反思
评价表
反思
1.对工厂实行“5S”管理，对工厂及个人有什么好处？
2.实施“6S”“7S”的最终目的是什么？
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